二灰土专项施工方案.pdf

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1、1 二灰土专项施工方案一、施工准备：1、材料（1）石灰：石灰质量应符合上级级以上的生石灰或消石灰的技术指标，要尽量缩短石灰的存放时间，石灰的野外堆放时间较长时应妥善覆盖保管，不应遭日晒雨淋。（2）水泥：普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥都可用于稳定土，但应选用终凝时间较长（宜在 6 小时以上）的水泥。快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥不应使用。宜采用标号较低的水泥。（3）水：凡人和牲畜的饮用水均可用于施工。3、机具设备：挖掘机 1 台、装载机 2 台、压路机 4 台、路拌设备 3 台、自卸汽车 15 辆等。4、测量检测设备：全站仪、水准仪、灌砂筒、三米直尺、钢尺等。5、技术准

2、备：施工前应取所定料场中有代表性的土样进行下列试验：（1）颗粒分析（2）液限和塑性指数（3）重型击实试验（4）相对密度通过试验，确定必需的水泥和石灰剂量以及混合料最佳含水量。2 二、路拌法施工：1、路拌法施工的工艺流程：准备下承层施工放样粉碎摊铺土整平和轻压运送和摊铺石灰拌和整平和轻压摆放和摊铺水泥拌和洒水并湿拌整型碾压接缝和调头处的处理养生2、准备下承层：（1）二灰土的下承层表面应平整、坚实，没有任何松散材料或软弱地点（2）二灰土施工前，应用18 吨压路机对土路基进行碾压检验（压 34 遍）。在碾压过程中，如发现土过干，表层松散，应适当洒水；如土过湿发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺

3、石灰或粒料等措施进行处理。（3）应逐个断面检查下承层标高是否符合设计要求。3、施工放样：（1）在土基上恢复中线，直线段每1520 米设一桩，平曲线每 1015 米设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。（2）进行水平测量。在两侧指示桩上用明显标记标出综二灰土层边缘的设计高。4、备料：（1）采集土料前，应先将树木、草皮和杂土清除干净。（2）土料中的超尺寸颗粒应予以筛除。3（3）应在预定的深度范围内采集土料，不应分层采集。不应将不合格的土料采集一起。如分层采集土料，则应将土料先分层堆放在一场地上，然后从前到后（上下层料一起装入汽车）将料运送到施工现场。（4）对塑性指数小于15 的粘性土，可视土质和机械

4、性能确定土是否需要过筛。（5）石灰宜选在公路两侧宽敞而临近水源且地势较高的场地集中堆放。预计堆放时间较长时应用塑料布或其他材料覆盖封存。（6）生石灰块应在使用前710 天充分消解。每吨石灰消解需用水量一般为 500800公斤。消解后的石灰应保持一定的湿度，以免过干飞扬，但也不能过湿成团。（7）消石灰宜过孔径10 毫米的筛，并尽快使用。（8）计算材料用量根据二灰土层的宽度、厚度及预定的干密度，计算需要的干燥土料重量；根据土场土料的含水量和所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离；根据二灰土层的厚度和预定的干密度、石灰剂量及水泥剂量，分别计算出每平方米二灰土需用的石灰及水泥用量，并计算出每车石灰的

5、摊铺面积和每袋（通常重 50 公斤）水泥的摊铺面积。如使用袋装生石灰粉，则计算每袋石灰的摊铺面积。计算每车石灰的卸放位置，即纵向和横向间距，或计算每袋石灰的纵横间距。根据二灰土层的宽度，确定摆放水泥的行数，计算每行水泥的4 间距。根据每袋水泥的摊铺面积和每行水泥的间距，计算每袋水泥的纵向间距。（9）预定堆料的土基上，在堆料前应先洒水，使其表面湿润，但不应过分潮湿而造成泥泞。（10）土料装车时，应控制每车料的数量基本相等。（11）卸料距离应严格掌握，避免有的路段料不够或过多。（12）土料堆置时间不应过长，运送土料只宜比摊铺土料工序提前 12 天。（13）在用土场土料做二灰土层时，如路肩用料与二灰

6、土层用料不同，应采取培肩措施，先将两侧路肩培好。路肩料层的压实厚度应与二灰土层的压实厚度相同。在路肩上，每隔510 米应交错开挖临时泄水沟。5、摊铺土料：（1）应事先通过试验确定土料的松铺系数。（2）对能封闭交通的路段，摊铺土料应在摊铺石灰和水泥的前一天进行。摊铺长度以日进度的需用量为度，够次日加石灰、拌和、加水泥、拌和、碾压成型即可。对不能封闭交通的路段以及雨季，宜在铺石灰、拌和、铺水泥、拌和及碾压当天摊铺集料。（3）用平地机将料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面力求平整，并有规定的路拱。（4）摊料过程中，应将土块、超尺寸颗粒及其他杂物拣除。5（5）土料中有较多土块，应进行粉碎。（6）检验松铺材

7、料层的厚度，视其是否符合预计要求。松铺厚度=压度厚度松铺系数。必要时应进行减料或补料工作。除洒水车外，严禁其他车辆在集料层上通行。6、整平和碾压：整平可使用平地机、推土机和人工配合整平。整平后用两轮压路机碾压 12 遍，使其表面平整，并有一定密实度。7、运送和摊铺石灰：（1）按计算出的每车石灰的纵横间距，用石灰在集料层上做卸置石灰的标记，同时划出摊铺石灰的边线。（2）用刮板将石灰均匀摊开，石灰摊铺完后，表面应没有空白位置。量测石灰的松铺厚度，根据石灰的含水量和松密度，校核石灰用量是否合适。8、拌和（1）采用拌和机拌和，拌和深度应达到稳定层底。并设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作

8、员调整拌和深度，严禁在稳定土与下承层之间残留有“素土”夹层。拌和应略破坏（约1 左右，不应过多）下承层的表面，以利于上下层粘结。通常应拌和两遍以上。在进行最后一遍拌和之前，必要时先用多铧犁紧贴下承层表面翻拌一遍。（2）在拌和过程中，应及时检查含水量。用喷管式洒水车补充6 洒水，使混合料的含水量等于或略高于最佳含水量（视土类而定可大于 1%左右）。洒水距离应长些，水车在起洒处和另一端“调头”处都应超出拌和段2m 以上。洒水车不应在正进行拌和以及当天计划拌和的路段上“调头”和停留，以防局部水量过大。拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和，尤其在纵坡大的路段上应紧密配合，以减少水分流失。（3）洒水后，应

9、再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。拌和机械应紧跟洒水车后面进行拌和，尤其在纵坡大的路段上应配合紧密，减少水分流失。（4）在洒水拌和过程中，要配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗细集料“窝”以及局部过分潮湿之处。拌和完成的标志是：混合料色泽一致，没有灰条，灰团和花面，没有粗细集料“窝”，且水分合适均匀。9、整平和轻压石灰拌和完后，人工配合平地机进行整平，然后用压路机静压12 遍，使其表面平整。10、摆放和摊铺水泥（1）按计算出的每袋水泥的纵横间距，用石灰或水泥在灰土层上做安放每袋水泥的标记。（2）打开水泥袋，将水泥倒在灰土层上，并用刮板将水泥均匀摊开。应注意使每袋水泥的摊铺面积相等。水泥摊铺完后

10、，表面应没有空白位置，也没有水泥过分集中的地点。7 11、拌和采用拌和机拌和，拌和深度应达到稳定层底。应设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度，除直接铺在土基上的一层外，严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。拌和应适当破坏（约1cm 左右，不应过多）下承层的表面，以利上下层粘结。应注意第一遍拌和由路中心开始，将混合料向中间翻，机械应慢速前进。第二遍应是相反，从两边开始，将混合料向外侧翻。而且应注意拌和的时间不能过长。（2）共翻拌四遍。开始的两遍不应翻拌到底，以防水泥落到底部。后面两遍，应翻拌到底，随时检查调整翻拌的深度。（3）在拌和过程中，如混合料含水量不足，应用喷管式洒

11、水车补充洒水。方法同灰土施工。（4）洒水后，应再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。（5）洒水及拌和过程中，应及时检查混合料的含水量。含水量宜略大于最佳值，不应小于最佳值。（6）混合料拌和均匀后应色泽一致，且水分合适和均匀。（7）洒水拌和过程中，应配合人工拣出超尺寸颗粒，并消除局部过分潮湿或过分干燥之处。12、整型（1）混合料拌和均匀后，立即用平地机初步整平和整型，在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时，再返回刮一遍。8（2）用轮胎压路机立即在初平的道路上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。（3）再用平地机进行整形，然后再碾压一遍。（4）对局部低

12、洼处，应用齿耙将其表面5 以上耙松，并用新拌的混合料进行找补整平。（5）再用平地机整型一次。（6）每次整型都应按照规定的坡度和路拱进行。应特别注意接缝必须顺适平整。（7）在整形过程中，严禁任何车辆通行，并配合人工消除粗细集料窝。13、碾压（1）根据路宽，压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，以求各部分碾压到的次数尽量相同（通常路面两侧应多压23 遍）。（2）整型后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用 18t 以上三轮压路机和重型震动压路机进行碾压。直线段，由两侧路肩向中心碾压；平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，应重叠1/2 轮宽；后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完

13、路面全宽时，既为一遍。应在规定的时间内碾压到要求的密实度。同时没有明显的轮迹。一般需碾压 68 遍，压路机的碾压速度，头两遍的碾压速度以采用1.51.7Km/h 为宜，以后用 2.02.5Km/h的碾压速度。（3）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急9 刹车，应保证二灰土层表面不受破坏。（4）碾压过程中，二灰土的表面应始终保持潮湿，如表层水蒸发过快，应及时补洒少量的水。严禁洒大水碾压。（5）碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和或用其他方法处理，使其达到质量要求。（6）在碾压结束前，用平地机再终平一次，使其纵向平顺，路拱和超高符合设计要求。14、接缝和“调

14、头”的处理（1）同日施工的两个工作段的衔接处，应搭接拌和。第一段拌和后，留 58m不进行碾压。第二段施工时，前段留下的未压部分，要再加部分水泥，重新拌和，并与第二段一起碾压。（2）应十分注意每天最后一段末端（即工作缝）的处理。在已碾压完成的二灰土层末端，沿二灰土挖一条横贯全路宽的长约 30 槽，直挖到下承层顶面。此槽应与路的中线垂直，且靠二灰土的一面应切成垂直面。将两根方木（长度各为二灰土层宽度的一半，厚度与其压实厚度相同）放在槽内，并紧靠着完成的二灰土，以保护其边缘，不致遭第二天工作时的机械破坏。用原挖出的素土回填槽内其余部分。如拌和机械或其他机械必须到已压成的二灰土层上“调头”，应采取措施

15、保护“调头”部分。一般可在准备用于“调头”的约 810m 长的二灰土层上，先覆盖一张厚塑料布（或油毡），然后在塑10 料上盖约 10 厚的一层土、砂或砂砾。第二天，摊铺水泥及湿拌后，除去方木，用混合料回填，靠近方木未能拌和的一小段，人工进行补充拌和。整平时，接缝处应较已完成断面高出约5，以便将“调头”处的土除去后，能刮成一个平顺的接缝。整平后，用平地机将塑料布上大部分土除去（注意勿刮破塑料布），然后人工除去余下的土，并收起塑料布。在新混合料碾压过程中，将接缝修整平顺。（3）纵缝的处理二灰土的施工应该避免纵向接缝，在分两幅施工时，纵缝必须垂直相接。纵缝应按下述方法处理：在前一幅施工时，在靠中央一

16、侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与二灰土层的压实厚度相同。混合料拌和结束后，靠近支撑木或板的一部分，应人工进行补充拌和，然后整形和碾压。在铺筑另一幅时，或在养生结束后，拆除支撑木（或板）。第二幅混合料拌和结束后，靠近第一幅的部分，应人工进行补充拌和，然后进行整形和碾压。15、养生（1）二灰土分层施工时，下层二灰土碾压完后，需经过 7 天养生期。在铺筑上层二灰土之前，应始终保持下层表面湿润。11（2）每一段碾压完成并经压实度检查合格后，应立即开始养生。（3）宜采用不透水薄膜或湿砂进行养生。用砂覆盖时，砂层厚710，砂铺匀后，应立即洒水，并保持在整个养生期间砂的潮湿状态。也可以用潮湿的帆布、粗麻布、草帘或其他合适的材料覆盖。养生结束后，必须将覆盖物清除干净。（4）无上述条件时，也可用洒水车经常洒水进行养生。每天洒水的次数应视气候而定。整个养生期间应始终保持二灰土层表面的潮湿，不应时干时湿。洒水后，应注意表层情况，必要时，用两轮压路机压实。（5）养生期不宜少于7 天。（6）养生期间未采用覆盖措施的二灰土层上，除洒水车外，应封闭交通。