桩基施工工艺及方法.pdf

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1、桩基施工工艺及方法第一节 测量定位及监测布置一、建立控制网根据建设方提供的桩位点坐标和高程，用全站仪进行定位，用水准仪准确地引测到施工场地附近，设在便于监控的位置。用于监控的水准点位置，应牢固稳定，不下沉，不变形，并进行保护。高程的引测应进行闭合误差校核，用附和线路法校测，允许闭合差为10mmn（n 为测站数）范围内。二、施工放线根据桩平面图，施放主轴线，放出各桩位。每个桩的中心线定好后，经桩中心位置向桩的四边引出四根中心控制桩点，用牢固的木桩标定，以便于随时复核，对于大轴线可以引放到基坑护壁上。三、周边监控测量的布置本工程施工场地周边建筑物、道路较多。施工中大量抽取地下水，可能引起周边建筑物

2、、道路等较大沉降。项目部测量员在附近的建筑物上定沉降控制线，定期进行观测，并结合第三方监测单位“岩土工程有限公司”的观测结果进行数据对比参照，当出现较大沉降差值时，立即向建设方、监理方通报，会同地质勘察公司、建筑设计有限公司进行商议补救措施。第二节冲孔桩施工一、试桩根据建筑桩基技术规范的要求，本工程的桩基工程进行两根试桩，一根试桩在北侧区段的1#桩，一根试桩在东侧中间区段的5#桩,经建设方、监理方、施工方共同商定，通过试桩摸清地质情况并取得有关成孔技术参数。试桩成孔时应先在孔口设置mm钢板护筒，护筒内径应比钻头直径大200mm，深一般为 1.5m，然后使冲孔机就位，冲击钻应对准护筒中心，要求偏

3、差不大于20mm，开始低锤（小冲程）密击，锤高0.40.6m，并及时造泥浆护壁，密度和冲程按下表选用，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒下34m 后，才加快速度，加大冲程，将锤提高至1.52.0m 以上，转入正常连续冲击，在造孔时要及时将孔内残渣排出孔外。项次项目冲程（m）泥浆密度（t/m3）备注1在护筒中及护筒刃脚下 3m 以内0.91.11.11.3土层不好时宜提高泥浆密度，必要时加入小片石和粘土块2粘土1 21.2或稀泥浆，经常清理钻头上泥块3砂土1 21.31.5抛粘土块，勤冲勤捣渣，防塌孔4砂 卵 石2 31.31.5 加大冲击能量，勤捣渣5风 化 岩1 41.21.4如岩层表面不平或倾

4、斜，应抛入2030cm 厚块石使之略平，然后低锤快击使期成一紧密平台，再进行正常冲击，同时加大冲击能量，勤捣渣6塌孔回填重成孔11.31.5反复冲击，加粘土块及片石桩基施工流程冲孔桩施工工艺流程平整场地工程桩定位冲机就位、校正埋设护筒下钢筋笼安设导管清 孔冲 孔浇筑水下砼拔除护筒二次清孔测孔深度制作护筒泥浆循环制作吊运钢筋笼检验导管终孔验收二、冲孔1）桩机就位后，重新用经纬仪（或全站仪）复核，保证桩中心、锤绳、锤心三点一线。2）护筒埋设：直径比桩径大 20cm,厚度 68mm,护筒的作用是固定桩孔位置，保护孔口，提高孔内水位，防止地面水流入，增加孔内水头静水压力，以确保孔壁稳定，并兼顾引导水下

5、砼冲进桩孔内，且防止杂物掉进坑内。钢护筒的埋设深度,根据土质的地下水位而定,在粘土中不小于 1m，砂土中不小于 1.5m，并保持孔内泥浆面高出地下水位1m 以上，在护筒顶部开设12 个溢浆口，护筒埋设要求护筒中心与桩位中心偏差不得大于30mm，护筒与孔壁之间用粘土分层填实，防地下水，才能固定护筒，当桩砼强度达到达2.5Mpa,方可拆除护筒。护筒埋设稳定后，用水准仪测量护筒顶标高，做好测量记录，为钢筋笼安装和砼浇筑提供数据。3）、开孔前，冲锤以小冲程反复冲击造浆。4）、孔内水位应高于护筒下脚0.5m 以上，以免水面荡漾损坏护筒脚孔壁，应比护筒顶至少低 0.3m，以防泥浆溢出，还应比地下水位高出1

6、.52.0m。5）、开孔阶段要随时检查孔位，务必将冲击中心对准桩孔中心。6）、泥浆的要求施工过程中由专人测定泥浆比重，并做好记录，为减少对环境的污染和减少浪费，施工时采用泥浆循环护壁工艺，利用泥浆泵将泥浆池中比重小的泥浆送至孔底，经过与孔底浓浆混合后，从孔口流出，并带出冲孔渣。在基岩中冲进时，泥浆相对密度以满足浮渣为度，以1.3 左右为好，太小不利于浮渣，太大增加冲击阻力。泥浆比可选择塑性指数Ip17 的粘土调制，并经测定泥浆比重。三、冲进1）、冲进方法：在不同的地层应采取不同的冲击方法和措施。冲程应根据土层情况确定：a、一般在紧密的砂、砾砂层中冲进，宜采用高冲程（100cm）。b、在松散的砂

7、、砂砾石或砂卵石土层中冲进时，宜采用中冲程（约为 75cm），冲程过高对孔底振动大，易引起坍孔。c、在粘土中钻进，宜采用中冲程。d、在易坍塌或流砂地段宜用小冲程，提高泥浆的粘度和密度。松放钢丝绳应根据土层松、密、软、硬程度和进尺情况，均匀松放；e、一般在松、软地层每次可松绳58cm；f、在密实坚硬土层每次可松绳35cm。g、应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钢丝绳，冲孔机受到意外荷载，造成冲孔机损坏；松绳过多，则会减少冲程，降低冲进速度，严重时使钢丝绳扭曲、纠缠，产生事故，同时也会使冲锤摇摆，撞击孔壁造成坍孔。2）、冲孔时应随时测定和控制泥浆密度，每冲击12m 深应排渣一次，并定时补浆，直

8、至设计深度。排渣用抽渣筒法，是用一个下部带活门的钢筒，将其放到孔里，作上下来回活动，提升高度在2m 左右，当抽筒向下活动时，活门打开，残渣进入筒内；向上运动时，活门关闭，可将孔内残渣抽出孔外。排渣时，必须及时向孔内补充泥浆，以防亏浆造成孔内坍塌。3)、在钻进过程中每 12m 要检查一次孔的垂直度。如发现偏斜应立即停止钻进，采取措施进行纠偏。四、成孔1）、成孔检查合格后，应迅速清孔。可利用泥浆反复循环将沉渣带出，如未能清干净，利用冲击锤上下带动泥浆，使沉渣清除干净。密度大的泥浆借水泵用清水置换，使密度控制在 1.25。钻至设计深度后，应用测绳下挂不小于0.5kg重铁砣测量检查孔深。2）、及时进行

9、吊放钢筋骨架和灌注砼的准备工作，在此之前，应随时护壁并保持孔内水头高度。五、冲孔、成孔施工记录冲进过程中，班组必须认真贯彻执行岗位责任制，及时、如实填写冲孔施工记录，交接班应详细交待冲进情况及下一班应注意的事项。项目部落实专人去跟踪管理此项工作。每进尺 2m或在土层变化处均应捞取渣样，判断土层，记入冲孔记录表中，并与地质剖面图核对。当测量孔底已达到设计标高和入岩深度后，可停止冲击，进行成孔检查。在清孔过程中,应不断置换泥浆,直至浇注水下砼。浇注之前，孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.25，含砂率不得大于8%；黏度水大于 28s。对孔径、孔深，并测出沉渣厚度，请监理工程师和建设单位工程师到现

10、场验收，合格后签字确认。第三节钢筋笼制作、安装一、本工程的桩钢筋构造设计如图二、分段原则：1）、根据吊装方法、所用机具的性能，运输设备的能力等因素，结合考虑骨架分段长度，每段不宜 12m。2）、分段制作钢筋骨架时，应根据接头的方式并符合设计有关规定，预留接头长度。3）、各段钢筋骨架之间的钢筋接头，可采用搭接或焊接法，并应符合下列规定：a、钢筋接头应顺圆周方向排列。b、焊接长度单面焊（10d），纵筋连接采用手工电弧焊，焊条使用(E5016)。说明:阳制高度I 吃3c：C需2r i且顶标高、窒。-.国-锦主呈A串2000毡，”。2隐定完整撒民化范岗若顶,队3、,)冲（钻）孔桩详图7 t1J1I纵筋

11、串保护层)D)5co 猝在4）、钢筋骨架按设计图纸规定设置箍筋。三、制作步骤1）、按设计尺寸作好加劲筋圈（箍筋），并按尺寸在其上标出主筋位置。2）、把主筋摆在平整的工作台上，在其上标明加筋的位置。3）、使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋的标记，扶正加劲筋并使其与主筋垂直后进行点焊。依此，在一根主筋上焊好全部加劲筋。4）、在骨架两端各站一人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好。5）、将骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布好螺旋筋，并绑扎于主筋上，然后点焊牢固。6）、在钢筋骨架下端主筋的底端应加一道加强箍，以防止下端钢筋在骨架入孔时插入孔壁或在导管提升时卡住导管。四、安装注意事项及钢筋笼

12、有限高度的控制钢筋笼在加工场制作后，采用汽车吊车吊运至桩孔位置，为防止钢筋笼变形，除在制作时，增设加强箍筋、临时十字撑外，还可沿骨架附加杉木或方木，增加其刚度。对于分段制作的钢筋笼，当前一段放入孔内后上端用钢管临时担在护筒口，再吊起另一段与其对正，焊好接头后逐段放入桩孔内，直至设计标高。钢筋笼在孔口按主筋50%错位搭接加点焊，错位间距应大于35d。为确保钢筋笼位置及保护层厚度，在钢筋笼主筋外每隔2m 左右按梅花型设置 12 钢筋附耳。因本桩工程有一定深度的空桩，从设计标高往上1 米计，钢筋采用其中4根钢筋往上接长至护筒上口。每 2 米段焊接加强箍筋，根据设计要求，直径大于或等于 1600 时，

13、在接长钢筋在内侧焊接三角形支撑，参冲孔桩详图大样。为确保桩钢筋从桩顶设计标高高出不小于40D，现场的技术质量人员必须认真复核桩深度，确定桩钢筋长度，要求如下：1).根据设计要求，本工程0.00 米标高相当于黄海高程5.60 米，现场要求测量员谢智勇从建设方提供的桩点位置，用水平仪引测到基坑支护壁上作好标志。2)根据支护壁上的标志点，测出钢护筒的标高。3)用重锤吊线测量孔深，并核对设计要求的有效桩长度，确定已入基岩不小于 500 后，进行计算钢筋笼长度。4)钢筋笼长度=孔深护筒至空桩段的深度+40D(护筒至空桩段的深度=桩顶设计标高护筒标高）。5)吊装钢筋笼时，项目部质量员与监理方人员（建设方工

14、程师）共同检查验收，每段必须量准，总长度只应长不应短。防钢筋笼上浮措施为防止钻孔桩水下砼灌注过程发生钢筋笼上浮，采取必要措施予以预防：在钢筋笼下放至设计位置后，将空桩段接长钢筋焊接固定在护筒上，预防砼灌注过程中钢筋笼上浮和移位。第四节浇灌水下砼钢筋笼下完，二次清孔完毕后，应立即浇筑混凝土，间隔时间不应超过4h，以防泥浆沉淀和塌孔。一、导管的构造和使用要求：1.导管壁厚不宜小于3mm，直径宜为 200250mm；直径制作偏差不应超过 2mm，导管的分节长度可视工艺要求确定，底管长度不宜小于4m，接头宜采用双螺纹方扣快速接头；2.导管使用前应试拼装、试压，试水压力可取为0.61.0MPa；3.每次

15、灌注后应对导管内外进行清洗。4.使用的隔水栓应有良好的隔水性能，并应保证顺利排出；隔水栓宜采用球胆或与桩身混凝土强度等级相同的细石混凝土制作。二、水下混凝土工程灌注方法：1、根据桩孔深度确定导管拼装长度，在现场拼装导管，导管可以逐节安装，也可以分段预接（事先将几节拼成一段），逐段安装，在拼按导管时，上下法兰要对正，其间垫以 45mm 厚的橡胶垫圈，连接螺栓要对称拧紧，拧紧力均匀一致，以保证导管密封。导管连接好并检查合格后，用吊机吊放导管，吊放时导管位于桩孔中央垂直下落，下到位后将导管固定在地面支架上。导管下口与孔底应留 2540cm 的距离。2、导管吊放时，宜用两根钢丝绳分别系在最下端一节导管

16、两侧的吊耳上，并沿导管外壁每隔11.5m 左右用铁丝将导管与钢丝绳捆绑在一起，钢丝绳沿导管外壁引出桩孔外，经灌注架顶的定滑轮转向下部的转向滑轮再引向卷扬机。3、导管吊放完毕后，在导管口加封带口的铁板，宜往导管内压入低密度泥浆，进行第二次换浆清孔。4、在导管上端连接砼漏斗，漏斗容量必须满足储存首批封底砼数量。灌注砼前，吊放隔水栓于漏斗下，使隔水栓上部胶皮与漏斗底部密贴。当漏斗内储足首批封底砼时，剪断吊住隔水栓的铁丝，使砼猝然下落，迅速封底。封底后导管埋深控制在12m 左右。5、灌注砼过程中，配备水泵、吸泥机及高压射水管等设备，以供保持孔内水头和水下灌注故障时使用。6、灌注砼时，采取措施保证砼灌注的连续性，以确保桩基砼的施工质量，当砼灌注短时间停时，经常起落转动导管，以使砼保持足够的和易性。7、导管埋深控制在26m，根据砼的灌注情况和导管埋管深度逐节拆除导管，拆除导管力求迅速快捷，其作业时间不得超过15 分钟，提升导管时保持垂直及居中，避免扰动钢筋笼。8、桩孔内砼面位置的探测，采用探测锤和专用测绳。砼灌注到桩上部5m以内时，不再提升导管，待灌注至规定标高后一次拔出导管。拔管时慢提并反插数次。灌注砼面高出设计桩顶标高1m。浇筑完成后，请监理工程师（建设方工程师）验收。