钻(冲)孔桩施工方法.pdf

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1、钻（冲）孔桩施工方法一、旋挖桩施工工艺流程（如图所示）平整场地测量放桩位埋设护筒桩机就位施挖机开始工作至成孔泥浆比重测定孔深、垂直度控清孔泥浆比重测定钢筋笼隐蔽验收吊放钢筋笼钢筋笼制作安设导管清孔浇筑桩水下砼桩顶标高控制拔除护筒砼养护旋挖灌注桩施工工艺流程图+.!生斗2、冲孔桩施工工艺流程（如图示）平台搭设测量放线护筒设置桩机就位冲机开始工作成孔泥浆测试循环清孔钢筋笼制作、验收吊放钢筋笼安装导管清孔砼泵管设置灌注水下砼成桩桩顶标高控制 .咽，二、施工准备1、设备安装与调试（1）设备安装：在设备进场时，一次性安装完毕。在设备安装完毕后，每桩孔就位时，要注意如下情况。设备就位时，要精心调平、保持天

2、车、转盘中心与桩位要在同一直线上，确保施工中心不发生偏移。（2）设备调试在设备进场前，必须进行设备检修调试，在确保钻机正常后方可进场，其中包含：电路检修、机械检修、外表检修。电路检修：包括配电箱检修，动力检修、电缆检查，以确保用电设备满足规范用电要求为准。机械检修：主要对动力，起重两方面进行检修，确保机械能力正常运转排除机械隐患，确保钻孔顺利进行。外观检查：主要对机容、机貌进行检测、翻新。2、泥浆循环系统布置在施工过程中采用自流式循环系统，在施工现场内设置泥浆池、沉淀池和循环沟。其中泥浆池和沉淀池可作为一个池开挖，分格设置，其容量为不少于 15m3为准。循环沟按0.4m0.4m 截面开挖。3、

3、护筒设置本工程护筒设置拟用80 原钢板制作护筒，其直径比桩设计直径大 10cm，分陆地及水中两种，陆地桩护筒长度不少于1.75m。水中桩护筒长度拟设至粉土层为准，并至平台面。4、平台搭设本工程水中泥部分需搭设钢平台，平台面积根据水中4 排桩确定。平台目标以承受行走25 吨汽车吊及 4 台 6 吨冲机的承载，搭设材料分为支撑桩为 630 钢管，主梁为双拼36a工字钢。副梁为25a工字号，间距为 75cm，面板铺设为 20#槽钢，钢桩斜联系撑为14#槽钢。钢管桩深度为45km 振动锤打至强风化1 米，具体施工结构如图所示：施工以吊船及驶船为施工机械。三、成孔作业成孔分旋挖机成孔及冲孔机成孔两种，其

4、中陆地桩采用280k 旋挖机施工，水中桩采用TK-6 冲机施工：（一）旋挖机成孔：在开始前，泥浆池必须准备好超过成孔桩方是1.5 倍优质泥浆，泥浆可用粘土制作或用粘土粉制作。泥浆比重启达到如下标准：比重：1.2，粘度大于 28S，含砂率应小于 1%。在钻进过程中，要及时补充泥浆，保证液面标高在护筒内，并不能低于护筒深度的一半。所挖出的泥土要用挖机及时清离桩孔旁。（二）冲孔桩成孔：水中桩部分采用冲孔机成孔，开孔前，必须在护筒内注满泥浆后开冲，并根据土层的造浆能力适当进行泥浆调整。在穿过砂层或圆砾土层时，应加入适量粘土进行造浆。1、在成孔过程中要注意如下事项：（1）经常观测钻机平台是否平稳，转合是

5、否水平，钻杆是否垂直，如发现异常要即时进行加固或修正。为确保桩垂直度偏差不大于1%，桩机就位后，要认真做好对中、调平工作；开钻前提起钻具，校正孔位。造孔时，钻具对准测放的桩中心开孔钻进。施工中应经常检测孔径、孔形和孔斜，严格控制钻孔质量。为保证桩径在容许偏差内，开冲前由技术人员检查钻头直径或冲锺直径，成孔中要调整好泥浆。根据地层条件，充分利用原土造浆、适量制备泥浆相结合的办法配制泥浆，施工中应经常检查泥浆性能。及时做好成孔记录，正常成孔时，每两小时做一次进尺记录。终孔深度的确定应根据设计图纸要求，端承桩要保证桩端嵌入岩层设计要求，摩擦桩要保证桩长达设计要求。终孔以超前钻资料及捞取的岩渣作为主要

6、依据来判定。施工时，如遇地质情况与勘察资料有较大出入时，立即通知驻地监理工程师及业主会同勘察、设计及有关人员进行处理。（2）注意返浆过程是否正常，其中泥浆的配置是否稳定，如出现返浆异常要即时停机检查，防出现塌孔。（3）钻机工作人员要严守操作规程，注意成孔过程的一切细致变化，做好祥细的成孔记录。2、入岩判定与终孔钻孔入岩判定是本工程的关键质量控制要点，关系到本工程桩的扩孔是否成功及是否满足持力层承截力的关键：（1）入岩判定：入岩判定的主要方法参考地质勘察报告反映的持力层埋深、钻孔进尺、孔底返碴取样鉴定进行综合判断。在钻孔时，钻机工作人员在初步断定进入持力层后，开始注意返碴情况并取样临鉴别，并汇同

7、施工单位、监理代表、业主代表、地勘部门代表进行现场确定。（2）入岩深度入岩深度要根据设计要求确定，其入岩深度不少于设计要求。（3）终孔确定：在入岩满足入岩深度要求后，经监理及业主代表确认后，可终孔。并取样留检。3、清孔：旋挖机清孔采用捞碴钻具清孔，并确保桩底无碴土。冲孔桩采用泥浆循环清孔，并分为二次清程序，第一次清孔在安装钢筋前，清孔时以循环沟无碴土沉淀为准。第二次清孔在灌注混凝土前进行，清孔时要确保孔内无碴，并达到如下泥浆要求：比重1.2 粘度 28S，含砂率 4%，其中泥碴测绳、吊锤测定。比重用比重称测定，含砂量用含砂量计测定，粘度用粘度计测定。四、钢筋笼制作安装（1）钢筋笼制作：本工程因

8、有效桩长较长，而钢筋笼为全笼，因此，采用分段制作，吊装焊接，整个制作过程如下。钢筋检验：在钢筋使用前应首先检测该批钢筋的性能，确保达到质量要求后方可使用。钢筋加工：直筋取料：根据钢笼长度合理切取钢筋，避免不必要浪费。加强箍加工：根据钢筋直径要求，首先计算加强箍直径，进行放样，制作转盘，切取满足加强箍固长及驳接长度的钢筋在转盘进行弯曲成型。钢筋成型：在制作钢筋笼时，要先将场地整平，用方木将钢筋垫起，在加强箍上依据钢筋数量等分的配钢筋焊接位置，将主筋点焊于加强箍上。为防止钢筋笼制作后变形，1200 以上钢筋笼必须设内十字撑或三角撑。在完成主筋焊接后，再将箍筋均匀绕在钢筋外测，点焊固定。在加工过程中

9、，如出现主筋搭接时，其搭接长度为单面焊20d，搭接数量在同一截面不能超50%。钢筋焊接口要饱满，并不能烧伤主筋。（2）钢筋笼安装在加工完毕后，经监理检验合格后，可进行安装。先用吊机将钢筋吊至桩机边，1500 直径以内桩使用桩机本身起吊安装，对准孔中心，将钢笼放入孔内，并拆除加强箍的十字内撑。并根据设计标高进行固定，避免在浇注水下混凝土时出现下沉或上浮现象。五、灌注水下混凝土成桩本工程采用外购商品混凝土至现场，再安设地泵泵送至孔口，其过程如下：（1）灌注前的准备工作：混凝土检测，在使用前必须要求供应商提供混凝土的全部资料（含材料检测报告，配合比报告），经施工方及监理代表认可后方可使用，其坍落度控

10、制在1822之间，初凝时间不小于4 小时。导管安装与检查，导管在使用前，应进行密封性试验，在确保导管的完整性及密封性后方可使用另外，灌注混凝土所用料斗的准备也应在灌注前准备好，其原则为第一斗料冲球时，需保证导管埋入砼内 11.5m。导管的安装：在安装钢筋笼后，进行导管安装，选择导管直径应根据桩孔直径确定，一般为 1400以下桩选用 150 导管，1500以上桩选择 300导管。在安装导管时，要注意导管之间的胶垫的完整性，另每节导管的连接要紧密，导管长度要据桩长确定。混凝土输送的准备在灌注前，要先安装混凝土输送泵，将泵管连接至机台，在安装泵管时，要注意泵管的安装要牢固，连接要紧密。（2）混凝土的

11、灌注在完成第三次清孔，终检验孔底无沉碴，泥浆性能合乎灌注要求后可进行灌注。在导管上方安装储料斗，应根据桩径选择合适储量的储料斗，在导管与料斗的连接处悬吊一隔水塞，然后开始供料，当储料斗储满砼后，然后将铁丝剪断，利用混凝土的压力及冲击力，将导管内泥浆排出，在孔底形成混凝土堆积，将导管下管口与泥浆隔离，并陷入混凝土内，通过混凝土连续注入，利用其和易性较好的特点，注满桩底并使埋深度大于 1.5m，完成第一道导灌注工序：冲球。冲球后，混凝土的连送要连续并根据桩径的理论方量及送料方量，估算桩的灌注高度，并在灌注过程中，要用测绳经常测量混凝土面标高，以控制成桩的桩顶标高。导管埋深控制：在整个浇注过程中，导

12、管必须插入混凝土不少于 2 米，但不应超过 6 米。如少于 2 米，容易在操作过程中提管时拉空，导致泥浆进入导管内，造成断桩。埋管过深，会使混凝土注入速度降低，压力不足，容易造成管内混凝土固结，出现塞管，因此，在灌注过程中，要有专人进行检查，在超过6 米以上埋管深度时，应停止供料，将部分导管拆卸后再进行灌注。在此过程中，应根据实际情况，做好详细的灌注记录。在混凝土面达到设计要求的标高后，完成灌注，进行导管拆卸。在拆卸导管时，应分段缓慢拆卸，特别是拆卸最后一节时，应缓慢反拆，使导管位的混凝土有充分时间回流，防止一次性快速提管造成泥浆渗入混凝土内，形成夹泥现象。在灌注完毕后，应及时清洗泵管及导管，以备下次使用。六、应急措施在扩孔中施工过程中，对常见的施工故障应充分准备相应的应急措施：1、塌方：如在施工过程中，地质变异较大或表层土压力突然加大，至使成孔出现塌孔，此时应提取钻头，进行回填夯实后重新开孔。在冲孔时，如出现漏浆现象，应加入粘土混合水泥固结护筒底后（24小时再继续冲进）。2、灌注过程出现塞管：在成桩灌注时如材料供应不合要求如离拆、初凝、和易性不合格，埋管过深出现塞管无法灌注时，应立即拆除导管进行第二次冲球，冲球后应计算好冲球方量的混凝土深度，并将导管插入超过该深1.5 米，并在灌注完时，浮浆高度比正常情况下超过第二次冲球混凝土形成的方量。