防止质量通病措施.pdf

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1、防止质量通病措施1、土方工程1.回填土应按规定每层取样测量夯实后的干密度及密实度，在符合设计要求后才能回填下一层。2.严格控制每层回填厚度，禁止汽车直接卸土入槽。3.严格选用回填土料质量，控制含水量、夯实遍数等是防止回填土下沉的重要环节。4.机械夯填的边角位置及墙与地坪，散水的交接处，应仔细夯实，并应使用细粒土料回填。5.雨期不应进行填方的施工。如必须施工时，应分段尽快完成，且宜采用碎石类土和砂土、石屑等填料。现场应有防雨和排水排施，防止地面水流入坑（槽）内。模板工程:模板安装前，先检查模板的质量，不符质量标准的不得转入下道工序。1梁模板(1)通病现象:梁身不平直；梁底不平及下挠；梁侧模炸模；

2、局部模板嵌入柱梁间拆除困难。(2)防治措施:支模时 应遵守边模包底模的原则，梁模与柱模连接处，下料尺寸一般应略为缩短。梁侧模 必须 有压脚板、斜撑，拉通线检测后将梁侧固定。梁底模板按规定起拱。梁柱节点处支模按模板拼装节点大样施工。2柱模板(1)通病现象:炸模、断面尺寸鼓出、漏浆、偏斜、柱身扭曲。(2)防治措施:1)根据施工方案规定设置柱箍。2)成排柱模支模时，应先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线，再立中间柱模。3)四周斜撑要牢固。4)柱脚增设水泥砂浆柱箍防止 漏浆。3板模板(1)通病现象:板中部下挠，板底混凝土面不平。(2)防治措施:1)楼板模板厚度要一致，搁栅木料要有足够的强度

3、和刚度，搁栅面要平整。2)支顶要符合规定的保证项目要求。3)板模按规定起拱。2、钢筋工程1钢筋加工(1)钢筋下料切断尺寸不准，根据结构钢筋的所在部位和钢筋切断后的误差情况，确定调整或返工。(2)钢筋成形尺寸不准确，箍筋歪斜，外形误差超过质量标准允许值:对于级钢筋只能进行一次重新调直和弯曲，其他级别钢筋不宜 重新调直和反复弯曲。2钢筋绑扎与安装(1)钢筋骨架外形尺寸不准:绑扎时 宜将多根钢筋端部对齐，防止 绑扎时钢筋偏离规定位置及骨架扭曲变形。(2)马凳铁高度及保护层垫块厚度应准确，垫块间距应适宜，否则导致平板悬臂板面出现裂缝，梁底柱侧露筋。(3)钢筋骨架入模时用“扁担”起吊，吊点应根据骨架外形

4、预先确定，骨架各钢筋交点要绑扎牢固，必要时焊接牢固。(4)钢筋骨架绑扎完成后，会出现斜向一方，绑扎时钢丝应 绑成八字形。发现箍筋遗漏、间距不对要及时调整。(5)柱子箍筋接头无错开放置，绑扎后要先检查；绑扎完成后再检查，若有错误应即纠正。(6)浇筑混凝土时，现浇板负筋位置出现位移应及时调整。3、焊接工程应避免 表面烧伤、接头轴线偏移和弯折，接头结合不良、接头氧化缺陷、接头过烧缺陷、热影响区淬火脆裂以及接头区域有裂纹等现象。电弧焊(1)焊接过程中要及时清渣，焊缝表面光滑平整，加强焊缝平缓过渡，弧坑应填满。(2)根据钢筋级别、直径、接头形式和焊接位置，选择适宜 焊条直径和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合

5、良好。(3)帮条尺寸、坡口角度、钢筋端头间隙以及钢筋轴线等应 符合有关规定，保证焊缝尺寸符合要求。(4)接地线 应 与钢筋接触良好，防止 因起弧而烧伤钢筋。(5)钢筋电焊时不能忽视因焊接而引起的结构变形，应采取下列措施:1)对称施焊；2)分层轮流施焊；3)选择合理的焊接顺序。2.电渣压力焊:(1)在整个焊接过程中，要准确掌握好焊接通电时间，密切监视造渣工作电压和电渣工作电压的变化，并根据焊接工作电压的变化情况提升或降低钢筋，使焊接工作电压稳定在参数范围内。在顶压钢筋时，要保持压力数秒钟后方可松开操纵杆，以免接头偏斜或接合不良。在焊接结束时，应立即扶正钢筋上端，以防止上、下钢筋错位和夹具变形，钢

6、筋焊接结束时，应立即检查钢筋是否顺直。如不顺直，要趁钢筋还在热塑状态时将其扳直，然后稍延滞12min 后卸下夹具。(2)电渣压力焊焊接工艺适用于直径16 40mm 的级、级钢筋的焊接，当采用其他品种。规格的钢筋进行焊接时，其焊接工艺的参数应经试验。鉴定后方可采用。(3)焊剂要妥善存放，以免受潮变质。(4)焊接工作电压和焊接时间是两个重要的参数，在施工时不得随意变更参数，否则会严重影响焊接质量。(5)接头偏心和倾斜:主要原因是钢筋端部歪扭不直，在夹具中夹持不正或倾斜；焊后夹具过早放松，接头未冷却使上钢筋倾斜；夹具长期使用磨损，造成上下不同心。(6)咬边:主要发生于钢筋。主要原因是焊接时电流太大，

7、钢筋熔化过快；上钢筋端头没有压人熔池中，或压入深度不够，停机太晚，通电时间过长。(7)未熔合:主要原因是在焊接过程中上钢筋下送速度过慢、钢筋端部熔化不良或形成断弧；焊接电流过小或通电时间不够，使钢筋端部未能得到适宜的熔化量，焊接过程中设备发生故障，上钢筋卡住，未能及时压下。(8)焊包不匀:焊包有两种情况，一种是被挤出的熔化金属形成的焊包很不均匀，一边大一边小，小的一面其高不足2mm，另一种是钢筋端面形成的焊缝厚薄不均。主要原因是钢筋端头倾斜过大而熔化量又不足，顶压时熔化金属在四周分布不匀或采用钢丝引弧时，钢丝球安放不正，偏向一边。(9)气孔:主要原因是焊剂受潮，焊接过程中产生大量气体渗入溶池，

8、钢筋锈蚀严重或表面不清洁。(10)钢筋表面烧伤:主要原因是钢筋端部锈蚀严重，焊前未除锈；夹具电极不干净；钢筋未夹紧，顶压时发生滑移。(11)夹渣:主要原因是通电时间短，上钢筋在熔化过程中还未形成凸面即行顶压，熔渣无法排出；焊接电流过大或过小；焊剂熔化后形成熔渣黏度大，不易流动，顶压力太小，上钢筋在熔化过程气体渗入溶池，钢筋锈蚀严重或表面不清洁。(12)成形不良:主要原因是焊接电流大，通电时间短，上钢筋熔化较多，如顶压时用力过大，上钢筋端头压入熔池较多，挤出的熔化金属容易上翻；焊接过程中焊剂泄漏，熔化铁水失去约束，随焊剂泄漏下流。4、混凝土工程1.蜂窝(1)产生原因:振捣不实或漏振；模板缝隙过大

9、导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。(2)预防措施:按规定使用和移动振捣器。中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。模板安装前 应清理模板表面及模板拼缝处的黏浆，才能使接缝严密。若接缝宽度超过2.5mm 应采取措施 填封，梁筋过密时应选择相 应的石子粒径。2.露筋(1)产生原因:主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；振捣不实。(2)预防措施:钢筋垫块厚度及马凳铁高度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当，钢筋直径较h 垫块间距 宜 密些，使钢筋下重挠度减少；使用振捣器 必须 待混凝土中气泡完全排除后才移动。3.麻面(1)产生原因:模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂。(2)预

10、防措施:模板 应平整光滑，安装前要把黏浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。4.孔洞(1)产生原因:在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。(2)预防措施:对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的厚度；按照规程使用振捣器。5.缝隙及夹渣(1)产生原因:施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。(2)预防措施:浇筑前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥砂、木屑。6.墙柱底部烂根(1)产生原因:模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆；浇筑前没有先浇灌足够50mm 厚以上同强度等级水泥砂浆。(2)预防措施:模板缝隙宽度超过2.5mm 应予以填塞严密，特别要

11、防止 侧板吊脚；浇筑混凝土前先浇足50 厚的同强度等级水泥砂浆。7.梁柱结点处（接头）断面尺寸偏差过大(1)产生原因:柱头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶段，缺乏质量控制和监督。(2)预防措施:安装梁板模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求 才允许接驳梁模板。8.楼板表面平整度差(1)产生原因:未设现浇板厚度控制点，振捣后没有用拖板、刮尺抹平；跌级和斜水部位没有符合尺寸的模具定位；混凝土未达终凝就在上面行人和操作。(2)预防措施:浇灌混凝土前做好板厚控制点，浇捣楼面 应提倡使用拖板或刮尺抹平，跌级要使用平直、厚度符合要求 和模具定位；混凝土达到

12、1.2MPa 后才允许在混凝土面上操作。9.基础轴线位移，螺孔、埋件位移(1)产生原因:模板支撑不牢，埋件固定措施不当，浇筑时受到碰撞引起。(2)预防措施:基础混凝土模板支撑系统要予以充分考虑；当混凝土捣至螺孔底时，要进行复线检查，及时纠正。浇筑混凝土时 应在螺孔周边均匀下料，对重要的预埋螺栓尚应采用钢架固定。必要时二次浇筑。10.混凝土表面不规则裂缝(1)产生原因:一般是淋水保养不及时，湿润不足，水分蒸发过快或厚大构件温差收缩，没有执行有关规定。(2)预防措施:混凝土终凝后立即进行淋水保养；高温或干燥天气要加麻袋草袋等覆盖，保持构件有较久的湿润时间。厚大构件参照大体积混凝土施工的有关规定。1

13、1.缺棱掉角(1)产生原因:投料不准确，搅拌不均匀，出现局部强度低；拆模板过早，拆模板方法不当。(2)预防措施:指定专人监控投料，投料计量准确；搅拌时间要足够；拆模 应在混凝土强度能保证其表面及棱角不应 在拆除模板而受损坏时方能拆除。拆除时对构件棱角应予以保护。12.钢筋保护层垫块脆裂(1)产生原因:垫块强度低于构件强度；放置钢筋骨架时冲力过大。(2)预防措施:垫块的强度不得低于构件强度，并能抵御钢筋放置时的冲击力；当承托上人的梁钢筋时，垫块中应 加钢筋或钢丝增强；垫块制作完毕 应浇水养护。13.混凝土缺陷的处理(1)麻面:先用清水对表面冲刷干净后用1:2 或 1:2.5 水泥砂浆抹平。(2)

14、蜂窝、露筋:先凿除孔洞周围疏松软弱的混凝土，然后用压力水或钢丝刷洗刷干净，对小的蜂窝孔洞用1:2 或 1:2.5 水泥砂浆抹平压实，对大的蜂窝露筋按孔洞处理。(3)孔洞:凿去疏松软弱的混凝土，用压力水或钢丝刷洗刷干净，支模后，用高强度等级混凝土捣实，面涂环氧水泥浆进行封闭处理；裂缝较严重时，可用埋管压力灌浆。14.现场拌制混凝土:(1)遇有雨水影响砂、石含水率，应及时通知试验员进行测检，并调整配合比。(2)经常检查掺合料、外加剂的计量工作是否正常。(3)随时抽检混凝土坍落度，超过允许偏差值时应及时处理。5、砌体工程1.墙身轴线位移:(1)造成原因:在砌筑操作过程中，没有检查校核砌体的轴线与边线

15、的关系，挂准线过长而未能达到平直、通顺的要求。(2)预防措施:砌筑操作过程中，检查校核砌体的轴线与边线的关系，挂准线不准过长。2.水平灰缝厚薄不均:(1)造成原因:在立皮数杆（或框架柱上画水平线）标高不一致，砌砖盘角的时候每道灰缝控制不均匀，砌砖准线没拉紧。3.墙面游丁走缝:(1)造成原因:砖的长、宽尺寸误差较大，砌筑前没有进行实测及挑选，排砖时没有把竖缝排列均匀，或未将窗口位置引出。在砌筑操作过程中，没有注意到丁砖的中线必须 与下层条砖的中线相重合而造成丁砖游走，上下竖缝发生错位；没有在沿墙面每隔2m 间距左右竖缝处用托线板吊直弹线向上引伸作为控制游丁走缝的基准。预防措施:砌筑前进行实测及挑

16、选，排砖时竖缝排列均匀。在砌筑操作过程中，丁砖的中线必须 与下层条砖的中线相重合；在沿墙面每隔2m 间距左右竖缝处用托线板吊直弹线向上引伸作为控制游丁走缝的基准。4.同一砖层的标高差一皮砖的厚度:(1)造成原因:砌筑前由于基础顶面或楼板面标高偏差过大而没有找平理顺，皮数杆不能与砖层吻合；在砌筑时，没有按皮数杆控制砖的皮数。(2)预防措施:砌筑时按皮数杆控制砖的皮数。5.墙面粗糙:(1)造成原因:砌筑时半头砌集中使用造成通缝，一砖厚墙背面平直度偏差较大；溢出墙面的灰渍（舌头灰）未刮平顺。(2)预防措施:砌筑时半头不准集中使用；溢出墙面的灰渍（舌头灰）刮平顺。6.构造柱未按规范砌筑:(1)造成原因

17、:构造柱的侧砖墙没砌成马牙搓，没设置好拉结筋及从柱脚开始先退后进；当齿深 120mm 时上口一皮没按迸60mm 后再上一皮才进120mm；落入构造柱内的地灰、砖渣杂物没清理干净。(2)预防措施:构造柱的侧砖墙砌成马牙搓，设置好拉结筋及从柱脚开始先退后进；当齿深 120mm 时上口一皮按迸60mm 后再上一皮才进120mm；落入构造柱内的地灰、砖渣杂物清理干净。7.墙体顶部与梁、板底连接处出现裂缝:(1)造成原因:砌筑时墙体顶部与梁板底连接处没有用侧砖或立砖斜砌（60）顶贴挤紧。(2)预防措施:砌筑时墙体顶部与梁板底连接处用侧砖或立砖斜砌（60）顶贴挤紧，塞缝采用砂浆里面加剁细稻草。6、楼地面工

18、程1.水泥砂浆面层。(1)起砂、起泡:1)造成原因:水泥质量不好（过期或受潮至使强度降低），水泥砂浆搅拌不均匀，砂于过细或含泥量过大，水灰比过大，压光遍数不够及压光过早或过迟，养护不当等。2)预防措施:原材料一定要经试验合格才可使用；严格 控制水灰比，用于地面面层的水泥砂浆稠度不宜 大于5cm（以标准圆锥体沉入度计）；掌握好面层的压光时间。水泥地面的压光一般不应 少于三遍。第一遍随铺随进行，第二遍压光 应在初凝后终凝前完成，第三遍主要是消除抹痕和闭塞细毛孔，亦切忌在水泥终凝后进行，连续养护时间不少于7 昼夜。(2)面层空鼓（起壳）:1)造成原因:砂子粒度过细，水灰比过大，基层清理不干净，基层表

19、面不够湿润或表面积水，未做到素水泥浆随扫随做面层砂浆。2)预防措施:应选用适 宜粒径砂子并 严格 控制水灰比。在面层水泥砂浆施工前应严格 处理好底层（清洁、平整、湿润），重视原材料质量，素水泥浆应与铺设面层紧密配合，严格 做好随刷随铺。2.地砖面层:(1)面料与基层空鼓:1)造成原因主要是由于基层清理不够干净，不湿润；水泥浆涂刷不均匀或结合层完成后放置时间过久，铺贴块料时没有洒水湿润；釉面砖、水泥花阶砖铺贴前没有浸水润湿；陶瓷锦砖铺贴前没有用毛刷沾水刷去表面尘土；水泥膏抹涂不均匀等。(2)错缝:1)造成原因面料尺寸规格不一，事前没有认真挑选分类使用；铺贴时没有认真严格 按挂线标准及对好缝子。(

20、3)相邻两板高低不平（剪口大）:1)预防措施块料本身不平整，铺贴操作不当；铺贴后过早上人行走踩踏或堆物品（有时还出现松动现象）。7、装饰工程3.一般抹灰:(1)门窗洞口、墙面、踢脚板，墙裙上等抹灰空鼓、裂缝:其主要原因及预防措施如下:1)门窗框两边塞灰不严，墙体预埋木砖间距过大或木砖松动，在门窗框周边处产生空鼓、裂缝。应重视门窗框塞缝工作，设专人负责堵塞密实。2)基层清理不干净或处理不当，墙面浇水不透，抹灰后，砂浆中的水分很快被基层（或底灰）吸收。应认真清理和提前浇水。3)基底偏差较大，一次抹灰过厚，干缩率较大。应分层找平，每遍厚度宜为 7-9mm。4)配制砂浆和原材料质量不好或使用不当，应根

21、据不同基层本配制所需要的砂浆，同时要加强对原材料的使用管理工作。(2)抹灰面层起泡、抹纹、开花:其主要原因:1)抹完面层灰后，灰浆还未收水就压光，因而出现起泡现象。在基层为混凝土时较为常见。2)底灰过分干燥，又没有浇透水，抹面层灰后，水分很快被底层吸去，因而来不及压光，故残留抹纹。3)淋制石灰膏时，对过大灰颗粒及杂质没有过滤好，灰膏熟化时间短。抹灰后，继续吸收水分熟化，体积膨胀，造成抹灰面出现开花（爆灰）现象。4)抹灰表面不平，阴阳角不垂直，不方正:主要是抹灰前吊垂直，套方以及打砂浆墩冲筋不认真，或冲筋后间隔时间过短或过长、造成冲筋被损坏，表面不平；冲筋与抹灰层收缩不同，因而产生高低不平，阴阳

22、角不垂直，不方正。(4)门窗洞口，墙面、踢脚扳、墙裙等面灰接搓明显或颜色不一致。主要是操作时随意留施工缝造成。留施工缝应尽量在分格条、阴角处。(5)踢脚板、水泥墙裙和窗台板上口出墙厚度不一致，上口毛刺和口角不方等。主要是操作不细，墙面抹灰时下部接近踢脚板等处不平整，凹凸偏差大，或踢脚板等施工时，没有拉线找直，抹完后又不反尺把上口赶平、压光。(6)管道抹灰不平。主要是工作不认真细致，没有分层找平，压光。4.釉面砖工程(1)空鼓:基层清理不够干净；抹底灰时，基层没有保持湿润；面砖铺贴前没有事先泡浸或底子灰而没有保持湿润；面砖背抹水泥不够均匀或量不足；砂浆配合比不准，稠度控制不好，砂浆中含砂量过大，粘贴砂浆不饱满，面砖勾缝不严均可引起空鼓。(2)墙面脏:主要因为铺贴完成后，没有及时将墙面清洗干净，贴砖用水泥膏粘着砖面，以及擦缝时没有将多余白水泥浆彻底清干净。此时可用棉纱稀盐酸加20%水刷洗，然后用清水冲净即可。