冲压工艺与模具概述3806.pptx
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1、冲压工艺与模具冲压工艺与模具冲压技术发展冲压技术发展冲压技术的真正发展,始于汽车的工业化生产。20世纪初,研究工作基本上在板料成形技术和成形性两方面同时展开,关键问题是破裂、起皱与回弹。但对冲压技术的掌握基本上是经验型的。分析工具是经典的成形力学理论,能求解的问题十分有限,远不能满足汽车工业的需求。60年代是冲压技术发展的重要时期,各种新的成形技术相继出现。尤其是成形极限图的提出,推动了板材性能、成形理论、成形工艺和质量控制的协调发展,成为冲压技术发展史上的一个里程碑。80年代有限元方法及CAD技术开始发展。90年代汽车冲压技术真正进入了分析阶段(数值模拟仿真及计算机应用技术在冲压领域得以迅速
2、发展并走向实用化)冲冲 压压 工工 艺艺冲压工艺设计是冲压与模具的核心技术,是衡量冲压技术的标志,是冲压成功的关键。冲压工艺根据通用的分类方法,可将冲压的基本工序分为材料的分离和成形两大类,每一类中又包括许多不同的工序。分离工序:分离工序:冲冲 压压 工工 艺艺成形工序成形工序冲冲 压压 工工 艺艺冲压模具工序及略语:冲压模具工序及略语:冲压工艺设计主要任务:冲压工艺设计主要任务:一是完成拉延件的设计 二是完成DL图(die Layout)的设计DL图(模具工艺构件图)内容:设定冲压工序的性质、工序数目、工序顺序和工序内容设定各工序的冲压方向和送料方向设定工艺排样和材料利用率设定冲压设备、生产
3、方式及流程设计DL图、工艺卡和工艺指导书冲压工艺设计方法:冲压工艺设计方法:在对冲压零件特征分析、工艺模拟分析、工艺计算的基础上,遵循“高质量、高效率、低成本”的总原则,精细设计冲压工艺。成双工艺、连续冲压工艺、拉延切角工艺、复合冲压工艺、往复冲裁工艺、落料成形工艺、多次修边工艺、修边整形工艺、分次拉延工艺、反拉延工艺、拉延槛、筋的应用、回弹变形的预测控制、工艺台阶的应用、工艺切口的应用等。通常厚板料零件多采用:落料 成形 翻边 冲孔的工艺过程。薄板料且形状复杂零件:拉延 修边 翻边 整形 冲孔的工艺 1.1覆盖件的含义:覆盖件主要指覆盖汽车发动机和底盘、构成驾驶室和车身的一些零件,如轿车的挡
4、泥板、顶盖、车门外板、发动机盖、水箱盖、行李箱盖等。由于覆盖件的结构尺寸较大,所以也称为大型覆盖件。覆盖件成形工序:覆盖件的主要冲压工序有:落料、拉深、校形、修边、切断、翻边、冲孔等。覆盖件的结构特征 和一般冲压件相比,覆盖件具有材料薄、形状复杂、多为空间曲面且曲面间有较高的连接要求、结构尺寸较大、表面质量要求高、刚性好等特点。覆盖件部分覆盖件部分 1.2覆盖件的成形特点1.成形工序多:拉深为关键工序;2.拉深是复合成形:常采用一次拉深;3.拉深时变形不均匀:工艺补充、拉深筋;4.大而稳定的压边力:双动压机、多连杆机械压力机;5.优质钢材:高强度、高质量、抗腐蚀的钢板;1.3覆盖件的成形分类
5、汽车覆盖件的冲压成形分类以零件上易破裂或起皱部位材料的主要变形方式为依据,并根据成形零件的外形特征、变形量大小、变形特点以及对材料性能的不同要求,可将汽车覆盖件冲压成形分为五类:深拉深成形类、胀形拉深成形类、浅拉深成形类、弯曲成形类和翻边成形类。1.4覆盖件的主要成形障碍及其防止措施覆盖件的主要成形障碍及其防止措施 由于覆盖件形状复杂,多为非轴对称、非回转体的复杂曲面形状零件,因而决定了拉深时的变形不均匀,所以拉深时的起皱和开裂是主要成形障碍。1.起皱及防皱措施起皱及防皱措施 原因:覆盖件的拉深过程中,当板料与凸模刚开始接触,板面内就会产生压应力,随着拉深的进行,当压应力超过允许值时,板料就会
6、失稳起皱(如图1)。防皱措施:解决的办法是增加工艺补充材料或设置拉深筋。图图1 1 覆盖件拉深覆盖件拉深过过程示意程示意图图a)a)坯料放入;坯料放入;b)b)压边压边;c)c)板料与凸模接触;板料与凸模接触;d)d)材料拉入;材料拉入;e)e)压压型;型;f)f)下止点;下止点;g)g)卸卸载载 2.开裂及防裂措施开裂及防裂措施 原因:是由于局部拉应力过大造成的,由于局部拉应力过大导致局部大的胀形变形而开裂。位置:开裂主要发生在圆角部位,开裂部位的厚度变薄很大如凸模与坯料的接触面积过小、拉深阻力过大等都有可能导致材料局部胀形变形过大而开裂。防裂措施:为了防止开裂,应从覆盖件的结构、成形工艺以
7、及模具设计多方面采取相应的措施。(1)覆盖件的结构上,可采取的措施有:各圆角半径最好大一些、曲面形状在拉深方向的实际深度浅一些、各处深度均匀一些、形状尽量简单且变化尽量平缓一些等。(2)拉深工艺方面,可采取的主要措施有:拉深方向尽量使凸模与坯料的接触面积大、合理的压料面形状和压边力使压料面各部位阻力均匀适度、降低拉延深度、开工艺孔和工艺切口等(如图2)。(3)模具设计上 可采取设计合理的拉深筋、采用较大的模具圆角、使凸模与凹模间隙合理等措施。图图2 2 工工艺艺孔和工孔和工艺艺切口切口冲冲 压压 工工 艺(实例)艺(实例)拉延切角、工艺切口拉延切角、工艺切口冲冲 压压 工工 艺(实例)艺(实例
8、)CAE分析分析安全破裂起皱 回弹汽车覆盖件模具制造的发展:汽车覆盖件模具制造的发展:二十世纪中期:手工设计,手工制泥模,手工制模型样架,手工制大量研配检验样板,大量人工修磨模具.二十世纪后期:CAD设计,手工制泥模,手工制模型样架,大量使用大型仿形铣床及大型加工设备,使用激光切割机加工研配检验样板,采用研配压力机修磨模具.二十一世纪初:采用CAD/CAM 软件 设计模具,开始推行“无纸模具设计和制造”这一研究和开发项目,计算机输入产品模型,生成高质量实体模型.CAD/CAM技术的推广已由“甩图板”阶段跨入到了深化应用阶段.Delcam 方案是使用模具镶块向导程序“Die Wizard“.该程
9、序可自动寻找产品模型的分模线并自动将模块分为合适尺寸的两部分,自动产生高质量的分模面,自动分离型芯和型腔。“Die Wizard”技术的应用,更大大提高企业工艺编制的效率和准确性,可以对产品开发数据进行有效的管理,提高模具设计速度和管理效率从根本上降低模具制造企业的成本.目前法国CATIA公司开发的大型CAD/CAE/CAM一体化软件V5R17已广泛应用于航空汽车制造业设计,不久将用于模具制造,因一体化特性,将使模具分析、设计、制造更方便快捷.二十世纪中后期,制造模具的手段主要是依赖普通的机械加工设备,对于形状复杂的模具则是依靠钳工的技能来完成,优秀的模具钳工在模具企业内起着决定性的作用,竞争
10、的焦点在于谁有能力把模具生产出来.到了二十一世纪,CAD/CAM技术,数控加工技术及EDM加工技术逐步被广泛应用,制造出模具已经不是问题,CAD/CAM技术及数控技术的应用水平是衡量模具生产的主要内容,是模具发展的一次大变革.目前汽车大型覆盖件模具的生产基本都建立了一完全针对模具制造的 CAD/CAE 软件系统,该系统采用了综合实体造型和曲面造型优势的混合建模方法,能快速有效地产生和分析来自不同客户的复杂模具曲面。大型覆盖件设计制造要求大型覆盖件设计制造要求1.冲压件的三维数模和产品图纸为模具设计的依据.2.所采用的一系列成型手段必须为冲压件服务,不允许互相干涉和重复.3.模具所使用的材料及其
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