（中职）数控车削技能训练章节练习题及答案工信版.docx

《（中职）数控车削技能训练章节练习题及答案工信版.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《（中职）数控车削技能训练章节练习题及答案工信版.docx（45页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、练习题模块一 数控车削基础知识项目一 数控车削基础任务一 数控车床基础知识1.什么是数控机床？2.数控车床的组成有哪些？3.简述数控车床的加工特点。4.简述数控车床的适用范围。5.数控车床有哪些类型？6.如何进行数控车床的日常维护与保养？7.如何进行数控系统的日常维护与保养？任务二 FANUCOI-TC系统数控车床面板及其操作1.简述手动回参考点的操作步骤。2.简述手动连续进给与增量进给的操作步骤。3.简述在FANUC系统中,建立程序的操作步骤。任务三 广数GSK980TD系统数控车床面板及其操作1.JOG按键的功能是什么？2.简述手轮进给的操作。3.简述自动运转的启动。4.程序存储、编辑操作

2、前需要做哪些准备？5.如何进行字的插入、修改、删除？项目二 数控车床基本操作任务一 数控车床坐标系及基本操作1.简述机床坐标系坐标轴的确定方法及步骤。2.什么是机床原点和参考点？3.什么是工件坐标系？4.什么是对刀点与换刀点？任务二 数控车床对刀操作1.如何确定工件坐标系？2.如何进行X轴对刀？3.对刀的注意事项有哪些？任务三 数控车削程序的输入、编辑与运行1.简述数控车床程序的结构.2.准备功能指令是什么？3.进给功能指令是什么？4.刀具功能指令是什么？模块二 专项技能训练项目三 外轮廓加工技术任务一 圆柱面加工1.简述基点的概念。2.基点计算的主要内容是什么？3.数控车削加工路线的确定的原

3、则有哪些？4.如何合理选择对刀点、起刀点和换刀点？5.简述G00、G01的含义。任务二 圆锥面加工1.平行法车圆锥有哪些特点？2.终点法车圆锥有哪些特点？3.圆锥面加工的操作步骤与要点有哪些？任务三 圆弧面加工1.数控车床上加工凸圆弧常用的加工路线有哪几种？2.数控车床上加工凹圆弧常用的加工路线有哪几种？3.圆弧插补指令G02、G03的指令功能是什么？任务四 阶梯面加工1.内、外圆柱面切削循环指令G90应如何确定循环起点？2.圆锥面切削循环G指令90应如何确定循环起点？3.平端面切削循环指令G94应如何确定循环起点？4.使用单一固定循环指令G90、G94时的注意事项有哪些？任务五 成形面加工1

4、.粗车循环指令G71的循环起点应如何确定？2.端面粗车固定循环指令G72的循环起点应如何确定？3.使用固定循环指令G71、G72、G73、G70的注意事项有哪些？4.常见的外圆尺寸的修调方法有哪些？任务六 槽加工1.简述切槽加工的方法。2.什么是退刀槽，退刀槽如何加工？3.梯形槽如何加工？4.什么是子程序？任务七 普通外螺纹加工1.普通螺纹的代号有哪些？2.多刀车削普通螺纹的常用方法有哪些？3.圆柱螺纹切削单一固定循环指令G92的循环起点应如何确定？4.螺纹切削复合循环指令G76的循环起点应如何确定？项目四 内轮廓加工技术任务一 内阶梯孔加工1.车削内孔有几个加工阶段划？2.车削孔时需要注意哪

5、些问题？3.车削内孔的刀具有哪两种？4.内孔测量的方法有哪些？5.内孔尺寸的修调需要注意哪些问题？任务二 内螺纹加工1.什么是内螺纹顶径、底径、中径，螺纹总切深？2.内螺纹车削的刀具有哪些？3.简述内螺纹车刀的装夹过程。模块三 综合技能训练项目五 轴类零件的加工任务一 螺纹轴零件的加工1.螺纹刀具切削部分一般选用什么材料？2.螺纹刀具的类型有哪几种？3.外螺纹的检验方法有哪些？4.简述螺纹轴零件加工操作的注意事项。任务二 阀芯轴的加工1.阀芯轴的加工的刀具应该如何选择？2.阀芯轴加工时，精车切削用量应如何选择？3.沟槽的测量方法有哪些？4.简述阀芯轴加工操作的注意事项。任务三 端面槽异形件的加

6、工1.端面槽异形件加工的刀具和进刀方式应该如何选择？2.简述端面槽异形件的加工的检验方法。3.简述端面槽异形件的加工的操作注意事项。任务四 细长轴的加工1.细长轴加工的刀具应该如何选择？2.细长轴的加工应如何确定切削深度？3.简述细长轴加工的的检验方法。4.简述细长轴加工的操作注意事项。项目六 套类零件的加工任务一 台阶孔的加工1.常见孔的加工方法有哪些？2.简述孔径的测量方法。3.加工内孔时,应注意哪些问题？任务二 平底孔的加工1.内孔车刀有哪两种类型？2.平底孔加工前安装车刀时要注意哪些问题？3.简述车平底孔（盲孔）的方法。4.平底孔的加工应注意哪些问题？任务三 螺纹套的加工1.螺纹套加工

7、的刀具和进刀方式应该如何选择？2.简述螺纹套加工工件的装夹方案。3.在加工内螺纹时应注意哪些问题？任务四 薄壁件的加工1.薄壁工件的加工有哪些特点？2.防止和减少薄壁工件变形的方法有哪些？3.薄壁件的加工过程中常出现的废品种类有哪些？项目七 复杂零件的加工任务一 梯形螺纹轴零件的加工1.简述梯形螺纹的特点。2.简述梯形螺纹的标注方法。3.简述梯形螺纹的加工方法。4.梯形螺纹的测量方法有哪几种？5.简述形螺纹轴零件加工的操作要求及注意事项。任务二 综合轴类零件的加工1.进行综合轴类零件的加工时，机床操作的步骤是什么？任务三 连接套筒零件的加工1.套筒零件在加工过程中容易遇到哪些问题？2.在套筒零

8、件在加工过程中，应如何减小夹紧力对变形的影响？3.在套筒零件在加工过程中，应如何减少切削力对变形的影响？4.在套筒零件在加工过程中，应如何减少热变形引起的误差？任务四 配合零件的加工1.配合零件加工在程序方面应注意哪些问题？2.配合零件加工在加工方面应注意哪些问题？模块四 拓展技能训练项目八 自动编程与仿真加工任务一 CAXA数控车软件的几何绘图1.CAXA数控车软件的主菜单有哪些选项？2.CAXA数控车软件提供的工具栏有哪些？3.点的输入的作用是什么？4.曲线编辑有哪些？5.什么是曲线过渡？曲线过渡有哪些？6.什么是曲线裁剪？曲线裁剪的方法有哪些？任务二 CAXA数控车软件应用实例1.简述轮

9、廓粗车的功能。2.简述轮廓粗车的操作步骤。3.简述轮廓精车的功能。4.简述轮廓精车的操作步骤。5.简述轮廓粗车注意事项。任务三 典型轴类零件的自动编程1.什么是生成代码？2.自动编程中如何修改参数？3.简述精加工编程的主要步骤。4.简述螺纹加工编程的步骤。任务四 典型轴类零件的仿真加工1.刀具运动需要具备哪些要素？2.刀具运动具有哪两种形式？参考答案模块一 数控车削基础知识项目一 数控车削基础任务一 数控车床基础知识1.数控机床(NCMachine)指采用数控技术对其运动及加工过程实现控制的机床。2.数控车床一般由车床主体、数控系统、反馈装置及辅助装置组成，数控系统从功能上又可分为数控装置和伺

10、服系统两部分。3.（1）加工精度高、质量稳定。数控加工设备比通用加工设备的制造精度高、刚性好、脉冲当量小、工序集中，减小了多次装夹对加工精度的影响。（2）具有高度柔性。当加工的零件改变时，只需重新编写(或修改)加工程序即可实现对新零件的加工，不需要重新设计模具、夹具等工艺装备，生产适应性强，可节省生产准备时间，并有利于产品的开发与研制。（3）自动化程度高，可以减轻操作者的体力劳动强度。数控车床加工过程是按数控系统的程序自动完成的，操作者只需在操作面板上控制机床的运行即可。（4）加工零件的精度高，具有稳定的加工质量。（5）对操作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高。数控车床是技术密集型的

11、机电一体化的典型CNC数控车床加工产品，需要维修人员既懂机器，又能操作机器。4.（1）形状复杂、加工精度要求高、用通用机床无法加工或虽然能加工但很难保证产品质量的零件。（2）用数学模型描述的复杂曲线或曲面轮廓零件。（3）难以测量、难以控制进给、难以控制尺寸的不开敞内腔的壳体或盒型零件。（4）必须在依次装夹中合并完成铣、镗、铰或螺纹等多工序的零件。（5）在通用机床加工时极易受人为因素(如情绪波动、体力强弱、技术水平高低等)干扰，而零件价值又高，一旦质量失控会造成重大经济损失的零件。（6）在通用机床上加工时必须制造复杂的专用工装的零件。5.（1）按数控系统的功能可分为简易数控车床，经济型数控车床，

12、全功能型数控车床，车削中心。（2）按主轴的配置形式可分为卧式数控车床，立式数控车床。（3）按数控系统控制的轴数可分为两轴控制的数控车床，四轴控制的数控车床。6.（1）保持良好的润滑状态，定期检查、清洗自动润滑系统，增加或更换润滑脂、油液，使丝杠、导轨等各运动部位始终保持良好的润滑状态，以降低机械磨损。（2）进行机械精度的检查、调整，以减少各运动部件的几何误差。（3）经常清扫。周围环境对数控机床的影响较大，例如，粉尘会被电路板上的静电吸引，而产生短路现象;油、气、水过滤器、过滤网太脏，会导致压力不够、流量不够、散热不好，造成机、电、液部分的故障等。 7.（1）尽量少开数控柜和强电柜的门。车间空气

13、中一般都含有油雾、潮气和灰尘。它们一旦落在数控装置内的电路板或电子元器件上，容易导致元器件间的绝缘电阻下降，使元器件损坏。（2）定时清理数控装置的散热通风系统。散热通风口过滤网上灰尘积聚过多，会引起数控装置内温度过高(一般不允许超过60)，致使数控系统工作不稳定，甚至发生过热报警。（3）经常监视数控装置的电网电压。数控装置允许电网电压在额定值的10范围内波动。如果超过此范围就会造成数控系统不能正常工作，甚至引起数控系统内某些元器件损坏。因此，需要经常监测数控装置的电网电压。电网电压波动较大时，应加装电源稳压器。任务二 FANUCOI-TC系统数控车床面板及其操作1.（1）回到加工操作区。可以用

14、面板上的加工显示键，也可以通过选择“加工”软键，回到加工操作区。（2）用机床控制面板上回参考点键启动回参考点运行。（3）分别用机床控制面板上“X”键、“Z”键进行回参考点运行，直至X与Z前均为半空心圆为止。当刀架位于参考点外时，可以采取先将刀架移到参考点内，再进行回参考点运行的方法。2.（1）用机床控制面板上手动方式键启动手动连续进给状态。（2）配合进给速度修调开关，操作“X”“X”“Z”“Z”方向键可以使刀架产生上述四个方向的运动。（3）也可以同时按动相应的坐标轴键和快速运行叠加键，让刀架以快进的速度进给。（4）在选择“增量选择”键以步进增量方式运行时，坐标轴以所选择的步进增量运行，即每按一

15、次光标移动键，刀架在对应的方向上移动一个步进增量。步进增量通过1INC1000INC这四个增量选择键设置。3.（1）进入编辑(EDIT)方式。（2）按下PROG键。（3）按下地址键O。（4）每段结束都需按下EOB键和INSERT键。任务三 广数GSK980TD系统数控车床面板及其操作1. JOG按键的功能是手动方式，手动连续移动台面或者刀具。2.（1）按下手摇脉冲方式键，选择手轮方式，这时屏幕右下角显示“手轮方式”。（2）选择手轮运动轴。在手轮方式下，按下“X”键和“Z”键。（3）转动手轮。（4）选择移动量：按下手轮进给量控制按钮选择移动增量，相应在屏幕左下角显示移动增量。3.（1）选择自动方

16、式。（2）选择程序。（3）在操作面板上按循环启动键。4.（1）把程序保护开关置于ON位置上。（2）选择编辑方式。（3）按下PROG键后，显示程序，后方可编辑程序。5.（1）选择编辑方式。（2）按下PROG键，显示程序界面。（3）选择要编辑的程序。（4）检索要编辑的字，进行字的修改、插入、删除等编辑操作。项目二 数控车床基本操作任务一 数控车床坐标系及基本操作1.确定机床坐标轴时，一般先确定Z轴，然后确定X轴。（1）Z轴的确定。Z轴的方向一般根据产生切削力的主轴轴线方向来确定，刀具远离工件的方向为Z轴正方向。（2）X轴的确定。平行于导轨面，且垂直于Z轴的坐标轴为X轴。对于数控车床，在水平面内取垂

17、直工件回转轴线(Z轴)的方向为X轴，刀具远离工件的方向为正向。2.机床原点(亦称为机床零点)是机床上设置的一个固定的点，即机床坐标系的原点。机床参考点是数控机床上一个特殊位置的点，通常第一参考点一般位于靠近机床原点的位置，并由机械挡块来确定其具体位置。3.工件坐标系是编程人员在编程时使用的，编程人员选择工件上的某一已知点为原点(也称程序原点)，建立一个新的坐标系，称为工件坐标系。4.对刀点是数控加工中刀具相对于工件运动的起点，是零件加工的起始点。换刀点是刀架转位换刀时所在的位置，可选在远离工件和尾座便于换刀的位置。任务二 数控车床对刀操作1.以工件右端面与对称中心线的交点为工件坐标系原点，建立

18、工件坐标系。采用手动试切对刀方法进行对刀。2.（1）MDI方式下，按下PROG键，则屏幕显示“MDI”字样。输入主轴转速“M03S500”，按下循环启动键。（2）将所需要刀具调至工作位置。MDI方式下，按下PROG键，输入“T0101”，按下循环启动键，号刀转到当前加工位置。（3）将刀具靠近工件(在手动方式下)。（4）用刀具切削工件外圆(在手轮方式下切削长度只要够测量即可，切削深度只需能使工件车圆为止)。（5）刀具沿Z向退出，主轴停转，用千分尺测量工件的直径。（6）按MDI键盘中的OFFSET/SETTING键，选择“补正”及“形状”软键后，刀具偏置参数窗口。移动光标移动键，选择与刀具号对应的

19、刀补参数，输入所测的工件直径，选择“测量”软键，X向刀具偏置参数即自动存入。 3.（1）外圆车刀、切断刀、螺纹车刀装刀要正确，车刀左外侧面要与刀架左侧平面对齐贴平。（2）1号基准刀将基准端面、外圆车好后，2号刀、3号刀等不必再车端面和外圆，在对刀时轻轻对准外圆和端面，然后输入相应数据即可。任务三 数控车削程序的输入、编辑与运行1.在数控车床上加工零件，首先要编制程序。数控指令的集合称为程序。一个完整的程序由程序名、程序内容和程序结束指令组成。2.准备功能指令也称为G功能指令(或称为G代码)，是用来指令车床工作方式或控制系统工作方式的一种命令，G功能指令由地址符G和其后的两位数字组成(0099)

20、，即G00G99，共100种功能，用以指示机床不同的动作。3.在切削零件时，用指定的速度来控制刀具运动，和切削的速度称为进给决定速度的功能称为进给功能，也称F功能。4.刀具功能(T功能)指令用于选择加工所用刀具。T后面通常有两位数，表示所选择的刀具号码。但有时T后面有4位数字，前两位是刀具号，后两位是刀具长度补偿号和刀尖圆弧半径补偿号。模块二 专项技能训练项目三 外轮廓加工技术任务一 圆柱面加工1.构成零件轮廓的直线与直线的交点、直线与圆弧的交点或切点、圆弧与圆弧的交点或切点称为基点。基点可以直接作为刀位点运动轨迹的起点和终点。2.根据编程的需要，确定每条运动轨迹(线段)的起点或终点在选定坐标

21、系中的各坐标值(X，Z)，以及圆弧运动轨迹的圆心坐标值等是基点计算的主要内容。3.（1）必须保证被加工零件的精度及表面粗糙度的要求。（2）考虑数值计算简便，以减少编程工作量。（3）应使走刀路线尽量短，以减少空行程时间，提供加工效率。（4）加工路线应根据工件的加工余量和机床、刀具的刚度等具体情况确定。4.（1）对刀点：在数控机床上加工零件时，刀具相对于工件运动的起始点。由于程序段从该点开始执行，因此对刀点又称为程序起点或起刀点。对刀点的选择原则：便于用数字处理和简化程序编制;在机床上找正容易，加工中便于检查;引起的加工误差小。（2）换刀点：加工过程中需要换刀时，应规定换刀点。换刀点是指刀架转位换

22、刀时的位置。该点可以是某一固定点(如加工中心机床的换刀机械手的位置)，也可以是任意一点(如车床)。5.快速点定位指令G00可以使刀具从当前位置快速运动至程序段中指定的终点坐标位置。直线插补指令G01可以使刀具以指定的进给速度运动到程序段中指定的终点坐标位置，且运动轨迹为直线。任务二 圆锥面加工1.采用平行法车圆锥时，刀具每次切削的切削深度相等，切削运动的距离较短。采用这种加工路线时，加工效率高，但需要计算每次切削刀具的起点坐标和终点坐标，计算麻烦。2.采用终点法车圆锥时，不需要计算每次切削终点的坐标，计算方便，但在每次切削中，切削深度是变化的，而且切削运动的路线较长，容易引起工件表面粗糙度不一

23、致。3.（1）打开机床，回参考点。（2）安装工件、刀具(T01)。（3）对刀并设置刀补参数(T01)。（4）输入程序(O0001)并校验。（5）自动加工。（6）测量工件尺寸。（7）调整、校正工件尺寸。（8）再次测量工件尺寸，合格后拆卸工件。任务三 圆弧面加工1.数控车床上加工凸圆弧常用的加工路线有车锥法，圆弧偏移法和车圆法。2.数控车床上加工凹圆弧常用的加工路线有同心圆分层切削法和圆弧偏移法。3.圆弧插补指令使刀具相对工件以指定的速度从当前点(起始点)向终点进行圆弧插补。其中，G02表示顺时针圆弧插补;G03表示逆时针圆弧插补。任务四 阶梯面加工1.循环起点是机床执行循环指令之前刀位点所在的位

24、置。循环起点既是程序循环的起点，又是程序循环的终点。对于该点坐标的确定，考虑到快速进刀的安全性，Z向离开加工部位12mm，在加工外圆表面时，X向可略大于毛坯外圆直径23mm;加工内孔时，X向可略小于底孔直径23mm。2.实际加工中，考虑G00进刀的安全性，循环起点位置选择在轴向距离圆锥右端面12mm处，若选择在B1点起刀，实际加工路线选择B1C，则必然导致锥度误差，因此，应选择在锥面BC的延长线上B2点起刀。3.端面切削的循环起点的确定与G90相似。在加工外圆表面时，该点离毛坯右端面23mm，比毛坯直径大12mm;在加工内孔时，该点离毛坯右端面23mm，比毛坯内径小12mm。4.（1）使用固定

25、循环指令G、G，应根据坯件的形状和工件的加工轮廓进行适当的选择。（2）由于X/U、Z/W和R的数值在固定循环期间是模态的，所以，如果没有重新指定X/U、Z/W和R，则原来指定的数据仍有效。（3）对于圆锥切削循环中的R，在FANUC0i系统数控车床上，有时也用“I”或“K”来执行R的功能。（4）如果在使用固定循环的程序段中指定了EOB或零运动指令，则重复执行同一固定循环。（5）如果在固定循环方式下，又指令了M、S、T功能，则固定循环和M、S、T功能同时完成。任务五 成形面加工1.通常，执行之前循环指令，要让刀具先定位到循环起点，循环结束后，刀具会自动退刀至循环起点，准备下一次循环。考虑到安全因素

26、，外圆车削循环起点的X坐标一般取比毛坯直径大23mm，内孔车削循环起点的X坐标一般取比毛坯底孔小23mm，Z坐标一般取距离工件端面12mm。2.G72循环起点尽量靠近毛坯，对外轮廓，宜取在毛坯右下角点，X向略大于毛坯直径，Z向距离端面12mm;对内轮廓，X向略小于底孔直径。3.（1）选用内、外圆复合固定循环，应根据毛坯的形状、工件的加工轮廓及其加工要求适当进行。（2）使用内、外圆复合固定循环进行编程时，在其“ns”“nf”之间的程序段中，不能含有以下指令。（3）执行G71、G72、G73循环指令时，只有在G71、G72、G73指令的程序段中F、S、T是有效的，在调用的程序段“ns”“nf”之间

27、编入的F、S、T功能将被全部忽略。相反，在执行G70精车循环时，G71、G72、G73程序段中指令的F、S、T功能无效，这时，F、S、T值决定于程序段“ns”“nf”之间编入的F、S、T功能。（4）在G71、G72、G73程序段中，d(i)、u都用地址符U进行指定，而k、w都用地址符W进行指定，系统是根据G71、G72、G73程序段中是否指定P、Q以区分d(i)、u及k、w的。当程序段中没有指定P、Q时，该程序段中的U和W分别表示d(i)和k;当程序段中指定了P、Q时，该程序段中的U、W分别表示u和w。)在G71、G72、G73程序段中的w、u是指精加工余量值，该值按其余量的方向有正、负之分。

28、另外，G73指令中的i、k值也有正、负之分，其正负值是根据刀具位置和进退刀方式来判定的。4.常见的修调方法有修改程序中的编程坐标、在对刀建立工件坐标系时有针对性地对径向坐标进行补偿，借助磨耗进行修调等。任务六 槽加工1.（1）车削矩形沟槽时，可用刀宽等于槽宽的切槽刀，采用直进法一次进给车出。对于精度要求较高的沟槽，一般采用二次进给车成，即第一次进给车槽时，槽壁两侧留精车余量，第二次进给时用宽刀修整。（2）车削较宽的沟槽，可以采用多次直进法切割，并在槽壁及底面留精加工余量，最后一刀精车至尺寸。（3）较小的梯形槽一般用成形刀车削完成。对于较大的梯形槽，通常先车直槽，然后用梯形刀直进法或左右切削法完

29、成。2.退刀槽是轴类零件上典型的矩形沟槽，精度不高且宽度较窄，一般采用刃宽等于或略小于槽宽的切槽刀，采用直进法切出。3.梯形槽通常采用刃宽等于或略小于槽底宽的切槽刀，先切直槽，再用切槽刀左右刀尖车出两侧斜面。4.在编制加工程序中，有时会遇到一组程序段在一个程序中多次出现，或者在几个程序中都要使用的加工程序，称为子程序。任务七 普通外螺纹加工1.普通螺纹分粗牙普通螺纹和细牙普通螺纹。粗牙普通螺纹螺距是标准螺距，其代号用字母“M”及公称直径表示，如M12、M16等。细牙普通螺纹代号用字母“M”及公称直径螺距表示，如M201。5、M302等。普通螺纹有左旋和右旋之分，左旋螺纹应在螺纹标记的末尾处加注

30、“LH”字，如M241。5LH，未注明的是右旋螺纹。2.在数控车床上，多刀车削普通螺纹的常用方法有直进法、斜进法两种。3.在G92循环编程中，应注意循环起点的正确选择。一般X向循环起点坐标值比外圆直径大2mm，Z向的循环起点根据切入值的大小来进行选取。4.根据走刀轨迹分析，加工外螺纹时，X向坐标略大于螺纹顶径;加工内螺纹时，X向坐标略小于螺纹底孔直径，一般取2mm，以缩短空行程。Z向在螺纹起点的Z向坐标的基础上加上螺纹切入距离1。项目四 内轮廓加工技术任务一 内阶梯孔加工1. 通常车内孔的加工阶段划分为粗车、半精车、精车3个阶段。2.（1）内孔车刀的刀尖应与工件中心等高或略高，以免产生扎刀现象

31、，或造成孔径尺寸增大。（2）刀柄尽可能伸出短些，以防止产生振动，一般比被加工孔长510mm。（3）刀柄基本平行于工件轴线，以防止车到一定深度时刀柄与孔壁相撞。 3. 内孔车刀一般分为通孔车刀和盲孔车刀两种。4. 当内孔尺寸精度要求较低时，可采用钢直尺、内卡钳或游标卡尺测量;当精度要求较高时，可用内径千分尺或内径百分表测量。标准孔还可采用塞规测量。5.（1）二次精加工中，尺寸按中间公差值修调，如表4G1G1中0。01mm。（2）磨耗中预留的精加工余量应与程序中的精加工余量取相同值。（3）误差为负值时，磨耗中应补偿对应的正值;误差为正值时，磨耗中应补偿对应的负值。任务二 内螺纹加工1.内螺纹顶径即

32、小径，与外螺纹车削一样，考虑螺纹的公差要求和螺纹切削过程中对小径的挤压作用，所以车内螺纹前的孔径(即实际小径D)要比内螺纹理论小径D略大些。内螺纹的底径即大径，取螺纹的公称直径D值，该直径为内螺纹切削终点处的X坐标。螺纹的中径是通过控制螺纹的削平高度(由螺纹车刀的刀尖体现)、牙型高度、牙型角和底径来综合控制的。内螺纹加工中，螺纹总切深的取值与外螺纹加工相同。2.数控加工中，常用焊接式和机夹式内螺纹车刀。3.（1）刀柄的伸出长度应大于内螺纹长度1020mm。（2）刀尖应与工件轴心线等高。如果装得过高，车削时容易引起振动，使螺纹表面产生鱼鳞斑;如果装得过低，刀头下部会与工件发生摩擦，车刀切不进去。

33、（3）应将螺纹对刀样板侧面靠平工件端面，刀尖部分进入样板的槽内进行对刀，同时调整并夹紧刀具。（4）装夹好的螺纹车刀应在底孔内手动试走一次，以防正式加工时刀柄和内孔相碰而影响加工。模块三 综合技能训练项目五 轴类零件的加工任务一 螺纹轴零件的加工1.通常螺纹刀具切削部分的材料分为硬质合金和高速钢两类。2.刀具类型有整体式、焊接式和机械夹固式3种。3.外螺纹的检验方法有两类：综合检验和单项检验。4.（1）为了保证加工基准的一致性，在多把刀具对刀时，可以先用一把刀具加工出一个基准，其他各把刀具以此为基准进行对刀。（2）模拟完成后必须进行返回参考点操作，方可进行对刀与加工，否则会产生撞刀现象。任务二

34、阀芯轴的加工1.零件外圆和端面的加工均采用93外圆车刀，为节省刀具数量，粗、精加工用一把外圆车刀。钻孔的麻花钻为19mm，零件内孔的加工采用内孔镗刀，粗、精加工采用一把内孔车刀。外沟槽选用刀宽为3mm的切槽刀。2.精车时，加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大，因此选择精车时的切削用量时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产率。精车时应选用较小的切削深度和进给量，并选用性能高的刀具材料和合理的几何参数，尽可能提高切削速度。3.（1）精度要求低的沟槽可用钢直尺测量。（2）精度要求高的沟槽通常用千分尺、游标卡尺和样板测量。4.（1）进行切槽刀对刀时，要注意刀位点的选取，通常采用

35、左刀尖为编程刀位点，编程时，刀头宽度尺寸应考虑在内。（2）安装刀具时，应保证刀具的主切削刃与工件的轴线保持平行，保证槽的圆柱面的圆柱度公差;否则，加工出的槽底直径一侧大、一侧小。加工槽时，可以在槽底暂停几秒，保证槽底的表面粗糙度。（3）模拟完成后必须进行返回参考点操作，方可进行对刀与加工，否则会产生撞刀现象。（4）使用子程序加工沟槽，可以大大简化程序。一个调用指令可以重复调用同一个子程序，同时一个子程序可以被多个主程序调用，提高编程效率。（5）加工球面和圆锥面时，一定要合理地使用刀具半径补偿指令G41/G42，否则，加工出的圆弧和圆锥面出现过切，影响加工精度。任务三 端面槽异形件的加工1.零件

36、外圆和端面的加工均采用外圆车刀，为节省刀具数量，粗、精加工用一把外圆车刀。加工端面槽选用一把端面槽车刀。端面上车削精度不高、宽度较小、较浅的沟槽时，通常采用与槽等宽的刀具，采用直进法一次进给车出。若沟槽的精度较高，通常采用先粗车、再精车的方法。车削较宽的端面槽时，可采用多次直进循环切削的方法。2.（1）端面槽的外径常采用游标卡尺、千分尺及外卡钳等量具测量。（2）端面槽的内径常用游标卡尺、内侧千分尺及内卡钳等量具测量。（3）槽深一般用游标卡尺、深度游标卡尺及深度千分尺等量具测量。（4）槽宽可以用样板测量。3.（1）端面槽刀的主切削刃应和车刀主轴轴线平行等高并垂直。（2）若端面槽刀的主切削刃比槽的

37、宽度小，应多次加工，要注意避免产生接刀痕。（3）由于主切削刃的宽度较大，刀头的强度低，因此进刀时的进给量一定要小。（4）车端面槽时，若槽较深，可分层切削，以免排屑不畅，使刀具折断。（5）为提高槽底面的质量，切削到槽底时，可采用G04暂停指令，让刀具短时间内停留在槽底，修光槽底。任务四 细长轴的加工1.零件外圆和端面的加工均采用93外圆车刀，为节省刀具数量，粗、精加工用一把外圆车刀。加工槽采用宽度为3mm的切槽刀，加工螺纹时，采用可转位螺纹车刀。2.选取较大的切削深度，虽然能够使刀具避开毛坯硬皮，减少走刀时间，但相应使切削力增大，在刚性较差时，不可避免会发生振动，并且车削时切削深度越大，振动和变

38、形也相应增大。所以，在考虑加工效率时，应该通过选取较大的进给量来弥补减少切削深度而增加的走刀次数。3.（1）外径常采用游标卡尺、千分尺等量具测量。（2）槽的尺寸常用游标卡尺等量具测量。（3）螺纹一般用螺纹量规、螺纹千分尺量具测量。4.（1）加工细长轴时，要合理地选择装夹方法，保证轴的刚性。（2）安装工件，掉头装夹时，要保证轴的同轴度。（3）为减少细长轴的变形，应减少吃刀抗力，合理选择切削用量，可采用较高的切削速度、小的切削深度和进给量的方法。（4）采用一夹一顶方法装夹工件时，注意顶尖与工件接触面积，松紧程度要适当，不能过松或过紧。（5）为提高零件的表面粗糙度，加工时，应保证切削液的浇注要充分。

39、项目六 套类零件的加工任务一 台阶孔的加工1.常见孔的加工方法有钻孔、扩孔、铰孔、车孔。2.（1）用游标卡尺的内测头直接测量。（2）用内径千分尺直接测量。（3）塞规测量。（4）用内径百分表测量。（5）用内卡钳与千分尺配合测量。3.（1）内孔车刀的刀尖应尽量与车床主轴的轴线等高。如果刀尖低于工件中心，由于切削力作用，易产生扎刀现象，并造成孔径扩大。（2）保证不发生干涉的情况下尽可能选择粗的刀杆，同时保证装夹时刀杆伸出长度应尽可能短，只要大于孔深即可。（3）精车内孔时，应保持刀刃锋利，否则容易产生让刀，车出锥孔。任务二 平底孔的加工1.内孔车刀可分为通孔车刀与盲孔车刀两种。2.平底孔加工前安装车刀

40、时一定要注意：装夹盲孔车刀时，内偏刀的主切削刃应与孔底平面成35角，并且在车平面时要求横向有足够的退刀余地。加工盲孔时，应采用负的刃倾角，使切屑从孔口排出。3.车盲孔时，其内孔车刀的刀尖必须与工件的旋转中心等高，否则不能将孔底车平。检验刀尖中心高的简便方法是车端面时进行对刀，若端面能车至中心，则盲孔底面也能车平，另外，还必须保证盲孔车刀折刀尖至刀柄外侧的距离a应小于内孔半径R，否则切削时刀尖还未车到工件中心，刀柄外侧就已与孔壁上部相碰。4.车削加工平底孔时，要注意所加工平底孔直径不宜过小。如果孔径过小，在车削平底时刀柄会与孔壁发生碰撞。为保证加工出合格的平底孔套件，还应注意安排好加工工艺与路线

41、。任务三 螺纹套的加工1.（1）尽量选择通用标准刀具。（2）尽量选择机夹不重磨刀具。（3）根据零件材料选择特殊刀具。（4）采用直进法进行内螺纹加工。2.（1）使用自定心卡盘装夹工件。（2）利用软卡爪装夹工件。 3.（1）从粗车到精车，是按相同螺距进行的，且每次的切削深度是逐渐递减的。（2）从粗车到精车螺纹时，主轴的转速不能改变，当主轴速度变化时，螺纹切削会出现乱牙现象。（3）一般由于伺服系统的滞后，在螺纹切削开始及结束部分，螺纹导程会出现不规则现象。所以必须设置升速进刀段L1和降速退刀段L2，其数值与工件的螺距和转速有关，一般大于一个导程。任务四 薄壁件的加工1.车薄壁工件时，由于工件的刚性差

42、，在车削过程中，可能产生以下现象：（1）因工件壁薄，在夹紧力的作用下容易产生变形，从而影响工件的尺寸精度和形状精度。（2）切削热会引起工件热变形，从而使工件尺寸难于控制。（3）在切削力(特别是径向切削力)的作用下，容易产生振动和变形，影响工件的尺寸精度、形状、位置精度和表面粗糙度。2.（1）工件分粗、精车阶段粗车时，由于切削余量较大，夹紧力稍大些，变形也相应大些;精车时，夹紧力可稍小些，一方面夹紧变形小，另一方面可以消除粗车时因切削力过大而产生的变形。（2）合理选择刀具的几何参数精车薄壁工件时，刀柄的刚度要求高，车刀的修光刃不宜过长(一般取0。20。3mm)，刃口要锋利。（3）增加装夹接触面采

43、用开缝套筒或一些特质的软卡爪，使接触面增大，让夹紧力均匀分布在工件上，从而使工件夹紧时不易产生变形。（4）采用轴向夹紧方法装夹夹具车薄壁工件时，尽量不采用径向夹紧方法，而优先选用轴向夹紧方法。工件靠轴向夹紧套的端面实现轴向夹紧，由于夹紧力沿工件轴向分布，而工件的轴向刚度大，不易产生夹紧变形。（5）增加工艺肋有些薄壁工件在其装夹部位特制几根工艺肋，以增强此处刚性，使夹紧力作用在工艺肋上，以减少工件的变形，加工完毕后，再去掉工艺肋。（6）充分浇注切削液通过充分浇注切削液，降低切削温度，减少工件热变形。3.（1）尺寸不合格（2）内孔有锥度（3）内孔圆柱度超差（4）内孔表面粗糙度达不到要求项目七 复杂

44、零件的加工任务一 梯形螺纹轴零件的加工1.梯形螺纹常用于传动，精度要求较高。梯形螺纹与三角形螺纹相比，螺距大，牙型高，切除余量大，切削抗力大，而且精度高，牙型角两侧的表面粗糙度值较小，这就导致梯形螺纹加工时，吃刀深，走刀快，尤其是加工硬度较高的材料时，加工难度较大。2.国家标准规定梯形螺纹的牙型角为30。下面介绍30牙型角的梯形螺纹。30梯形螺纹(以下简称梯形螺纹)的代号用字母“Tr”及公称直径螺距表示，单位均为mm。左旋螺纹需在尺寸规格之后加注“LH”，右旋则不需标注。3.梯形螺纹的加工方法主要有以下几种。（1）低速切削法。对于精度要求较高的工件及样件的生产和修配，用得较多的是低速切削法。

45、（2）高速切削法高速车削梯形螺纹时，为了防止切削拉毛，牙侧不能采用左右切削法，只能用直进法车削。4.梯形螺纹的测量方法有综合测量法、单针测量法、三针测量法。5.（1）梯形螺纹车刀两侧副切削刃应平直，保证两侧面切削刃的对称性，否则会导致工件牙型角不正。精车时，切削刃应保持锋利，要求螺纹两侧表面粗糙度要低。（2）对于简单或要求不严格和细小的零件，可以全部粗、精加工后再车削螺纹;对于要求高或容易产生变形的零件，螺纹应放在半精加工和精加工之间车削。（3）工件在精车前，最好重新修正顶尖孔，以保证同轴度。（4）在切削螺纹开始部分及结束部分，一般由于升、降速的原因，螺纹导程会出现不规则现象，考虑此因素影响，

46、在数控车床上切削螺纹时必须设置升速进刀段和降速退刀段。因此，加工螺纹的实际长度除了螺纹的有效长度外，还应包括升速段和降速段的距离，其数值与工件的螺距和转速有关，由各系统设定，一般大于一个导程。（5）在螺纹切削过程中，进给速度倍率无效，固定在100。（6）车梯形螺纹时，为防止“扎刀”，建议用弹性刀杆。（7）装刀时，刀尖必须与车床主轴轴心线等高。（8）车削前，必须先检查车刀位置是否正确。（9）车削过程中不能换速，即应从头到尾使用一个速度，如要换速应在加工前换，以免乱牙。（10）在执行螺纹程序段时，不允许中途随意“暂停”操作，以免发生机械损伤或伤人事故，如要停止车削应按单程序段键。任务二 综合轴类零件的加工1.（1）开机前的检查：检查电源、电压是否正常，润滑油油量是否充足。检查机床可动部位是否松动。检查材料、工件、量具等物品放置是否合理，并符合要求。（2）开机后的检查：检查电动机、机械部分、冷却风扇是否正常。检查各指示灯是否正常显示。检查润滑、冷却系统是否正常。（3）启动机床(需要回参考点的机床先进行回参考点操作)。（4）工件装夹及找正(注意工件装夹牢固、可靠)。（5）程序输入及验证。（6）对刀操作。（7）零件加工。（8）零件质量控制。（