工厂生产安全培训企业员工培训 生产现场定置管理.ppt

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1、6S6S标准化之标准化之-生产区域责任划分生产区域责任划分区域责任制的定义现场区域管理责任到人，分工明确，使现场:有图必有物、有物必有位、有位必分类、分类必标志、达到“事事有人管，人人都管事”区域责任制的程序说明(1)安全小组制定现场管理的程序及相应的标准，经批准后下发各部门执行。(2)各部门根据本部门的实际情况及工艺流程进行现场区域划分，绘制区域责任表。(3)安全小组每天对现场进行巡检，对发现的不合格项，根据责任标贴、区域责任表，查出责任人并兑现责任。(4)每天对巡检情况进行总结，将出现的问题进行汇总，下发整改单，跟踪完成情况。生产现场标牌说明(1)区域管理图：以部门为单位，标有各个定置区域

2、及生产设备和设施的图版(2)责任区域牌：把小组为单位将区域图按一定分工分成若干个局部，并标明此局部具体工作内容和标准及责任人与检查人的标志牌责任区域划分原则 方便、就近的原则 明确、清晰的原则-必须责任明确，区域划分清晰。无遗漏原则-即“事事有人管”。避免形式主义原则-对制定的责任区的责任要做到有人监督。各部门要结合自己特点，制定相应的考核、奖罚制度生产区域责任定置图要求部门定置图只需标出其主体部分,不用标出车间内部生产班组或工段的具体位置。部门定置图反映的内容：设备、通道、更衣间、垃圾箱、饮水处、固定工位器具、用具等。并反映出部门办公室、库房、洗手间等位置，标出名称。不反映室内布置，但应该标

3、出门户、门位置及门的开启方向。生产区域责任图（同轴）物料区责任人：办公区责任人：粘胶房 责任人：*焊接房 责任人：四线责任人三线责任人二线责任人一线责任人六线责任人五线责任人八线责任人七线责任人十线责任人九线责任人焊接房 责任人：夹具室 责任人：划线定位色带宽度的参考标准：主通道：10CM；次通道或区域线：57CM；通道宽度的参考标准：纯粹人行道：约80CM以上；单向车通道：约W+60CM以上（W车身最大宽度）；双向车通道：约W1+W2+90CM以上。地面通道线、区域线划线标准通道线用于人车物料的通行，采用贴胶带(实线)的方法，通道线宽度lO。通道本身的宽度应结合实际工作需要和场地的大小视情况

4、而定，一般采用通行、运输车辆宽度的1.5倍。地面通道线、区域线划线标准区域线用于工作区域内的功能细分，采用贴胶带(实线)的方法，区域线宽度8。地面定位线划线标准定位线用于定位地面物品，线宽36，采用贴胶带(实线)的方法。地面通道线、区域线划线标准可移动（暂放物）物品的区域，采用粘胶带（虚线）的方法，区域线宽度8cm地面通道线、区域线划线标准不合格品或危险区域使用红色油漆实线或贴胶带(实线)的方法，条线宽为5。地面定位线划线标准定位线用于定位地面物品，线宽36，贴胶带(实线)的方法。地面定位线划线标准位置变动类物品(暂放物)定位时采用贴胶带(虚线)的方法，线宽一般在36。地面定位线划线标准某些物

5、品为了特别区分(如清洁工具、垃圾箱、凳椅等)，视实际情况可以采用四角定位线等形式，线宽要求：大型可移动物品区域线用黄色实线，线宽为50mm70mm；小型物品可根据视觉比例效果，可按大型移动物品线宽的1/2宽度划定四角划线 地面定位线划线标准定位消防器材或危险物品(如高压气瓶、易燃易爆物品)，为达到警示效果，须使用红色线条，线宽一般在36。5CM地面定位线划线标准前方禁止摆放物品的区域(不得放置、不得进入，如配电装置、消防栓处、升降梯下等；须使用红色斑马线，线宽一般在36。地面定位线划线标准货架使用四角定位，有时演化为从通道线或区划线上延伸的定位形式。地面定位线划线标准叉车、运输电瓶车等物流车辆

6、，要划定停放区域线(线宽为5的黄色虚线区划)，停放地应不妨碍交通和厂容观瞻。地面定位线划线标准黄黑斑马线：警告、警示，如地面突起物、易碰撞处、道轨、台阶等；划线注意事项 各区域线始终保持清洁，不得出现断线、起泡脱落等现象，若有随时修补。禁止车辆、人员从实线上压过和跨越。各部门根据区域大小、所处位置、物流方向等因素，在划线时留有相应的通道。生产现场内可移动物品划线图例目视化管理图例目视化管理图例目视化管理图例形 迹 定 位 管理 自 己 制 作目视化管理图例目视化管理图例目视化管理图例目视化管理图例目视化管理图例安全始于整理整顿安全始于整理整顿终于整理整顿。终于整理整顿。作业现场标准化安全操作规程是为了保证安全生产而制定的，操作者必须遵守的操作活动规则。它是根据机器设备的特点和技术要求，结合具体情况及员工经验制定出的安全操作守则。如：烘箱、气瓶、激光焊接机、罐装液氮 安全考核考核范围考核范围：模块生产部、同轴器件生产部、管芯生产部、组件生产部、芯片部产品管理部、质量保证部、中试部、器件开发部考核方式：考核方式：日常检查、月度检查、专项检查等每月下旬对各部门考核反馈确认反馈确认检查发现问题检查发现问题问题记录问题记录考核汇总考核汇总安全考核安全考核结果90-100分为优秀70-90分为合格50-70分为不合格