可靠性工程师考试资料.docx

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1、一、可靠性概论1.1可靠性工程的开展及其重要性1、可靠性工程起源与第二次世界大战 （日本，齐藤善三郎）。20世纪60年代是可靠性全面开展的阶段，20世纪70 年代是可靠性开展步入成熟的阶段，20世界80年代是可靠性工程向更深更广 的方向开展。2、1950年12月，美国成立了 “电子设备可靠性专门委员会”， 1952年8月，组成“电子设备可靠性咨询组（AGREE） , 1957年6月发 表军用电子设备可靠性，标志着可靠性已经成为一门独立的学科，是可 靠性开展的重要里程碑。3、可靠性工作的重要性和紧迫性：武器装备的可 靠性是发挥作战效能的关键，民用产品的可靠性是用户满意的关键成为参与 国际竞争的关

2、键因素是影响企业盈利的关键是影响企业创立品牌的关键 是实现由制造大国向制造强国转变的必由之路。4、可靠性关键产品是指一旦 发生故障会严重影响安全性、可用性、任务成功及寿命周期费用的产品、价格 昂贵的产品。1.2可靠性定义及分类1、产品可靠性指产品在规定的条件下和规 定的时间内，完成规定功能的能力。概率度量成为可靠度。2、寿命剖面是指 产品从制造到寿命终结或退出使用这段时间内所经历的全部事件和环境的时序 描述，包含一个或几个任务剖面。任务剖面是指产品在完成规定任务这段时间 内所经历的事件和环境的时序描述。3、产品可靠性可分为固有和使用可靠性， 固有可靠性水平肯定比使用可靠性水平高。产品可靠性也可

3、分为基本可靠性和 任务可靠性。基本可靠性是产品在规定条件下和规定时间内无故障工作的能 力，它反映产品对维修资源的要求。任务可靠性是产品在规定的任务剖面内完 成规定功能的能力。同一产品的基本可靠性水平肯定比任务可靠性水平要低。 1.3故障及其分类1、故障模式是指故障的表现形式，如短路、开路、断裂等。故障机理是指 引起故障的物理、化学或生物的过程。故障原因是指引起故障的设计、制造、 使用和维修等有关的原因。2、非关联故障是指已经证实未按规定的条件使用 而引起的故障，或已经证实仅属某项将不采用的设计所引起的故障，关联故障 才能作为评价产品可靠性的故障数。1.4可靠性常用度量参数1、故障率人（t） 是

4、工作到某时刻尚未发生故障的产品，在该时刻后单位时间内发生故障的概率。 增函数。4、维修时间分布：指数、对数正态、正态分布。指数分布表示维修率 为常数。5、维修性的定性要求：良好的可达性；提高标准化和互换性程度；具 有完善的防过失措施及识别标识；保证维修安全；良好的测试性；符合维修的 人素工程要求。维修性的定量要求：平均修复时间（MTTR）、最大修复时间、 修复时间中值、预防性维修时间。6、维修性分配需要考虑的因素：产品的故 障率、维修级别、维修类别、产品功能层次、维修活动。维修性分配方法：按 故障率分配法；利用相似产品数据分配法；按故障率和设计特性的综合加权分 配法。7、故障率和平均修复时间是

5、维修性分析中必须要考虑和优化的两个变量。 8、修复性维修工作确实定采用FMECA,预防性维修工作确实定采用RCMA（以 可靠性为中心的维修）9、维修性设计准那么：简化设计；可达性设计；标准化、 通用化和模件化设计、防过失措施及识别标示、维修安全性设计、维修中人素 工程设计、其他通用设计准那么。10、维修性设计准那么制定的依据是维修方案、 维修性要求、相似产品维修性设计准那么。11、维修策略：以可靠性为中心的维 修（随坏随修、定期维修、已可靠性为中心 的维修）、全员生产维修（TPM） o 12、维修性试验一般一次性抽样选择的样本量要求在30个以上。13、维修性 试验与评定包括：维修性核查、维修性

6、验证、维修性评价。5.2测试性基本概 念1、测试性好的产品主要表现：自检功能强、检查测试方便、便于使用外部测 试设备进行检查测试。2、测试性的定性要求：合理划分产品的单元、合理设 置测试点、合理选择测试的方式和方法、兼容性。测试性的定量要求：故障检 测率、故障隔离率、虚警率3、动态测试更能真实全面的考察产品的性能状态。 4、测试设备种类：按操作使用方法分全自动、半自动和人工；按通用程度分专用 测试设备和通用测试设备；按与主产品的关联分机内测试设备（只能专用）和外 部测试设备（可专用可通用）。5、测试性分配的指标为：故障检测率、故障 隔离率。6、测试点布置：尽可能集中或分区集中，且可达性要好。测

7、试点切忌 设置在易损坏的部位。7、合理确定测试点：可以减少故障检测、隔离的时间, 又可以降低对测试设备的要求。5.3可用性基本概念1、一般不作为研制合同 要求的是系统效能、使用可用度。2、可用性是指产品在任意时刻需要和开始执 行任务时，处于可工作或可使用的程度。概率度量称为可用度。【能工作的 时间（/能工作的时间+不能工作的时间）】3、产品不能工作的时间是指产品 未处于能执行所需功能状态的在编时间，包括维修时间、改进时间、延误时间。 能工作时间包括：不工作时间、待命时间、反响时间和任务时间。4、固有可用 度不能作为使用过程的现场度量的原因：修理备件缺乏、为获得修理备件而延 误；修理人员的培训缺

8、乏、技能未满足要求；过多的行政管理要求。5、固有可 用度=平均故障间隔时间/平均故障间隔时间+平均修复时间可达可用度=平均维 修活动间隔时间/平均维修活动间隔时间+平均维修时间使用可用度=平均维修 活动间隔时间/平均维修活动间隔时间+平均停机时间6、固有可用度是仅与工作 时间和修复性维修时间有关；可达可用性是仅与工作时间、修复性维修和预防 性维修时间有关；使用可用度是考虑系统的固有可靠性、维修性及测试性、预 防性维修和修复性维修，以及管理、使用和保障等各种因素。六、可靠性数据收集及处理1、可靠性数据收集及处理的目的和作用：在方案阶段，可以用来进行方案 的比照和选择；在工程研制阶段，可掌握产品可

9、靠性增长的情况，找出薄弱环 节，以便提出故障纠正策略和设计改进的措施；在设计定型或确认时，评估产 品可靠性水平是否到达规定的要求，为设计定型和生产决策提供管理信息；在 批量生产时，评估产品可靠性，检验其生产工艺水平能否保证产品所要求的可 靠性，为接受产品提供依据。6.1数据类型、来源和收集1、数据来源：产品 本身的来源（试验数据、使用（现场）数据）；产品外部的来源：行业数据、 标准规范手册中的数据。2、数据收集方法：试验报告和调查表。6.2数据处理 与评估1、故障数据的统计原那么：在一次工作中出现的同一部件或设备的间歇性 故障或屡次虚警只计为一次故障；当可证实多个故障模式是由同一单元的失效 引

10、起时，整个事件计为一次故障；在有多个单元同时失效的情况下，当不能证 明是一个失效引起了另一些失效时，每个单元的失效计为一次独立的故障；已 经报告过的故障由于未能真正修复而再次出现的，应和原报告过的故障合计为 一次故障；由于独立故障引起的附属故障不计入产品的故障次数；试验对象或 其部件计划内的拆卸事件不计入故障次数；已确认的非关联故障不计入故障次 数；其他有关规定要求。2、分布的假设检验是通过产品的寿命试验数据来推 断产品的寿命分布。主要方法：拟合优度检验法，分作图法和解析法两类。解 析法包括：皮尔逊X 2检验法、k-s检验法、相关系数检验法、似然比检验法、F检验法。3、皮尔逊卡方检验的使用条件

11、为：样品量50,；落入每组的频 数不能太小三5；需要卡方分布分位数表。4、参数估计的主要参数：分布中的 主要参数，如指数分布中的失效率；可靠性参数的点估计，如可靠度R；可 靠性参数的区间估计参数，如可靠度单侧下限RLo 5、威布尔分布通过假设位 置参数为0,可将三参数转化为两参数威布尔分布。6.3数据管理与应用1、可 靠性数据管理一定要注意数据的及时性、系统性和完整性。七、可靠性管理1、可靠性是设计出来的、制造出来的、管理出来的。7.1制定并实施可靠性发 展战略1、可靠性开展战略：提出可考核的产品可靠性维修性目标；明确可靠性 工作的指导思想和工作基本原那么；建立可靠性研究机构和队伍；制定中长期

12、可 靠性培训计划；建立质量与可靠性信息系统；改进流程，将可靠性、维修性、 测试性、保障性和安全性有机融入设计、制造以及售后服务的各个流程之中； 制定企业可靠性维修性工作的规范或标准；明确企业高管和部门负责人及各类 人员相关的可靠性职责；建立并完善各种可靠性试验系统；制定可靠性工作奖 惩措施等。2、企业的可靠性管理要履行筹划、组织、监督和控制的职能。7.2 可靠性工作的基本原那么1、可靠性工作的基本原那么：预防为主、早期投入；采用 成熟设计的可靠性设计原那么；重视用户使用过程。7.3故障报告、分析和纠正 措施系统(FRACAS) 1、建立FRACAS的重要目的是提高产品的固有可靠性。 2、工程分

13、析：对发生故障的产品进行测试、试验、观察、分析，确定故障部位。 统计分析：收集同类产品的研发和生产情况、经历的试验及使用情况和已发生的 故障情况等有关数据，计算同类产品故障发生概率等有关统计数据。3、技术归 零五条：定位准确；机理清楚；问题复现；措施有效；举一反三管理归零五条: 过程清楚；责任明确；措施落实；严肃处理；完善制度4、FRACAS实施步骤: 发现故障并报告故障；分析故障，确定故障原因；采取纠正措施，进行故障归 零。7.4可靠性评审1、可靠性评审的作用：评价产品设计是否满足规定的可 靠性、维修性、安全性等要求，是否符合可靠性设计准那么、规范及有关标准的 要求发现和确定薄弱环节和可靠性

14、风险较高的部位，研讨并提出改进意见 全面检查产品可靠性保证大纲实施的效果减少设计更改，缩短开发周期，减 少寿命周期费用。7.5产品可靠性保证大纲1、GJB450A-2004规定五个系列工 作：100系列一一可靠性及其工作工程要求确实定；200系列一一可靠性管理; 300系列一一可靠性设计与分析；400系列可靠性试验与评价；500系列 使用可靠性评估与改进。单位为10-9/h,称为菲特。2、故障率是故障的一个相对率，与样本量无关。3、 MTTF平均失效前时间，描述不可修复产品。在规定的条件下和规定的时间内产 品寿命单位总数与失效产品总数之比。4、MTBF平均故障间隔时间，描述可修 复产品。MTB

15、F=1/入(指数分布)入故障率为常数。5、故障服从指数分布, 故障率为常数入，此时可靠度为R (t) =eA(- X t) 1.5产品故障率盆浴曲线1、 早期故障期：主要是设计与制造中的缺陷导致；偶然故障期：有偶然因素引起; 耗损故障期：由老化、疲劳、磨损、腐蚀等耗损性因素引起。2、安全性分析方 法：危险源检查单法；工程经验法；其他分析方法(失效模式影响及危害性分 析、失效树分析、事件树分析、报警时间分析、警示与报警分析等)二、可靠性数学基础1、样本标准差可用于描述随机变量样本数据的离散性的统计量2、样本均 值、样本中位数、样本众数可以用于描述随机变量样本数据的中心特征的统计 量3、样本均值属

16、于样本矩。2.1可靠性工程中常用的概率分布1、离散型随机 变量分布：二项分布、泊松分布。连续型随机变量分布：指数、正太、对数正 态、威布尔分布。2、指数分布：f(x)= X eA(- X x), F (x) =l-eA(- X x)指数分 布的均值n =1/入，方差。A2=l/人八2指数分布的性质：失效率入等于常数; 平均寿命。与失效率互为倒数；指数分布“无记忆性”。3、正态分布具有 对称性，计为N(R ,。人2) , 口决定正态分布曲线的位置，代 表分布的 中心倾向，。人2决定正态分布曲线的形状，表示分布的离散程度。4、威布 尔分布既包括故障率为常数的模型，也包括故障率随时间变化的递减(早期

17、 故障)和递增(耗损故障)模型。2.2参数估计1、点估计的解析法：矩法只适 用于完全样本；最好线性无偏估计和不变估计只适用于定数截尾情况；极大似 然法和最小二乘法适用于所有情况，极大似然法是精度最好的方法。2、极大 似然估计利用总体分布函数表达式及样本数据来建立似然函数。具有一致性、 有效性和渐近无偏性等。3、置信区间表示计算估计的精确程度，置信度表示估 计结果的可信性。三、可靠性设计与分析3.1可靠性建模、分配与预计1、可靠性模型包括可靠性框图及其相应的数 学模型；可靠性模型分为基本可靠性模型(用于计算故障率或平均故障间隔时 间，串联模型)和任务可靠性模型。2、建立可靠性模型的目的：明确各单

18、元 之间的可靠性逻辑关系及其数学模型利用模型进行可靠性定量分配和预计， 发现设计中的薄弱环节，以改进设计对不同的设计方案进行比拟，为设计决策 提供依据。3、可靠性建模主要步骤：明确产品定义、绘制可靠性框图、建立数 学模型。4、非贮备模型：串联模型；工作贮备模型：并联模型（最简单）、 表决模型、桥联模型；非工作贮备模型：旁联模型。5、串联系统的失效率， 指数分布时，相加。6、采用并联模型，提高了产品的任务可靠性，而基本可靠 性降低，同时增加了产品的重量、体积等。7、可靠性分配是一个由整体到局 部、由上到下的分解过程。分配方法有评分分配法、比例组合法、AGREE法、 均等分配法。8、评分分配法考虑

19、因素：复杂度、技术成熟度、重要度、工作时 间和环境条件。9、可靠性分配目的：明确各单元的可靠性定量要求发现设 计中的薄弱环节对不同的设计方案进行比拟，为设计决策提供依据作为可 靠性试验与评估的依据之一。10、可靠性预计是一个由局部到整体、由下到 上的过程。预计方法：评分预计法、元器件计数法（初步设计阶段）、应力 分析法（详细设计阶段）和相似产品法。11、评分预计法考虑因素：复杂度、 技术成熟度、工作时间比率、环境严酷度。12、应力分析法需要数据：元器 件种类、数量、质量等级、工作环境、使用应力。13、可靠性预计目的 将预计结果与要求的可靠性指标相比拟，是否能够到达客户要求在方案阶 段，通过对不

20、同方案预计值的比拟，选择优化方案在研制阶段，通过预计， 发现设计中的薄弱环节，以便加以改进为可靠性增长试验、验证试验及费用 核算等提供数据通过预计为可靠性分配提供对照依据。3.2故障模式、影响 及危害性分析（FMECA） 1 故障影响分为局部影响、高一层次影响、最终影 响。2、严酷度是根据产品每一个故障模式的最终影响的严重程度确定的。（I 灾难的、II致命的、III中等的、IV轻度的）3、绘制危害性矩阵图的方法： 横坐标一般按等距离标示严酷度类别，纵坐标为产品危害度或故障模式危害度 或故障模式概率等级。4、CA分析方法有评分排序法和危害性矩阵方法（定量、 定性分析方法）5、过程FMECA简称P

21、FMECA,针对生产过程中每个工艺步 骤可能发生的故障模式、原因及其对产品造成的影响进行分析。工艺故障模式 是指不能满足产品加工、装配过程要求和/或设计意图的工艺缺陷。在PFMECA 中，一般不考虑产品设计中的缺陷。工艺故障影响程度：灾难的、严重的、中 等的、轻度的。6、风险优先数（RPN）是工艺模式的严酷度等级、发生概率等 级和被检测难度等级的乘积。3.3故障树分析（FTA） 1、FMECA是采用自下 而上的逻辑归纳法，从最基本的零部件故障分析到最终产品故障，从故障的原 因分析到故障的后果；FTA是采用自上而下的逻辑演绎法，从最终的故障分析 到基本零部件的故障，从故障的后果分析到故障的原因。

22、2、FTA的主要目的: 帮助判明潜在的故障模式和灾难性危险因素，发现可靠性和安全性薄弱环节， 以便采取改进设计；帮助诊断故障，改进使用维修方案。3、有为与门，仅当 所有事件发生时，输出事件才发生。有十为或门，至少一个输入事件发生时， 输出事件就发生。4、建立故障树的方法：演绎法、计算机辅助建树的合成法或 决策表法。建立故障树的规那么：明确建树的边界条件，确定简化系统图故 障时间应严格定义从上向下逐级建树建树时不允许门-门直接相连用直 接事件逐步取代间接事件处理共因事件和互斥事件。5、割集的含义：故障 树中一些底事件的集合，当这些底事件同时发生时，顶事件必然发生。最小割 集的含义：将割集中所含的

23、底事件任意去掉一个就不再成为割集。6、求最小割 集的方法：下行法和上行法。下行法：与门只增加割集的阶数；或门只增加割 集的个数，不增加制集的阶数。7、最小割集的定性比拟：阶数越小的最小制集 越重要；在低阶最小割集中出现的底事件比高阶最小割集中的底事件重要；在 最小割集阶数相同的条件下，在不同最小割集中重复出现的次数越多的底事件 越重要。3.4可靠性设计准那么的制定与实施1、通用可靠性设计准那么：简化设计; 冗余设计；热设计；环境防护设计（防潮湿设计、防盐雾腐蚀设计、防霉菌设 计、耐冲击、振动和噪音设计；耐冲击、振动的安装设计；原材料、零部件和 元器件选用；包装、贮存、装卸与运输设计；电磁兼容设

24、计）3.5电子产品可 靠性设计与分析1、电子产品可靠性技术方法：元器件的选用与控制、降额设计、 热设计、电子产品容差分析、潜在电路分析等。2、元器件选用原那么：等级 满足开发产品的要求选择成熟的、质量稳定的、有质量等级的标准元器件 选择有开展前途的元器件，尽量减少或不选择限制使用的元器件不允许选择 已经淘汰的或国外已经停产的货将要停产的元器件。3、降额设计：是指通过有 目的的设计使元器件或设备工作时所承受的工作应力低于元器件或设备规定的 额定值，从而到达降低元器件或设备的故障率，并提高电子产品工作可靠性的 目的。过度降额会使效益下降，产品的体积、重量和本钱都会增加。4、降额 设计：降额因子是指

25、元器件实际工作应力与额定应力之比。降额参数是指影响 元器件失效率的有关性能参数及环境应力参数。5、降额等级确定因素：可靠性、 维修性、安全性、尺寸、重量及寿命期内的维修费用。6、热设计：控制电子 产品内部的所有电子元器件的温度使其在产品所处的工作环境条件下不超过规 定的最高允许温度，从而保证电子产品正常、可靠地工作。7、电子产品热设计 相关的国家军用标准有：GJB450A-2004装备可靠性工作通用要求、 GJB/Z27-1992电子设备可靠性热设计手册、GJB/Z 299B-1998电子设备 可靠性预计手册。8、热设计的基本原那么：通过控制散热量的大小来控制 温度上升选择合理的热传递方式尽量

26、减小各种热阻，控制元器件的温度 采用的冷却系统应简单经济，并适应电子产品所在的环境条件的要求应考虑 尺寸和重量、耗热量、经济性、与失效率对应的元器件最高允许温度、电路布 局、产品的复杂程度等因素应与电气及机械设计同时进行不得有损于产品 的电性能最正确热设计与最正确电路设计有矛盾时，应采用折中的解决方法应 尽量减少热设计中的误差。9、热设计目标一般为产品内部元器件允许的最高温 度，根据热设计目标及产品的结构、体积、重量进行，主要的热设计方法包括 冷却方法的选择、元器件的安装与布局、印制电路板散热结构的设计和机箱散 热结构的设计。10、热设计目标确实定：通常根据产品的可靠性与工作的环境条 件来确定

27、；工程上，通常采用元器件经降额设计后允许的最高温度值作为热设 计目标；根据元器件失效率与工作温度之间的关系，将允许的最高工作温度作 为热设计的目标。11、电子产品常用冷却方法：自然冷却、强迫空气冷却、强 迫液体冷却和蒸发冷去12、容差分析方法：最坏情况分析法、仿真、阶矩法。 13、容差分析技术是一种预测电路性能参数稳定性的方法。电路性能参数发生 变化的主要表现有性能不稳定、参数发生偏移（漂移）、退化。电路容差分析 一般在研制阶段的中后期开展。14、潜在电路是设计者无意中设计进系统的， 属于非失效相关的设计问题。潜在电路包括潜在路径、潜在时序、潜在指示、 潜在标志。3.6机械产品可靠性设计与分析

28、1、机械产品可靠性设计方法分为定 性设计方法和定量设计方法，机械可靠性定量设计的主要方法是概率设计法（以 应力-强度干涉模型和功能失效极限状态函数理论为基础，将与设计有关的载 荷、强度、尺寸、寿命等都视为服从一定分布的随机变量，掌握它们的分布规 律并利用概率方法计算出给定设计条件下产品的失效概率和可靠度，以保证所 设计的机械产品符合给定的可靠性要求）。2、机械产品的可靠性度量参数： 可靠度、寿命和可靠寿命、平均故障间隔时间/里程。3、机械可靠性设计常考 虑的随机因素：几何尺寸、材料性能、载荷。4、应力-强度干涉模型：应力是 引起产品失效的各种因素的统称，强度是产品抵抗失效发生的各种因素的统称。

29、 应力包括载荷（力、力矩、转矩等）、位移、应变、温度、磨损量、电流、电 压等。应力和强度都是服从一定分布的随机变量。应力小于强度，不发生失效; 应力大于强度，发生失效。四、可靠性试验1、可靠性试验的目的和作用：发现各种缺陷和故障；确认产品是否符合可 靠性要求；为评估和改进产品可靠性提供信息。2、工程试验的目的是暴露产品 各方面存在的缺陷、薄弱环节和故障，为提高产品可靠性提供信息。统计试验 的目的是验证产品是否到达了规定的可靠性或寿命要求。3、工程试验包含环 境应力筛选、可靠性研制试验、可靠性增长试验；统计试验包含可靠性鉴定试 验、可靠性验收试验、寿命试验。4、各种试验适用时机：环境应力筛选-产

30、品 的研发阶段、生产阶段；可靠性研制试验-产品研发阶段的早期和中期；可靠性 增长试验-产品的研发阶段中期，产品的技术状态大局部已经确定；可靠性鉴定 试验-产品设计确认阶段，产品通过环境应力筛选、环境鉴定试验之后，产品的 技术状态已经固话；可靠性验收试验产品批量生产阶段；寿命试验-产品设计定 型阶段。产品通过环境鉴定试验之后，产品的技术状态已经固化。4.1环境应 力筛选（ESS） 1、ESS是通过向电子产品施加合理的环境应力和电应力，将 其内部的潜在缺陷激发成为故障，并通过检测发现和排除的过程，是一种工艺 手段，也是一种试验。2、ESS目的是发现和排除不良元器件、制造工艺和其他 原因引入的缺陷所

31、造成的早期故障。3、环境应力筛选应在元器件、组件、部 件等产品层次上100%进行。4、ESS的条件：能够很快析出潜在缺陷，包括暴 露设计缺陷；不会诱发附加的故障，消耗受筛产品的寿命。5、ESS应力类型: 温度应力：恒定高温、温度循环（慢、快速温变）、温度冲击；振动应力：扫 频正弦、随机振动。6、ESS温度循环：包括慢速温变和快速温变；对筛选效果 最有影响的是温度变化范围、温度变化速率以及循环次数；循环次数的增加能 够累计激发效应；提高温度变化范围和变化速率能加强产品的热胀冷缩程度。7、ESS温度循环激发的故障模式：涂层、材料或线头上各种微观裂纹扩大；联 结不好的接头松弛；螺钉连接或钾接不当的接

32、头松弛；机械张力缺乏的压配接 头松弛；质量差的钎焊接触电阻加大或造成开路；粒子污染；密封失效。8、 ESS随机振动：产品在不同的频率上同时受到应力，使产品的许多共振点同时 受到激励；筛选所需持续时间大大缩短，其持续时间可以减少到扫频正弦振动 时间的1/31/5； *般在15-30分钟内均能产生较好效果；过分延长振动时间， 筛选效果不明显，且可能带来损伤。9、应力筛选效果比拟：温度循环随机振 动恒定温度电应力温度冲击定频扫频低温。10、常规筛选实施过程 一般包括试验前准备工作、初始性能检测、寻找和排除故障（先随机振动后温 度循环）及无故障检验（先温度循环后随机振动）、最终性能检测四个阶段。4.2

33、可靠性研制实验（TAAF） 1、可靠性研制实验通过对受试产品施加应力， 将产品中存在的材料、元器件、设计和工艺缺陷激发成为故障，进行故障分析 定位后采取纠正措施加以排除的过程。即TAAF过程。2、可靠性研制实验分 类:可靠性增长摸底实验（或摸底实验）、可靠性强化实验（RET）或高加速寿命 实验（HALT） o 3、可靠性强化实验应力施加顺序：试验破坏性应力由弱到强, 先低温后高温；先温度后振动；先单应力后综合应力。4、可靠性增长摸底试 验剖面：模拟产品实际的使用条件制定试验剖面，包括环境条件、工作条件和 使用维护条件。试验在产品研发阶段，没有很多实测数据；按GJB899可靠 性鉴定和验收试验确

34、定试验剖面。5、可靠性强化实验的实验应力有：低温、 高温、快速温变循环、振动、湿度以及综合环境，还可以施加产品规定的其他 应力，如电应力、冲击力等。6、高/低温步进应力施加方法：起始温度一般在 室温货某一接近室温的条件下开始；每步保持时间包括产品完全热/冷透的时 间和产品检测所需时间，通常在1020分钟；步长通常为10,某些时候可以 增加到20或减小到5, 一般在极限后，调整为5o 7、快速温变循环应力施 加方法：上下限温度不超过破坏极限的80或采用低温工作极限加5为上限, 高温减5为下限；温变率一般在1560/min之间；上下限温度保持时间为 10-20分钟；温度循环次数不超过6次。8、振动

35、步进应力施加方法：全轴台 振动步进应力试验的初始值为35Grms,电动台振动步进应力试验的初始值为 12Grms；振动稳定后驻留时间一般为510分钟；全轴台振动步进应力步长一 般为35Gmis,一般不超过1 OGrms,电动台振动步进应力一般为23Grms, 一 般不超过5GrmSo 4.3可靠性增长实验（RGT） 1、RGT的对象选择原那么：重 要度较高、较为复杂、新研发、缺乏继承性的产品；在研发试验和系统综合试 验、现场使用中问题较多的产品；对产品可靠性指标影响较大的单元。2、可 靠性增长试验剖面一般应与该产品的可靠性鉴定试验剖面一致。3、RGT计划 增长曲线为可靠性跟踪提供基线，作为监控

36、试验的依据。含有5个参数：可 靠性增长的目标；到达目标的总累积试验时间；可靠性增长的初始水平；起 始试验时间；可靠性增长率。4、RGT的总试验时间一般为增长目标值的525 倍。5、RGT增长模型：是一个数学表达式，描述了产品在可靠性增长过程中 差评可靠性增长的规律或总趋势，普遍使用的杜安模型，有时可用AMSAA模 型作为补充。6、杜安模型是确定性模型，即工程模型，而不是数理统计模型。 杜安模型的前提是：产品在可靠性增长过程中，逐步纠正故障，因而产品可 靠性是逐步提高的，不允许有多个故障集中改进而使产品可靠性有突然的较大 幅度提高。杜安模型通常采用图解的方法分析可靠性增长的规律。可以得到可 靠性

37、点估计值。7.AMSAA模型是利用非齐次泊松过程建立的可靠性增长模型。 可用于寿命型产品，也可用在每个试验阶段内试验次数相当多且可靠性相当高 的一次使用。该模型仅能用于一个试验阶段，不能跨阶段对可靠性进行跟踪。8、 RGT模型比拟分析：杜安模型和AMSAA模型互为补充；杜安模型最为直观、 简单明了，对增长趋势一目了然；一次拟合优度检验可能会拒绝AMSAA模型, 且无法给出拒绝理由，但杜安曲线却可能指出拒绝原因；用AMSSA模型进行 可靠性估计比杜安模型好。4.4可靠性鉴定和验收试验1、可靠性鉴定和验收 试验属于验证试验，也都是统计试验2、统计试验方案：指数分布试验方案（定 数、定时、序贯）和二

38、项分布试验方案（定数、序贯）及其他（威布尔分布）。 3、定时截尾试验方案是目前使用最多的试验方案；序贯截尾实验方案是目前使 用最少的试验方案。4、鉴别比d是MTBF的检验上限与MTBF的检验下限 的比值。鉴别比越大，试验做出判决就越快。5、可靠性验证试验前应具备的 条件：受试产品的技术状态为设计定型状态；产品可靠性预计结果应大于合同 或任务书中要求的成熟期规定值；试验前应对受试产品进行FMECA,以确定 设计的薄弱环节，识别所有可能发生的故障模式；受试产品已经通过环境应力 筛选；与受试产品同批的产品已经通过环境鉴定试验。6、可靠性验证试验期间 出现的所有故障分为关联故障和非关联故障，关联故障可

39、进一步分为责任故障 和非责任故障。只有责任故障才能作为判定受试产品合格与否的依据。4.5寿 命试验1、目的：一是发现产品中可能过早发生耗损的零部件，以确定影响产品 寿命的根本原因和可能采取的纠正措施；二是验证产品在规定条件下的使用寿 命、贮存寿命是否到达规定的要求。2、正常应力寿命试验是在正常环境条件 下施加负荷，模拟工作状态的试验，目的是验证产品使用寿命或首翻指标。试 验条件包括产品的环境条件、工作条件和维护条件。3、寿命试验时间：在受 试产品没有出现故障的情况下，试验时产品的最长工作时间应是规定寿命值的 1.5倍；如果试验时间较长，可采用序贯截尾方法缩短试验时间。对于测定试 验，要持续到超

40、过要求的寿命值，或出现耗损故障，或到可以估计产品寿命趋 势时终止；对于鉴定试验，要持续到要求的寿命时终止；对于验收试验，一般 取产品的首翻期或等于规定的总寿命。4、故障判据：对于可修复的产品，凡发 生在耗损期内的并导致产品翻修的耗损性故障为关联故障。对于不可修复产 品，发生在耗损期内的耗损性故障和偶然故障均为关联故障。5、加速寿命试 验采用加大应力而又不改变失效机理的方法，使产品的故障加速暴露。根据加 速寿命试验结果，可以推测出正常使用状态或降额使用状态下的产品寿命。加 速寿命试验分为恒定应力、步进应力、序进应力加速寿命试验三种。6、加速寿 命试验应力：随试验对象、试验目的的不同而不同；要选择对失效机理起主要 促进作用的应力，且要便于进行人工控制。对于电子部件、非金属材料通常选 择温度作为加速变量。7、寿命加速系数：可求任何一级对另一级应力的加速系 数；可以求出某一应力下未知的寿命。五、维修性、测试性与可用性5.1维修性基本概念1、维修性是指产品在规定条件下和规定时间内，按规 定的程序和方法维修时，保持或恢复到规定功能的能力。2、维修种类：预防 性维修（操作人员监控、使用检查、功能检查、定时拆修）、修复性维修（故 障识别、定位、隔离、整断、修复、功能核查）。3、维修度是维修时间的递