制造企业材料管理制度.doc

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1、材料管理制度 1 目 的为了保证公司材料管理的顺利进行，加强对材料入出库及在库的管理，提高盘点精度及效率，保证正常生产特制定本程序。2 适用范围本基准适用于公司材料的出、入、退库、盘点的管理。3 材料接收、入库3.1 材料接收：3.1.1资材部于发车前将仓库转移清单以邮件方式传送到材料管理科、计划管理科等相关人员，材料到货后，仓管员按仓库转移清单的品番及数量对实物的大件进行清点、外观、ROHS物料大包装标识确认，确认无误后签字接收，材料放置在待检区。3.1.2材料接收完毕后，仓管员进行分类、整理、清点细数并对最小包装的品番进行确认，ERP记帐员开系统收料单到质量部申请入检。3.2 接货异常处理

2、：3.2.1材料管理科仓库在接货时如发现货物外包装有破损，挤压变形, 受潮等异常情况及时通知质量部 IQC 并将受损货物拍照，单独放置。向运输单位索取破损记录，同时在仓库转移清单上标注。受损材料经质量部确认后，对可以使用的，材料入库；不能使用的，质量部贴粘红色不良品标签后，仓管员将其放置退货区。若发现外包数量存在问题，立即与物流运输责任人员确认，并通知物控处理。3.2.2在进行材料整理过程中如发现实物的品番，品名, 数量与物料转移单不符时，及时通知质量部 IQC 确认，现场急于使用的材料质量部在最小包装上标识处理，其它不合格项质量部按质量异常管理制度处理。3.2.3 仓库在清点整理完到料后,对

3、异常情况进行统计并通知相关人员处理.3.3 材料报检入库：3.3.1 材料收到后ERP记帐员根据仓库转移清单及到料实际在系统录入收料单,并打印给到质量部报检，质量部在系统中记录检验结果并在收料单上注明，仓库ERP人员根据收料单情况在在系统中作入库或仓退动作,并将异动单据及时传给物控,物控做相关数据统计。3.3.2安全部品清单以工程部下发为依据，安全部品首次使用（ PP 生产）的材料必须全部进行检验，以后生产按安全部品的质量进行检验。3.3.3质量 IQC 检验发现质量异常、标识不一致等问题，质量发入库材料检验单给资材、物控、制造，有必要时发给工程，正常情况在1天内给出结果，紧急情况下不超过4个

4、小时。 须退货的物料IQC 在收料单上注明可接收数量及验退 数量等相关信息，不合格物料粘贴红色不合格品标签，仓管员将其放置在仓库不合格品放置区。 IQC 及时与 IQC 联络，必要时发行质量异常联络单.3.3.4材料入库使用传票: 收料单、采购入库单。 操作流程: ERP记帐员录入系统并打印- 质量部检验确认-记帐员记录帐本数据-物控登录 。3.3.5不合格品材料退回供应商。详见不合格品控制程序。4 材料贮存及防护4.1 材料按合格品区（安全部品区、结构件部品区、电子部品区等）、不良品区。所有材料在质量部判定前皆为待检品放置在待检品放置区，待检区的材料注明 待检 标识， ROSH 材料与非 R

5、OSH 材料区分放置，并做明显的区域划分.4.2 材料应分类存放、整齐摆放，品番号朝外，不准倒置。采用托盘化和货架管理法:将物料码放在托盘、卡板上，便于成板，成箱地叠放和运输，有利于叉车将物料整体移动提高物料的保管的搬运效率，小件电子物料上货架管理，摆放根据物料的轻重自上而下，注意防压防潮。对材料外包装箱标注有堆垛层高的，不得超过标注的堆垛层高, 对未标注堆垛层高的材料，包装泡沫类不超过2.5米，电源板、适配器、线材类不超过1.5米，螺钉五金小件类不超过0.5米，其它不能超过1.8米，以不损坏物料质量为原则。4.3 仓库内存放的已拆包装材料和发料剩余的尾料应重新封装好,在实物上标注品番、入库月

6、份批次号、及数量，作好先入先出的管理。4.4 对特殊材料要进行保存条件, 保存期限管理，如集成电路类、电子贴片类物料保存环境要求恒温恒湿，标准溫度为2025，湿度为45%70%，对超过保存条件或期限的材料，须报经质量部确认。4.5针对机种下线料、技术更改等长期不使用的物料，集中放置于专用呆滞料区，不能使用的物料申请报废处理，处理流程根据材料报废管理制度。4.6 不能上货架的材料应采取加垫托盘等措施，以防震、防潮。4.7 为确保材料安全，非材料管理科人员未经允许不得擅自进入库房，库房内不得存放与生产无关的物品。5 材料管理 5.1 材料备料及领用流程：5.1.1备料：仓管员对各材料清点、整理完毕

7、以后，物控员根据工单，作成调拔单分仓管员打单给仓管员，确保调拔单信息正确，仓管员依据其将材料分类别（五金、电子、塑胶等）备料,齐套后清点数量后放置在备料区内（不便于搬运的材料，可将其做好标识，按标识次序分批发放到现场）。备料后同时记录好物料卡的出库数量，对不齐套的物料仓管员统计并填写_欠料表，通知相关物料确认追踪，仓管员每日对剩余材料在库确认。5.1.2 领料: 材料员根据调拔单到备料区领料，按照物控下发的调拔单核对品番、清点数量，如生产ROHS机种需核对最小包装、尾数的ROHS标签。对于不便清点的元器件可采取其它技术方法。使用传票：调拔单操作流程：物控作成调拔单-仓管员备料-材料员领料确认-

8、仓库ERP对调拔单系统过帐-帐本记录-物控记帐（传票一式三联，生产领料员、仓库、物控各一联）。5.1.3 注意事项：当生产能力符合生产计划时，材料员继续备明日材料，如未能完成生产计划，材料员于下班后清点主要控制的剩余材料是否齐套，信息反馈给物控、管理人员，剩余的材料将成为明天生产的材料，材料员在次日备料时减去现场剩余的材料数量.5.2 材料发放5.2.1材料员到备料区领取材料以后，依据调拔单、作业指导书将材料分发到每条生产线相对应的工位，并与生产线作业员相互确认材料品番、数量，作业员填写好材料管理表，作业员签字确认。作业员在作业过程中如果发现箱内少料，需单独放置，通知交替预备、材料员确认，生产

9、线上的作业员在当日作业结束以后,如有剩余材料，需清点数量、做好标识，并填写好材料管理表中剩余的一栏，如有不良、少数在表中体现，材料员按数量补发。5.2.2整机科与板卡车间：材料员根据生产计划和发料计划将材料分批发到车间，每日最少两次发料。每次发料材料都必须清点,个别可采用的是测量的方法，生产线发料即将使用完时,如有缺料挪用下批次的材料,生产人员将材料少的原因写在材料管理表上，材料员按数量补料.末次发料时需确认以往发料数和与末次发料的总和是否与领料数相同。完成生产计划时：领取套料数=完成品数，未完成生产计划：剩余齐套材料=(领用材料-完成品数-在线数)。 5.2.3 SMT车间：材料员依照生产计

10、划,分线体发材料的最小包装.根据实绩满足线体生产。多余的共用材料结转到下一套料中，专用材料退回仓库。 5.2.4 追加材料过程中,超领的材料需要各车间科长级以上签字生效,正常替换不良品、混料等材料员签字后生效。5.3 计划外出库 5.3.1 计划外的定义：在订单数量范围外所使用的材料。例如：工装治具、样机等。5.3.2计划外出库使用传票：杂发/计划外出库单审批流程：申请部门-物控-管理部-总经理-仓库（票据各相关部门留取一联）。 5.4材料的替代: 5.4.1替代的材料，需质量部、工程部均签字确认同意后才可使用。当由于设计变更、材料不充足等需材料替代时,物控在调拔单上注明设计变更等信息，仓管员

11、见单发料。 5.4.2被替代下来的材料，仓库将对其盘点后封存处理。5.5 不合格品材料处理流程:来料不良：5.5.1生产线作业员将其取出，包装完整，标识清晰做好标识，放置在不良品放置区。车间将不良品放在车间的不良品区域内,来料不良材料员开工单退料单，连物料一齐给质量部,检验结束后,交物控确认，材料员拿工单退料单以及不良品交给不良品仓管员，仓管员对不良品数量确认无误后接收，在工单退料单上签字，材料员持补料调拔单到良品仓管员领料。制程不良：5.5.2流程同5.5.1，所使用的单据为直材杂收单。(组装车间产生的不合格P板,由组装和实装车间自行处理) 使用传票：工单退料单、直材杂收单、调拔单操作流程：

12、材料员开单-车间签字确认-质量确认-物控登录- 仓库确认-管理部。5.5.3材料员重新开调拔单班长（科长）确认领料。对超出损耗时需要经制造部部长、管理部部长及总经理签字以后，追加采购。计划损耗的需月末盘点时，不良品库的制程不良与来料不料未超耗厂家不取回的材料月末走报废流程： 使用传票：库存杂项报废报废流程：物控开单-车间确认-制造部部长-管理部部长-总经理。维修不良：实装车间的维修使用材料，审批权限按照材料损失分比例分级签字领用：使用传票：调拔单一式五联 资材制定出材料标准损失率清单，按公司批准流程批准后发放到各部门。领料流程：维修提出-班长确认-物控确认-材料员-仓库发料 (在材料标准损失率

13、之内)。当损失整体超过材料损失率时，按照追加采购流程处理。不良品管理流程：详见不合格品控制程序。 备注1）生产各环节出现的原材料不良品由对应人员把不良品作好标识，不得将来料不良与制程不良的物料混放。 2）生产各环节出现的材料，当不能确认为ROHS或非ROHS时，按非ROHS处理。56材料的退库：5.6.1生产计划的变更：由于机种切换、材料到货延期、订单变更等原因不能生产需将良品材料重新退回仓库时。使用传票：材料员开调拨单。5.6.2维修后良品材料退库：车间-质量-物控-仓管员-管理部。使用传票：材料员开调拔单5.6.3不良品退库：车间收集-材料员开单-IQC确认-物控登录-仓管员入不良品库-物

14、控信息反馈资材部-反馈供应商-资材最终将信息反馈给物控-仓库处理。材料退处理方法：物控-仓库-物流-仓库-供应商。材料报废方法： 物控统计申请-制造部部长-质量部-管理部部长-总经理-人事总务部报废。杂项报废单。见材料报废管理制度。 5.6.4维修后不良品退库：详见不合格品控制程序。 5.7盘点： 5.7.1月末盘点前提：制造部生产、仓库所有出入库全部停止，冻结材料。5.7.2月末盘点方法：实物清点数量。5.7.3制造部材料冻结(盘点)时间：每月末28号。5.7.4月末盘点流程：5741仓库盘点：冻结-ERP生成盘点标签-打印盘点表-清点材料填写盘点表-报数给物控-物料平衡表-核对找差异(物-

15、帐)-差异批准-库存订正。5742车间盘点：冻结-ERP系统出盘点表-清点材料-报数给车间生产管理员-工程收支表-核对找差异(物-帐)-与材料员对帐-核对找差异（帐-帐）-差异批准-库存订正5.7.5原材料日盘点：材料员每日分次（生产过程中、生产完毕）核对生产线上的主要控制材料数量是否准确齐套。核对公式：剩余材料齐套数=按计划发料数-当日产成品数-在线数。 5.7.6完成品日盘点：车间每日对生产线的完成品进行清点，生产机种、生产数量、版本号、生产线体、责任人及重要材料与上次的差异点等（IC、SDRAM）。实装车间-仓管员，车间将生产的P板完成品开完工入库单，大货入组装良品物料库，生产剩余备品入

16、到原材料库；整机车间将每日生产的完成品机器经检验合格后开完工入库单入管理部成品库。材料入库流程：工作内容责任部门要求使用传票材料装车运输资材、物流提前将仓库转移清单传到材料管理科、计划管理科仓库转移清单材料到货物流、材料管理科查看外观状态、清点大件数量材料报检材料管理科清点细数，报检材料分种类、品番号向外收料单材料入库材料管理科按物料种类、限高要求分别放置材料出库流程：工作内容责任部门要求使用传票材料领用计划管理科、车间根据调拔单清点材料的数量调拔单材料管理表_欠料表材料发放计划管理科、材料管理科、车间根据调拔单备好物料，交接人员现场确认材料数量材料退料流程：工作内容责任部门要求使用传票来料不

17、良退库车间、计划管理科、材料管理科清点数量、损失范围内的补发材料，损失范围外的追加材料采购。调拔单工单一般退料单制程不良退库车间、计划管理科、材料管理科制程不良放置到仓库的不良品库，等待月末报废杂项收料单材料杂项报废清单调拔单生产剩余退库车间、计划管理科、材料管理科清点数量，作好标识并良品与不良品分开调拔单维修良品退库车间、计划管理科、材料管理科清点数量，作好标识并良品与不良品分开调拔单5.8材料的传票管理 5.8.1传票的种类：收料单、调拔单、计划外领料单、产成品入库单 5.8.2各单据使用的用途汇总：单据名称开单部门应用范围相关部门联数收料单仓管员原材料入库仓库、物控、质量3调拔单材料员超

18、出发料单量而追加的材料申请部门、物控、仓库3计划外出库单申请部门材料员工装治具、样机、试验等材料申请部门（材料员）、物控、管理、总经理4调拨单物控生产计划之内的齐套料发放仓库、车间、物控3调拔单材料员来料不良、制程不良车间、仓库、质量、物控3产成品入库单车间整机车间的完成品入库车间、物控、质量、管理4产成品入库单车间实装的完成品入库车间、仓库、物控、管理4 5.8.3传票由哪个部门开出，由哪个部门派发，原稿原传票开出部门保留。5.8.4原材料出入库传票信息应及时在物料卡片上体现。 5.8.5现场的原材料需严格遵守ISO9000做好标识及置场,要做到状态与实物一致。 5.8.6材料的出入库严格遵守”先入先出”的原则。 5.8.7仓库的所有的材料相关传票应妥善保管好,绝不允许先出料后补单的情况出现;现场的记录性表格不允许随意涂改,如数据错误,在原数据上划线,写明要更改的数据。6 相关文件 材料报废管理制度 不合格品控制程序 质量异常管理制度 8 / 8