眼镜项目生产服务设施选址与布置.docx

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1、眼镜项目眼镜项目生产服务设施选址与布置生产服务设施选址与布置目录目录第一章第一章 项目背景分析项目背景分析.3一、眼镜行业发展情况.3第二章第二章 生产服务设施选址与布置生产服务设施选址与布置.7一、制造性生产.7二、生产运作管理的目标和基本内容.9三、物料需求计划.11四、综合生产计划.19五、生产运作流程绩效的衡量.22六、生产运作流程描述.25七、设施选址.25八、设施的布置.27第三章第三章 公司简介公司简介.31一、基本信息.31二、公司简介.31三、公司主要财务数据.32第四章第四章 项目经济效益评价项目经济效益评价.33一、基本假设及基础参数选取.33二、经济评价财务测算.33三

2、、项目盈利能力分析.37四、财务生存能力分析.40五、偿债能力分析.40六、经济评价结论.42第五章第五章 项目规划进度项目规划进度.44一、项目进度安排.44二、项目实施保障措施.45第一章第一章 项目背景分析项目背景分析预计全年地区生产总值增长 6.5%，一般公共预算收入增长 3.1%，城镇居民人均可支配收入增长 6.6%，农村居民人均可支配收入增长9.3%；居民消费价格指数控制在 3%以内。第三产业对经济增长的贡献率超过 70%，成为拉动经济增长的重要力量。2020 年全市经济社会发展主要预期目标：地区生产总值增长 6%左右，固定资产投资增长 5%，社会消费品零售总额增长 5%，外贸进出

3、口总额增长 5%，一般公共预算收入增长 4%左右，城镇居民人均可支配收入增长 6%，农村居民人均可支配收入增长 8%，城镇登记失业率控制在 4.5%以内、城镇调查失业率控制在 5.5%以内，居民消费价格涨幅控制在 3%以内，万元地区生产总值能耗下降 1.2%。一、眼镜行业发展情况眼镜行业发展情况1、全球眼镜行业发展概况随着人们生活水平的提高和眼睛护理需求的提升，人们对眼镜装饰和保护眼睛的需求不断提高，对各类眼镜产品的购买需求不断增长。全球视光矫正的需求非常庞大，支撑起眼镜产品最基础的市场需求。跟据世界卫生组织世界视力报告的数据，全球至少有 22 亿人视力受损或失明，其中至少 10 亿人的视力损

4、伤问题本可预防或尚待解决。世界卫生组织总干事谭德塞博士指出：“有 8 亿多人因无眼镜而在日常活动中困难重重。这是不可接受的”。此外，全球人口老龄化趋势、持续提升的移动设备渗透率及使用时间、消费者不断增强的视光保护意识、对于眼镜消费的新理念也将成为全球眼镜市场继续扩张的重要推力。近年来，随着全球眼镜产品人均支出额的不断增长及人口规模的不断增加，全球眼镜产品市场规模不断扩大。据全球调研机构Statista 数据显示，2014 年以来至今，全球眼镜产品市场规模保持良好增长态势，从 2014 年的 1,131.70 亿美元增长至 2018 年的 1,256.74亿美元，年均复合增长率为 2.65%。未

5、来，随着全球眼镜产品人均支出额的进一步提高，全球眼镜产品市场规模将保持稳步增长，预计到2023 年，全球眼镜产品市场规模有望增长至 1,395.48 亿美元，2018-2023 年年均复合增长率达 2.12%。从地区结构来看，亚洲、美洲和欧洲是全球三大消费市场。亚洲地区虽然是全球最大的产品购买市场，但是该地区市场销售的眼镜产品价值较低，总体市场规模要低于美洲和欧洲地区。从眼镜市场价值分布来看，美洲和欧洲地区是全球两大主力市场，亚洲地区销售额占比也在不断提升。据全球调研机构 Statista 数据显示，2014 年以来至今，美洲和欧洲地区市场销售额占全球比重始终保持在 30%以上，两者合计占比超

6、过了 65%。亚洲地区眼镜产品市场销售额虽然要低于美洲和欧洲地区，但是近年来经济的快速发展和人们消费观念的转变，促使亚洲地区眼镜产品销售额大幅增长，由 2014年的 281.47 亿美元增长至 2018 年的 334.83 亿美元，年均复合增长率为 4.44%，占全球的比重由 24.9%提高至 26.6%。未来，亚洲地区眼镜产品市场销售额仍将保持快速增长，预计到 2023 年，亚洲地区眼镜产品市场销售额有望增长至 399.02 亿美元，2018-2023 年年均复合增长率达 3.57%，占全球的比重将提高至 28.6%。2、国内眼镜市场发展概况国内庞大的视光矫正需求为我国眼镜行业快速发展提供了

7、市场机遇。世界卫生组织最新数据显示，中国近视患者人数多达 6 亿。根据国家卫健委发布的中国眼健康白皮书数据，2018 年，全国儿童青少年总体近视率为 53.6%，其中，6 岁儿童为 14.5%，小学生为36.0%，初中生为 71.6%，高中生为 81.0%，近视防控与矫正任务异常艰巨。规模庞大的近视人口数量和为眼镜行业提供了广阔的市场，国内居民收入水平的提升、消费模式和消费理念的改变也推动了我国眼镜行业的快速发展。近年来，随着我国眼镜产品人均支出额的不断提高及人口规模的不断扩大，我国眼镜产品市场规模快速增长。据全球调研机构 EuromonitorInternational 数据显示，2014

8、年以来至今，我国眼镜产品市场规模保持快速增长态势，从 2014 年的 644.89 亿元增长至 2018 年的 833.28 亿元，年均复合增长率为 6.62%，增速远高于同期全球增速水平。未来，随着我国眼镜产品人均支出额的进一步提高，我国眼镜产品市场规模将继续保持快速增长，预计到 2023 年，我国眼镜产品市场规模将突破 1,000 亿元，达到 1,004.67 亿元，2018-2023 年年均复合增长率达 3.81%。第二章第二章 生产服务设施选址与布置生产服务设施选址与布置一、制造性生产制造性生产制造性生产是通过物理或化学作用将有形输入转化为有形输出的过程。例如，汽车制造、钢铁冶炼、石油

9、化工和啤酒生产等都属于制造性生产。1.流程型生产与离散型生产按生产工艺过程的特点，制造性生产可以分为流程型生产与离散型生产。流程型生产是物料均匀、连续地按一定工艺顺序移动，并不断改变形态和性能，最后形成产品的生产，如炼油、化工、冶金、食品、造纸等都属于流程型生产。流程型生产一般生产设施地理位置集中，生产过程自动化程度高，生产协作与协调任务较少。离散型生产也称加工装配式生产，是指物料离散地按一定工艺顺序移动，在移动中不断改变形态和性能，最后形成产品的生产。如机床、汽车、柴油机、锅炉、船舶、家具、电子设备、计算机、服装等产品的制造，都属于离散型生产。在离散型生产过程中，产品是由离散的零部件装配而成

10、的。这种特点使得构成产品的零部件可以在不同地区甚至不同国家制造。离散型生产的组织十分复杂，是生产运作管理研究的重点。流程型生产与离散型生产在产品市场特征、生产设备、原材料等方面有着不同的特点。2.备货型生产与订货型生产按照企业组织生产的特点，可以把制造性生产分成备货型生产与订货型生产两种。流程型生产一般为备货型生产，离散型生产既有备货型又有订货型。备货型生产是指按已有的标准产品或产品系列进行的生产，生产的直接目的是补充成品库存，通过维持一定量成品库存来满足用户的需要，一般也把这种生产组织方式称为推动式生产。例如，流程型生产中的化肥、炼油、制皂，离散型生产的轴承、紧固件、小型电动机等产品的生产，

11、都属于备货型生产。订货型生产又称“按订单制造”式生产，是指按用户订单进行的生产，生产的是顾客所要求的特定产品，一般也把这种生产组织方式称为拉动式生产。用户可能对产品提出各种各样的要求，经过协商和谈判，以协议或合同的形式确认对产品性能、质量、数量和交货期的要求，然后组织设计和制造。例如，锅炉、船舶等产品的生产，属于订货型生产。3.单件生产、成批生产和大量生产按生产的重复程度来分类，制造性生产又可以分为单件生产、成批生产和大量生产。单件生产就是根据用户的特定要求组织生产或服务，如船舶制造、医疗保健等。成批生产就是品种较多、产量较大、若干种产品成批轮换生产，如目前家用电器的生产。大量生产则是大批量生

12、产一种或少数几种标准化产品，如福特 T 型车的生产。实际生活中，绝对的单件生产和大量生产较少出现，更多的是成批生产。成批生产又可以分为单件小批生产、中批生产和大量大批生产。二、生产运作管理的目标和基本内容生产运作管理的目标和基本内容（一）生产运作管理的目标根据生产的概念，生产运作管理是对一切社会组织利用资源将输入转化为输出过程的管理。生产运作管理所追求的目标就是：高效、灵活、准时、清洁地生产合格的产品和提供满意的服务。其目标体现了 CQSTE 五方面的特征，即低成本、符合标准的质量、满意的服务、准时性和清洁生产。（二）生产动作管理和基本内容从生产系统的整个生命周期角度，生产运作管理主要包括三方

13、面内容：生产系统的设计、生产系统的运行和生产系统的维护。1.生产系统的设计生产系统的设计包括产品或服务的选择和设计、生产设施的定点选择、生产设施布置、服务交付系统设计和工作设计。生产系统的设计一般在设施建造阶段进行，但在生产系统的生命周期内，不可避免地要对生产系统进行更新，包括扩建新设施、增加新设备，或者由于产品和服务的变化，需要对生产设施进行调整和重新布置，在这种情况下，都会遇到生产系统设计问题。生产系统的设计对其运行有先天性的影响，设计质量的好坏直接影响生产系统的运行。2.生产系统的运行生产系统的运行主要涉及生产计划与控制。计划主要解决生产什么、生产多少和何时出产的问题，包括预测对本企业产

14、品和服务的需求，确定产品和服务的品种与产量，编制生产计划，做好资源的组织，人员班次安排，统计生产进展情况等。控制主要解决如何保证按计划完成任务的问题，包括生产进度控制，采购程序控制和库存控制等。生产进度控制的目的是保证各生产单元生产计划的按期完工，产品按期装配和出产。采购程序控制包括对战略性物资、重要性物资和一般性物资的采购审批控制程序等。库存控制包括对原材料库存、在制品库存和成品库存的控制。如何以最低的库存保证供应，是库存控制的主要目标。3.生产系统的维护生产系统的维护主要涉及设备和设施的维护管理。特别对于一些资产密集型的企业，如石油化工、电力和航空等行业，设备和设施的运行维护效率直接决定企

15、业的竞争能力和经济效益。因此，生产系统维护的目标就是优化使用设备和设施这样的资产，使企业获得最大的投资回报。具体地，生产系统维护的目标就是提高资产的维修效率，增加资产的可靠性，降低资产的总体维修成本，尽量延长资产的使用寿命。三、物料需求计划物料需求计划物料需求计划 20 世纪 60 年代初起源于美国，最初是针对当时制造企业生产管理中存在的普遍问题以及传统库存控制方法的不足而提出的一种生产组织管理技术。它是一种生产计划与控制技术，代表了一种新的生产管理思想，是一种新的组织生产的方式。（一）订货点法的缺陷订货点法是传统的库存计划与控制方法，其基本思想是根据过去的经验预测未来的需求，根据物料的需求情

16、况来确定订货点和订货批量。订货点法适合于需求比较稳定的物料库存控制与管理。然而，在实际生产中，随着市场环境发生变化，需求常常是不稳定的、不均匀的，在这种情况下使用订货点法便暴露出一些明显的缺陷，如盲目性、高库存与低服务水平和“块状”需求等。订货点法之所以有这些缺陷，是因为它没有按照各种物料真正需要的时间来确定订货日期。那么，怎样才能在需要的时间，按需要的数量得到真正需要的物料，从而消除盲目性，实现低库存与高服务水平？（二）MRP 的基本思想MRP 是在当时库存管理专家们为解决传统库存控制方法的不足，不断探索新的库存控制方法的过程中产生的。最早的 MRP 系统是美国 IBM公司在 20 世纪 6

17、0 年代设计并组织实施的。MRP 的基本思想是围绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时生产。制造型企业的生产是将原材料转化为产品的过程。如加工装配式生产，工艺顺序是将原材料制成毛坯，毛坯加工成零件，零件组装成部件，部件总装成产品。对于制造型的流程工业，也具有类似生产工艺顺序情况。按上述的生产过程，如果确定了产品的需求时间和需求数量，就可以确定产品装配数量和装配时间。确定了产品装配数量和装配时间就可按产品的结构确定产品所需的零部件的出产数量和出产时间，进而可以确定零部件投入数量和投入时间，直至原材料需要的数量和需要的时间，汇总得出所需的制造资源和需要时间。可见，MRP 是以物料为中心来组织生产，

18、以物料为中心体现了为顾客服务的宗旨和按需定产的思想。这里，“物料”是一个广义的概念，泛指原材料、在制品、外购件以及产品。以物料为中心组织生产，要求上道工序应该按下道工序的需求进行生产，前一生产阶段应该为后一生产阶段服务，各道工序做到既不提前完工，也不误期完工，因而是最经济的生产方式。MRP 正是按这样的方式来完成各种生产作业计划的编制的。MRP 处理的是相关需求。在 MRP 中，将所有物料分成独立需求和相关需求两种类型。独立需求就是指该物料的需求与其他产品或零部件的需求无关。它来自企业外部，其需求量和需求时间由企业外部的需求来决定，如客户订购的产品、售后用的备品备件等。其需求数据一般通过预测和

19、订单来确定，可按订货点方法处理。相关需求则是指对某些项目的需求取决于对另一些项目的需求，如汽车制造中的轮胎需求，它取决于制造装配汽车的数量。相关需求一般发生在制造过程中，可以通过计算得到。对原材料、毛坯、零件、部件的需求，来自制造过程，是相关需求，MRP 处理的正是这类相关需求。从上可以看出，MRP 思想的提出解决了物料转化过程中的几个关键问题：何时需要，需要什么，需要多少。它不仅在数量上解决了缺料问题，更关键的是从时间上解决了缺料问题。如果一个企业的经营活动从产品销售到原材料采购，从自制零件的加工到外协零件的供应，从工具和工艺装备的准备到设备维修，从人员的安排到资金的筹措与运用，都围绕 MR

20、P 的这种基本思想进行，就可形成一整套新的方法体系，它涉及企业的每一个部门、每一项活动。因此，人们又将 MRP 看成是一种新的生产方式。（三）MRP 系统MRP 的基本原理就是由产品的交货期展开成零部件的生产进度日程与原材料、外购件的需求数量和需求日期，即将产品主生产计划转换成物料需求表，并为编制能力需求计划提供信息。MRP 的处理逻辑是：通过主生产计划（MPS）明确“我们要制造什么”，要制造必须要有相应的物料，因此通过物料清单明确“我们需要什么”，而需要的物料可能有些已经存放着，因此，要通过库存信息了解“我们有什么”，根据物料需求计划 MRP 的处理，可以运算出生产作业计划和采购供应计划。在

21、生产作业计划中，规定了每一项自制件的需求数量、开工日期和完工日期；在采购供应计划中，规定了采购物料的需求品种、需求数量、订货日期和到货日期。通过上述的 MRP 的处理逻辑，可以看出 MRP 涉及 3 个输入信息：主生产计划、物料清单和库存状态文件。主生产计划是 MRP 的主要输入，它是 MRP 运行的驱动力量。在主生产计划中所列出的是企业向外界提供的产品等，它们具有独立需求的特征。物料清单表示了产品的组成及结构信息，包括所需零部件的清单、产品项目的结构层次、制成最终产品的各个工艺阶段的先后顺序。实际产品对应有多种多样的产品结构树：同一零部件分布在同一产品结构树的不同层次上、同一零部件分布在不同

22、产品结构树的不同层次上。库存状态文件保存了每一种物料的有关数据，MRP 系统关于订什么，订多少，何时发出订货等重要信息，都存贮在库存状态文件中。物料清单文件是相对稳定的，而库存状态文件却处于不断变动之中。MRP 的输出信息较多，其中关键的是生产和库存控制用的计划和报告。现将其关键输出信息列举如下：（1）零部件投入出产计划。它规定了每个零件和部件的投入数量和投入时间、出产数量和出产时间。如果一个零件要经过几个车间加工，则要将零部件投入出产计划分解成“分车间零部件投入出产计划”。分车间零部件投入出产计划规定了每个车间一定时间内投入零件的种类、数量及时间，出产零件的种类、数量及时间。（2）原材料需求

23、计划。它规定了每个零件所需的原材料的种类、需要数量及需要时间，并按原材料品种、型号、规格汇总，以便物资部门进行采购。（3）库存状态记录。它记录各种零部件、外购件及原材料的库存状态数据，以便于计划与实际的对比，进行生产进度控制和采购计划控制。通过 MRP 处理，在求出净需要量后，要确定计划发出订货的数量与时间，这与提前期、批量以及安全库存几个参数有关。（四）MRP 的发展MRP 的发展经历了从订货点法到 MRP，从 MRP 到闭环 MRP，再到MRPI 和 ERP 的阶段。1.闭环 MRP与 MRP 的最大区别在于闭环 MRP 增加了能力计划平衡功能。在 MRP中，已经形成车间主生产计划和采购计

24、划，但其可执行性在很大程度上取决于车间生，产能力的约束以及采购仓储的限制。为此，必须进行能力需求计划的平衡。若能力需求计划可行，那就执行相应的生产计划和物料需求计划，否则，必须重新调整生产计划和物料需求计划，使计划具有可行性。这样，形成了一个计划与控制系统。总的来说，闭环 MRP 在初期 MRP 的基础上补充了以下功能：编制能力需求计划；建立了信息反馈机制，使计划部门能及时从供应商、车间作业现场、库房管理员、计划员那里了解计划的实际执行情况；有计划调整功能。2.MRPII制造资源计划是 20 世纪 80 年代初在 MRP 的基础上开始发展起来的，它是一种资源协调系统，代表了一种新的生产管理思想

25、。MRPII 的基本思想就是把企业看做一个有机整体，MRPII 实际上从横向和纵向两个角度体现了其管理思想。在纵向上，一方面向下体现出从决策层、计划层到控制执行层对企业经营计划的层层分解，迅速下达，并具体落实到车间和班组，责任明确；另一方面，通过向上反映，从控制执行层、计划层到决策层的计划执行情况信息的及时反馈，为计划的及时调整提供依据。在横向上，体现出企业的核心业务“计划控制系统与财务系统集成关系”，它们之间的联系桥梁是信息的管理生产基础数据的管理。通过信息系统将基础数据集成一体，实现企业各部门业务活动的沟通与联系，形成了一个资金流、物流、人员流和信息流的集成系统。3.ERP企业资源计划是由

26、美国著名的 GartnerGroup 公司于 20 世纪 90 年代初提出的一个概念，它通过一系列的功能标准来界定 ERP 系统。由于企业的生产经营活动从原材料的采购、制造到产品的分销不仅需要对企业内部资源进行计划控制，同时也需要外部企业的密切合作，而 MRPII 仅局限于企业内物流、资金流和信息流的管理，由此产生了企业资源计划 ERP 的概念。ERP 将企业的运营流程当做是一条紧密连接的供应链，对供应链上所有环节集成为一体化系统，实施有效管理。与 MRPII 相比较，ERP 具有如下的功能特点：（1）扩充了企业经营管理功能。ERP 相对于 MRPI，在原有功能的基础上进行了拓宽，增加了质量控

27、制、运输、分销、售后服务与维护、市场开发、人事管理、实验室管理、项目管理、配方管理、融资投资管理、获利分析、经营风险管理等功能子系统。它可以实现全球范围内多工厂、多地点的跨国经营运作。（2）面向供应链，扩充了企业经营管理的范围。ERP 系统把客户需求和企业内部制造活动以及供应商的制造资源整合在一起，强调对供应链上所有环节进行有效管理。（3）模拟分析和决策支持的扩展，支持动态的监控能力。为企业作计划和决策提供多种模拟功能和财务决策支持系统；提供诸如产品、融资投资、风险、企业合并、收购等决策分析功能；在企业级的范围内提供了对质量、客户满意、效绩等关键问题的实时分析。（4）系统功能模块化，运用应用程

28、序模块来对供应链上的所有环节实施有效管理。“物流”类模块实现对供应、生产、销售整个过程和各个环节的物料进行管理。“财务”类模块提供一套通用记账系统，还能够进行资产管理，提供有关经营成果的报告，使企业管理决策建立在客观、及时的信息基础之上。“人力资源”类模块提供一个综合的人力资源管理系统，它综合了诸如人事计划、新员工招聘、工资管理和员工个人发展等各项业务。四、综合生产计划综合生产计划1.生产计划与综合生产计划生产计划是生产运营活动的核心。按时间，生产计划可划分为长期计划、中期计划和短期计划。长期计划周期大于 1 年，中期计划周期一般为 618 个月，短期计划周期则为 1 天至 6 个月。一般地，

29、组织中的高层管理者负责长期计划，中层管理者负责中期计划，基层管理者负责短期计划。不同的计划层次的计划内容也存在很大差异。长期计划主要考虑产品或服务的选择、工艺流程的选择以及生产系统的长期能力问题；中期计划是长期计划和短期计划之间的纽带，要将预测的产品需求转化为企业的产品产出任务计划，计划的焦点是如何有效地利用资源能力，最大限度地满足市场需求并取得最佳经济效益。在中期计划中，制造型企业和服务型企业存在很大的差异。对于制造型企业，中期计划主要包括综合生产计划、主生产计划和物料需求计划；对于服务型企业，综合生产计划是其核心。尽管无论是制造型企业还是服务型企业均有综合生产计划，但两者还是存在一定的区别

30、：制造型企业可以利用库存增加与减少来调整生产，而服务型企业则不能。至于短期计划，制造型企业和服务型企业也各不相同。对于制造型企业，短期计划的核心是车间生产作业；对于服务型企业，短期计划的核心是周劳动力与客户安排以及日劳动力与客户安排。从上可以看出，综合生产计划是联系长期与短期计划的桥梁。综合计划关注的对象是一组类似的产品。比如，电视机厂的计划人员为了编制综合生产计划，不会关心电视机的具体型号是 27 英寸 0、29 英寸还是 34 英寸，他们关注的是将所有型号产品混在一起的某一种单一产品。既然综合生产计划中产品类型不能真实地反映实际的产品类型，那为什么要制定综合生产计划呢？原因在于：其一，执行

31、计划需要时间，比如说，如果计划要求扩大生产设施规模或聘用（以及培训）新工人，就需要花费时间。其二，综合计划具有一定的战略性特征，时间跨度较长，因此对个别产品类型需求的时间和数量进行任何精度的预测都不可能。并且，如果哪一个组织想要“锁定”在个别产品类型上，将会失去适应市场变化的灵活性。2.综合生产计划策略由于产品的市场需求不断波动，而企业又需要均衡生产，面对这个矛盾，需要制定有效的综合计划，达到需求和生产能力大致平衡，并使整个计划期间成本最小。为此，综合计划必须从供给和需求两个方面着手。需求方面必须考虑定价、促销、推迟交货等影响因素，关键在于弄清楚市场需求。供给方面主要通过调整组织的生产能力，尽

32、量达到与市场需求的一致。结合这些因素，许多企业为了达到专业化、降低成本以及满足顾客的要求，专门在生产计划中考虑了生产业务的外包策略。3.综合生产计划的制定综合生产计划的制定一般可以采用线性规划法等，具体内容包括：确定每段时间的需求；确定每段时间的能力，包括正常工作时间、加班工作时间以及转包；确定正常工作、加班工作、转包、维持库存、推迟交货、招聘和解聘等方面的单位费用；提出备选计划并计算各种费用；选择最满意的计划方案。4.综合生产计划的分解由于综合生产计划不涉及具体产品，不能直接用于指挥生产活动。为此，必须将假定产品或代表产品转换成具体产品，从而将综合生产计划变成产品交付计划和主生产计划。产品交

33、付计划规定了要向顾客交付产品的具体型号、规格和交付时间；主生产计划规定了要出产产品的具体型号、规格和出产时间。得到产品交付计划之后，就可以得出产品出产预计划。在每个月，将交付数量减去相应月份的成品库存，加上相应月份顾客需要提走的数量，便可计算出每个月需要产出的数量，由此得出了初始的主生产计划。初始的主生产计划是否可行，必须要进行能力负荷平衡，调、整超负荷的生产计划，使主生产计划可行。主生产计划是物料需求计划的主要输入。通过 MRP 处理，对具体产品的需求就会变成对构成产品的零部件和原材料的需求，使计划得以执行。五、生产运作流程绩效的衡量生产运作流程绩效的衡量比较不同公司的指标（经常称为标杆）是

34、一项重要的活动，指标可以表明公司是否向着不断改进的方向前进。与会计中的财务指标类似的是，运作流程性能指标给运作经理提供了一个衡量运作流程改进效果和不同阶段生产率变化的标准。运作经理经常需要就运作流程的性能或者对运作流程改进提出方案。利用率是使用最普遍的运作流程指标，我们经常用其测量资源的使用率，比如，直接劳动力的利用率或机器资源的利用率。区别利用率和生产率是很重要的。全局因素生产率通常用货币单位来衡量，我们以美元为单位，用输出物（如销售的商品和服务）的价值除以输入物（如原材料、劳动力和资本投入）的价值。相应地，部分因素生产率用单独的输入来衡量，劳动力就是最普通的单独输入量。部分因素生产率回答的

35、是对于给定的输入能有多少输出的问题，比如，计算机生产厂的每位工人能生产多少计算机。利用率衡量的是资源的实际活动率。效率是指运作流程的实际输出和标准输出的比值。效率还可以用来衡量运作流程的得失。加工时间是指生产一批零部件所用的时间，它由生产单个产品的时间乘以批量计算得到。设置时间是指调整机器使其能生产特定产品所需要的准备时间，又称为转换时间。设置时间如果较长，通常是以加大批量来分摊设置时间的浪费。设置时间对设备利用率是有很大的影响的，由于设置时间的存在，在不同的批次之间进行转换时，需要设备的调整和停顿时间，设置时间越长，对资源利用率的影响越大。操作时间是指使用机器生产一定批量的产品所需的加工时间

36、和设置时间的总和。周期是指相继的工作单元完成工作的时间间隔，在装配线中称为节拍。总生产时间包括产品的实际加工时间、设置时间和产品在队列中的等待时间。通常情况下，在工艺中产品并非时时刻刻在加工。由于工艺的周期经常各不相同，缓冲区就因此而产生了，它使得各个活动能在某种程度上独立地进行。由于增加了缓冲区，虽然周期可以不改变，但由于缓冲区里时间的占用，总生产时间增长。产出率是指一定时间内工艺的期望输出率。装配生产线的产出效率是每小时 60 单位。在这里，产出率是周期的倒数。工序和工序之间由于各工序节拍的不同，作业之间可能出现阻塞和窝工现象，为了在工序与工序之间衔接，我们可以设置缓冲区以保持前道工序的连

37、续生产，在缓冲区中停留将增加总生产时间，增加的这部分时间就是等待时间。等待时间有长有短，如何衡量等待时间呢？我们用在缓冲区中平均在制品库存量的输出时间来衡量。缓冲区中的平均在制品量称为工艺使用库存量，在缓冲区中的在制品需要等待后道工序的加工。六、生产运作流程描述生产运作流程描述流程分析中最基本、最典型的工具是流程图。它能够简单明了地说明一个流程中包括哪些工作任务，这些任务之间的先后关系或并行关系，流程中的停顿、检查、库存等环节。选定要改进的流程以后，绘制流程图是进行流程分析的第一步，它可以使企业各个环节、各个部门、各个阶层的人员都清楚地看到企业的运作是如何进行的。这一点非常重要，因为一个生产运

38、作流程往往跨越企业的多个部门、多个环节，而处于不同部门、不同环节的人员往往对整个运作流程到底是如何进行的并不容易看得很清楚，或者会有不同的认识和理解。这也是流程运行中出了问题往往会导致各个环节、各个部门互相推诿的原因之一。通过绘制流程图，可以使大家清楚地看到整个运作流程的整体，从而统一认识，这将是改进流程的基础。七、设施选址设施选址设施选址在企业运作管理中具有十分重要的地位。设施选址直接关系到设施建设的投资和建设的速度，同时在很大程度上也决定了所提供的产品和服务的成本，从而影响整个企业的经济效益。错误的选址决策无论对制造型企业还是服务型企业都意味着高昂的代价，因为在错误时间、错误地点选址决策会

39、进一步导致错误的能力规划或者错误的流程选择，从而给企业带来无法弥补的损失。（一）设施选址的影响因素影响选址的因素很多，这些因素主要包括：政治因素、经济因素、社会因素和自然环境。1.政治因素政治因素是选址首要关注的因素。政治局面的稳定、法律是否健全等直接关系到企业投资的资本权益能否得到保障。2.经济因素在经济因素中，原材料的可供应性、交通的便利程度、能源供应的可靠性、与终端市场的接近程度、人力资源的可获得性以及周围商业环境的氛围等都是必须考虑的因素。3.社会因素在社会因素中，必须考虑当地居民的宗教文化信仰和风俗习惯。除此之外，还应该考虑当地的社区环境、环境保护以及科学技术环境等。4.自然环境在自

40、然环境中，不仅要考虑温度、湿度等气候条件，而且还要考虑水资源条件，特别是对于耗水量大的企业，如造纸厂、发电厂、钢铁厂等。（二）设施选址方案的评估方法影响设施选址的因素众多，关系也非常复杂，因此必须对拟订的选址方案进行综合评价分析。在常用的综合评价方法中，既有定性分析方法也有定量分析方法。一般最常用的是因素分析法和重心法。1.因素分析法这是一种把非常复杂的问题转换为易于理解的问题的简单方法，在选址方案选择中应用相当广泛。因素分析法的使用一般采用如下步骤：列出与选址有关的各种因素；评价各因素之间的重要程度，赋权重；对各种备选地址的各种因素进行评分；将每个因素的评分值与其权重相乘，计算出每个因素的加

41、权分值；累计每个备选地址的所有因素的加权分值，计算出每个备选地址的总分；选择总分最高的备选地址作为最优方案。2.重心法重心法是一种定量方法，一般用于单个设施的最优位置决策。使用该方法的前提是现有设施的位置以及它们之间要运输的货物量（或者运输费用）能够定量表达。该方法常用于制造型企业的制造厂与配送设施的相对位置以及服务型企业的配送中心、零售店等选址决策。八、设施的布置设施的布置（一）设施布置的类型设施布置一般有四种类型：工艺原则布置、产品原则布置、成组技术和固定布置。1.工艺原则布置这是指将相似的设备或功能集中放在一起，完成相同工艺加工任务。例如，将所有的车床放在一个地方，将所有的铁床放在另一个

42、地方，等等。同样地，医院一般也是采用工艺原则布置的典型，医院每个科室能完成特定的医疗服务，如产房和加护病房，等等。2.产品原则布置这是一种根据产品制造的步骤来安排设备或工作过程的方式，最常见的如流水线或者产品装配线。一般地，鞋、化工设备和汽车清洗剂等的生产均按照产品原则布置。3.成组技术按工艺原则布置生产和服务设施，被加工对象在生产单元之间交叉往返运输，导致生产周期的延长。为此，在实践中创造了成组技术布置，将不同的机器组成加工中心（或工作单，元）来对形状和工艺要求相似的零件进行加工。4.固定布置这是指由于产品的体积庞大或重量太重，不得不将产品位置固定，生产工人和设备都随产品所在的某一位置而移动

43、。这种布置形式适用于大型产品的装配过程。如大型船舶和飞机等的装配以及医院的手术室（病人固定在手术台上，医生、护士以及手术器材都需要围绕病人布置）一般采用这种布置方式。（二）设施布置的考虑因素选择设施布置类型之后，接着必须系统地布置设施。如企业管理部门一般按工艺原则布置，但具体地，在一栋楼中企业管理部门中的计划部、财务部等部门又应该如何布置？系统布置设施的方法既有定性的方法如相关图法，也有定量的方法如“从至表”法。不论采用怎样的方法，设施布置必须考虑以下的因素：1.环境条件环境条件指运营组织的周围特征，如噪声水平、照明、温度等。特别是对于服务型企业，为顾客提供服务的部门应尽可能地布置在环境条件好

44、的位置。2.空间布置及其功能性对于制造型企业，设施布置设计的目标是使两地之间物流成本最小化。对于服务型企业；设施布置设计的目标不仅要考虑工作人员的行走方便，而且更重要的是必须考虑顾客在服务前台的行走时间最小化。设施布置应该尽可能地向顾客提供服务机会吸引顾客消费。如有的大商场设施布置设计得像单通道迷宫，顾客在进入之后，必须要走完整个商场才能走出来。3.徽牌、标志和装饰品这些是服务型企业具有重要意义的标志物。例如，餐厅中穿着白衬衣、戴着白帽子、系着白围裙的服务员传递给顾客的信号是“我能满足您的服务要求”。第三章第三章 公司简介公司简介一、基本信息基本信息1、公司名称：xx 集团有限公司2、法定代表

45、人：向 xx3、注册资本：860 万元4、统一社会信用代码：xxxxxxxxxxxxx5、登记机关：xxx 市场监督管理局6、成立日期：2010-9-257、营业期限：2010-9-25 至无固定期限8、注册地址：xx 市 xx 区 xx二、公司简介公司简介公司不断建设和完善企业信息化服务平台，实施“互联网+”企业专项行动，推广适合企业需求的信息化产品和服务，促进互联网和信息技术在企业经营管理各个环节中的应用，业通过信息化提高效率和效益。搭建信息化服务平台，培育产业链，打造创新链，提升价值链，促进带动产业链上下游企业协同发展。公司以负责任的方式为消费者提供符合法律规定与标准要求的产品。在提供产

46、品的过程中，综合考虑其对消费者的影响，确保产品安全。积极与消费者沟通，向消费者公开产品安全风险评估结果，努力维护消费者合法权益。公司加大科技创新力度，持续推进产品升级，为行业提供先进适用的解决方案，为社会提供安全、可靠、优质的产品和服务。三、公司主要财务数据公司主要财务数据表格题目公司合并资产负债表主要数据表格题目公司合并资产负债表主要数据项目项目20202020 年年 1212 月月20192019 年年 1212 月月20182018 年年 1212 月月资产总额9772.357817.887329.26负债总额4085.123268.103063.84股东权益合计5687.234549.

47、784265.42表格题目公司合并利润表主要数据表格题目公司合并利润表主要数据项目项目20202020 年度年度20192019 年度年度20182018 年度年度营业收入30019.2024015.3622514.40营业利润5695.794556.634271.84利润总额4708.493766.793531.37净利润3531.372754.472542.59归属于母公司所有者的净利润3531.372754.472542.59第四章第四章 项目经济效益评价项目经济效益评价一、基本假设及基础参数选取基本假设及基础参数选取（一）生产规模和产品方案（一）生产规模和产品方案本期项目所有基础数据均

48、以近期物价水平为基础，项目运营期内不考虑通货膨胀因素，只考虑装产品及服务相对价格变化，同时，假设当年装产品及服务产量等于当年产品销售量。（二）项目计算期及达产计划的确定（二）项目计算期及达产计划的确定为了更加直观的体现项目的建设及运营情况，本期项目计算期为10 年，其中建设期 1 年（12 个月），运营期 9 年。项目自投入运营后逐年提高运营能力直至达到预期规划目标，即满负荷运营。二、经济评价财务测算经济评价财务测算（一）营业收入估算（一）营业收入估算本期项目达产年预计每年可实现营业收入 48500.00 万元；具体测算数据详见营业收入税金及附加和增值税估算表所示。表格题目营业收入、税金及附加

49、和增值税估算表表格题目营业收入、税金及附加和增值税估算表单位：万元序序项目项目第第 1 1 年年第第 2 2 年年第第 3 3 年年第第 4 4 年年第第 5 5 年年号号1营业收入31525.0036375.0038800.0048500.002增值税1100.221310.091415.031834.792.1销项税4098.254728.755044.006305.002.2进项税2998.033418.663628.974470.213税金及附加132.03157.21169.80220.183.1城建税77.0291.7199.05128.443.2教育费附加33.0139.3042

50、.4555.043.3地方教育附加22.0026.2028.3036.70（二）达产年增值税估算（二）达产年增值税估算根据中华人民共和国增值税暂行条例的规定和关于全国实施增值税转型改革若干问题的通知及相关规定，本期项目达产年应缴纳增值税计算如下：达产年应缴增值税=销项税额-进项税额=1834.79 万元。（三）综合总成本费用估算（三）综合总成本费用估算本期项目总成本费用主要包括外购原材料费、外购燃料动力费、工资及福利费、修理费、其他费用（其他制造费用、其他管理费用、其他营业费用）、折旧费、摊销费和利息支出等。本期项目年综合总成本费用的估算是以产品的综合总成本费用为基点进行，根据谨慎财务测算，当