[精选]03全员生产保全TPMbwn.pptx

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1、精益管理系列培训教材精益管理系列培训教材-TPMTPM全员生产保全全员生产保全制订制订:邓雄邓雄全员生产维护全员生产维护TPMDate:2011/10/111第一讲：第一讲：TPMTPM活动的发展和活动的发展和TPMTPM管理体系管理体系第二讲：零故障与设备效率改善第二讲：零故障与设备效率改善第三讲：有效开展设备自主保全活动第三讲：有效开展设备自主保全活动第四讲：建立第四讲：建立TPMTPM自主保全之支撑专业保全自主保全之支撑专业保全 第五讲：强化预防维修，构建设备点检制第五讲：强化预防维修，构建设备点检制第六讲：积极开展课题攻关活动第六讲：积极开展课题攻关活动 主要内容主要内容Date:20

2、11/10/1121 1、为什么要实施、为什么要实施TPM TPM 2 2、认识、认识 TPMTPM3 3、TPMTPM的起源及演进发展的起源及演进发展 4 4、TPMTPM精髓精髓5 5、TPMTPM活动内容活动内容 6 6、如何推进、如何推进TPMTPM第一讲：第一讲：TPMTPM活动的介绍活动的介绍Date:2011/10/1131 1）追求精细化管理，维护管理工具）追求精细化管理，维护管理工具 丰田公司数十年如一日的不断追求精细化管理，追求零库丰田公司数十年如一日的不断追求精细化管理，追求零库存、零缺陷、低成本和零损耗等。丰田公司有效地运用了各种存、零缺陷、低成本和零损耗等。丰田公司有

3、效地运用了各种各样的管理工具，如各样的管理工具，如5S体验活动，体验活动，TQC、TPM、IE、JIT等，等，为企业的管理提升服务。为企业的管理提升服务。这些管理工具在丰田都能得到有效的这些管理工具在丰田都能得到有效的坚持，这是它获得成功的必要条件之一。坚持，这是它获得成功的必要条件之一。丰田等企业为什么会成功丰田等企业为什么会成功1 1、为什么要实施、为什么要实施TPMTPMDate:2011/10/1142 2）注重人才的培养）注重人才的培养 丰田公司注重人才的培育，也是它成功的重要方面。它提倡丰田公司注重人才的培育，也是它成功的重要方面。它提倡的企业使命是的企业使命是“造物、育人造物、育

4、人”，经营理念则是，经营理念则是“造物先育人、先造物先育人、先人后事人后事”。人才开发重要的是营造一种学习的环境，丰田对人才人才开发重要的是营造一种学习的环境，丰田对人才开发的重视不亚于对产品的开发。开发的重视不亚于对产品的开发。正因为丰田培养的人才足以领正因为丰田培养的人才足以领导整个日本的制造业，所以才会出现在日本企业中担任顾问的人导整个日本的制造业，所以才会出现在日本企业中担任顾问的人员有员有70%70%来源于丰田汽车公司的局面。来源于丰田汽车公司的局面。丰田等企业为什么会成功丰田等企业为什么会成功一、为什么要实施一、为什么要实施TPMTPMDate:2011/10/115类类别别项项目

5、目效效果果P（效率）（效率）生产性附加价值生产性附加价值提升至提升至1.52倍倍设备综合效率设备综合效率提升至提升至1.52倍倍突发故障件数突发故障件数减少至减少至1/101/250Q（品质）（品质）工程内不良率工程内不良率减少至减少至1/10市场投诉件数市场投诉件数减少至减少至1/4C（成本）（成本）制造原价制造原价减少减少30%D（交期）（交期）完成品及中间在库完成品及中间在库 减少减少50%S（安全）（安全）停业灾害停业灾害0，公害，公害0 停业灾害停业灾害0，公害，公害0M（士气）（士气）改善提案数改善提案数提升提升510倍倍已取得已取得TPM认证的企业总体有形效果认证的企业总体有形效

6、果Date:2011/10/1161 1）、）、TPMTPM的含义的含义 TPMTPM是（是（Total Productive MaintenanceTotal Productive Maintenance）的英文缩写，意）的英文缩写，意为为“全员生产性保全活动全员生产性保全活动”。19711971年首先由日本人倡导提出。年首先由日本人倡导提出。它它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。及办公室人员参加的生产维修、保养体制。TPMTPM的目的是达到设的目的是达到设备的最高效益，它以小

7、组活动为基础，涉及到设备全系统。备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。2 2、认识、认识 TPMTPMDate:2011/10/1172）、）、TPM的内涵的内涵 目标是使设备的总效率目标是使设备的总效率OEE最高；最高；建立包括设备整个寿命周期的生产维修系统；建立包括设备整个寿命周期的生产维修系统；包括与设备有关的所有部门：规划、使用、维修部门；包括与设备有关的所有部门：规划、使用、维修部门；从最高管理部门到基层员工全体人员都参与；从最高管理部门到基层员工全体人员都参与；加强教育培训，开展小组自主活动，推进生产维修。加强教育培训，开展小组自主活动，推进生产维修。Date:201

8、1/10/118设备一生的管理设备一生的管理 维修预防维修预防 事后维修事后维修 预防维修预防维修 改善维修改善维修小组活动小组活动 （5S5S、自主维护、单点课程、改善提案、看板）、自主维护、单点课程、改善提案、看板）全员参与全员参与设备综合效率设备综合效率目标目标主体主体任务任务方法方法工作环境改善工作环境改善员工士气提高员工士气提高多技能复合型员工多技能复合型员工Date:2011/10/1191 1）、从从 美美 国国 式式 的的 P M P M 到到 日日 本本 独独 自自 的的 T P MT P MTPMTPM的发展史的发展史3 3、TPMTPM的起源及演进发展的起源及演进发展Da

9、te:2011/10/1110改良保全时代（改良保全时代（CMCM）19571957年年，人人们们开开始始对对原原来来的的保保养养方方法法进进行行改改良良，根根据据设设备备零零件件的的使使用用周周期期定定期期更更换换零零件件，使使设设备备运运转转更更加加正正常常。根根据据零零件件的的使使用用周周期期，在在零零件件使使用用寿寿命命到到期期之之前前更更换换零零件件，既既有有效效地地利利用用了了零零件件，又又防防止止了了故故障障的发生。的发生。预防保全时代（预防保全时代（PMPM）19511951年，美国人最先提出了预防保全（年，美国人最先提出了预防保全（Productive Maintenance

10、Productive Maintenance）的概念。预防保全主要对机器设备进行一些简单的维护，比如定时上油、的概念。预防保全主要对机器设备进行一些简单的维护，比如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。这些简单的保养对延长设备的使用寿经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。这些简单的保养对延长设备的使用寿命确实有益，但这是远远不够的。命确实有益，但这是远远不够的。保全预防时代（保全预防时代（MPMP）19601960年年开开始始，进进入入了了保保全全预预防防时时代代。人人们们不不但但对对设设备备进进行行保保养养，而而且且把把保保养养和和预预防防结结合合起起来来。通通过过对对设设备备的的运运行行情情况况

11、进进行行记记录录，根根据据设设备备的运行情况（比如声音、颜色的变化）可以判断设备是否正常工作。的运行情况（比如声音、颜色的变化）可以判断设备是否正常工作。TPMTPM的发展史的发展史Date:2011/10/1111生产部门保全时代（生产部门保全时代（TPMTPM）19711971年年，日日本本人人引引进进了了PMPM活活动动并并将将其其改改造造成成为为现现场场部部门门的的TPMTPM改改善善活活动动，即即开开始始注注重重全全员员参参与与（totaltotal）。在在全全员员保保养养时时代代与与保保养养预预防防时时代代的的区区别别就就在在于于所所有有的的员员工工都都应应该该对对设设备备保保养养

12、负负责责。此此时时的的TPMTPM主要以生产部门为主。主要以生产部门为主。TPMTPM的发展史的发展史全员生产保全时代（全员生产保全时代（TPMTPM）19891989年年，TPMTPM被被重重新新定定义义为为广广义义的的TPMTPM，它它是是指指以以建建立立不不断断追追求求生生产产效效率率最最高高境境界界（No.1No.1）的的企企业业体体质质为为目目标标，通通过过公公司司领领导导到到第第一一线线员员工工全全员员参参与与的的创创新新小小组组改改善善活活动动，构构筑筑预预防防管管理理及及生生产产工工序序中中所所有有损耗发生的良好机制，最终达成损耗的最小化和效益的最大化。损耗发生的良好机制，最终

13、达成损耗的最小化和效益的最大化。供应链的供应链的TPMTPM时代时代 20002000年年开开始始，TPMTPM已已经经跨跨行行业业国国际际化化发发展展。TPMTPM并并不不是是只只属属于于日日本本的的产产业业界界，世世界界各各地地对对TPMTPM的的关关心心逐逐年年升升高高。这这时时也也不不是是在在某某个个企企业业实实施施，它它逐渐向服务、流通等行业发展，逐步优化供应链系统。逐渐向服务、流通等行业发展，逐步优化供应链系统。Date:2011/10/11122 2）、）、T P M T P M 在在 世世 界界 各各 国国 的的 推推 广广 和和 应应 用用美国美国50-6050-60发展发展

14、日本日本60-7060-70发展为发展为TPMTPM韩国韩国80-9080-90再发展再发展中国中国2020世纪世纪9090年代年代中期导入中期导入Date:2011/10/11131）、）、“三全三全”经营经营全效率全效率 全系统全系统全员全员目标目标对象对象/范围范围基础基础4 4、TPMTPM精髓精髓Date:2011/10/11142）、）、TPM的三大管理思想的三大管理思想1、预防哲学、预防哲学2、“零零”目标（零缺陷）目标（零缺陷）3、全员参与和小组活动、全员参与和小组活动 预防工作做好是预防工作做好是TPMTPM活动成功的关键。活动成功的关键。如果操作者不关注、相如果操作者不关注

15、、相关人员不关注、领导不关注，是不可能做到全方位预防的。关人员不关注、领导不关注，是不可能做到全方位预防的。重重复复小小团团队队是是指指从从最最高高层层、到到中中层层，直直至至第第一一线线上上的的小小团团队队的各阶层互相协作活动的组织。的各阶层互相协作活动的组织。Date:2011/10/11155 5、TPMTPM活动内容活动内容人员的人员的体质改善体质改善现场的现场的体质改善体质改善主主题题改改善善自自主主保保全全专专业业保保全全教教育育训训练练初初期期管管理理事事务务改改善善环环境境安安全全 创造高效率生产系统创造高效率生产系统创造高效率生产系统创造高效率生产系统 培养设备专家级操作员工

16、培养设备专家级操作员工培养设备专家级操作员工培养设备专家级操作员工 保全员的专业化（电器保全员的专业化（电器保全员的专业化（电器保全员的专业化（电器/机械）机械）机械）机械）零故障零故障,零不良零不良,零灾害零灾害,零废弃零废弃企业的企业的体质改善体质改善世界最高竞争力公司世界最高竞争力公司世界最高竞争力公司世界最高竞争力公司品品质质保保全全两大基石两大基石彻底的彻底的5S5S活动活动重复性小组活动重复性小组活动八八大大支支柱柱目标“0”化Date:2011/10/11161）、）、TPM的两大基石的两大基石循序渐进循序渐进-从基础作起从基础作起基石一：基石一：彻底的彻底的5S5S活动活动全员

17、参与全员参与-从基层作起从基层作起基石二：基石二：岗位重复小组活动岗位重复小组活动Date:2011/10/1117促进生产效率化的促进生产效率化的 主题改善主题改善以操作者为中心的以操作者为中心的 自主保全自主保全以保全部门为主的以保全部门为主的 计划保全计划保全提升运转提升运转/保全技能的保全技能的 教育训练教育训练导入新制品导入新制品/新设备的新设备的 初期管理初期管理 构筑品质保全体制构筑品质保全体制 品质保全品质保全间接管理部门效率化的间接管理部门效率化的 业务改善业务改善安全、卫生和环境管理的安全、卫生和环境管理的 环境安全环境安全2 2）TPMTPM全面展开的八大支柱全面展开的八

18、大支柱起初的5大支柱增加的3大支柱Date:2011/10/11186 6、TPMTPM如何推进如何推进阶段阶段步骤步骤主要内容主要内容准备准备阶段阶段1.1.领导层宣传引进领导层宣传引进TPMTPM的决心的决心以领导讲演宣布以领导讲演宣布TPMTPM开始，表示决心，公司报刊登开始，表示决心，公司报刊登2.TPM2.TPM引进宣传和人员培训引进宣传和人员培训按不同层次组织培训，宣传教育按不同层次组织培训，宣传教育3.3.建立建立TPMTPM推进机构推进机构成立各级成立各级TPMTPM推进委员会和专业组织推进委员会和专业组织4.4.制定制定TPMTPM基本方针和目标基本方针和目标找出基准点和设定

19、目标结果找出基准点和设定目标结果5.5.制定制定TPMTPM推进总计划推进总计划计划从计划从TPMTPM引进开始到最后评估为止引进开始到最后评估为止开始开始阶段阶段6.TPM6.TPM正式起步正式起步举行仪式，开大会请顾客、协作等相关公司参举行仪式，开大会请顾客、协作等相关公司参 加，宣加，宣布布TPMTPM正式开始正式开始实施实施推进推进阶段阶段7.7.提高设备综合效率措施提高设备综合效率措施选定典型设备，由专业指导小组协助攻关选定典型设备，由专业指导小组协助攻关8.8.建立自主维修体制建立自主维修体制步骤、方式及诊断方法步骤、方式及诊断方法9.9.维修部门建立维修计划维修部门建立维修计划定

20、期维修、预知维修、备品、工具、图纸及施工管理定期维修、预知维修、备品、工具、图纸及施工管理10.10.提高操作和维修技能的培训提高操作和维修技能的培训分层次进行各种技能培训分层次进行各种技能培训11.11.建立前期设备管理体制建立前期设备管理体制维修预防设计，早期管理程序，寿命周期费用评估维修预防设计，早期管理程序，寿命周期费用评估巩固阶段巩固阶段12.12.总结提高，全面推行总结提高，全面推行TPMTPM总结评估，接受总结评估，接受PMPM奖审查，制定更高目标奖审查，制定更高目标Date:2011/10/1119附、附、附、附、TPMTPMTPMTPM推进方案推进方案推进方案推进方案序序号号

21、工作内容工作内容20122012年计划年计划责任单位责任单位2 23 34 45 56 67 78 89 91 10 01 11 11 12 21 1导入动员导入动员2 2组织培训组织培训3 3建立组织机构建立组织机构4 4制定目标制定目标5 5编制工作计划编制工作计划6 6启动大会启动大会7 7实施实施TPMTPM活动活动8 8规范化、规范化、TPMTPM推进推进奖奖推进计划化推进计划化Date:2011/10/1120第二讲：零故障与设备效率改善第二讲：零故障与设备效率改善Date:2011/10/1121主要内容主要内容1 1、故障的基本概念、故障的基本概念2 2、故障的种类、故障的种类

22、3 3、故障原因分析、故障原因分析4 4、设备故障的发生发展规律、设备故障的发生发展规律5 5、加速设备劣化的主要原因、加速设备劣化的主要原因 6 6、设备劣化对策、设备劣化对策7 7、劣化倾向管理、劣化倾向管理 8 8、实现、实现“0 0故障故障”五大对策五大对策9 9、零故障的、零故障的5 5对策与对策与TPM5TPM5支柱关系支柱关系1111、三个效率指针：、三个效率指针：1010、设备综合效率、设备综合效率1212、设备综合效率的计算、设备综合效率的计算1313、设备效率损失（、设备效率损失（LossLoss）的分类）的分类1414、设备综合效率的分析方法、设备综合效率的分析方法Dat

23、e:2011/10/1122精益管理的七个零目标指的是哪些？精益管理的七个零目标指的是哪些？提问？提问？零不良零等待零切换零不良零等待零切换零浪费零故障零库存零浪费零故障零库存零事故零事故Date:2011/10/1123什么叫故障？什么叫故障？提问？提问？Date:2011/10/11241 1、故障的基本概念、故障的基本概念定义定义:设备、机器等规定的机能丧失的情况设备、机器等规定的机能丧失的情况 (Equipment losses its specified functions)语源语源:人为的人为的故故意的意的障障碍引发碍引发Date:2011/10/1125故障突发型慢性型原因易于查

24、明原因和结果的因果关系十分明显易于制订措施原因很少只有一个往往很难明确掌握其原因原因与结果的因果关系不明显很难制订对策2 2、故障的种类、故障的种类Date:2011/10/1126n 零故障的基本思考方向零故障的基本思考方向F设备的故障是人为引起的设备的故障是人为引起的F改变人的的思考方式或行动，就能实现设备零故障改变人的的思考方式或行动，就能实现设备零故障旧的思考方式设备必然会故障新的思考方式设备可以零故障R/M努力消除故障全员消除微缺陷Date:2011/10/11273 3、故障原因分析、故障原因分析故障：故障：“人故意使设备发生障碍人故意使设备发生障碍”。70%-80%的故障是由于人

25、为因素造成（操作不当、维护不当等）。的故障是由于人为因素造成（操作不当、维护不当等）。1.大缺陷大缺陷:使设备的运转成为不可能的机能停止型故障使设备的运转成为不可能的机能停止型故障(单独原因单独原因)2.中缺陷中缺陷:运转可能但是机能低下的故障运转可能但是机能低下的故障(复数原因复数原因)3.小缺陷小缺陷:由复合原因引起的由复合原因引起的LOSS发生的原因发生的原因中缺陷中缺陷小缺陷小缺陷潜潜在在缺缺陷陷*即使大缺陷没有即使大缺陷没有但缺陷还在成长但缺陷还在成长(小缺陷小缺陷-中缺陷中缺陷-大缺陷大缺陷的顺序的顺序)大缺陷大缺陷灰尘、锈蚀、松动、脱落，脏污、磨损、裂纹、老化、发热、变形、噪音停

26、机，后果严重产生短暂停机暂时不影响功能把潜在的缺陷控制在现状态把潜在的缺陷控制在现状态,防止故障的扩散防止故障的扩散!Date:2011/10/11281）故障原因的结构：故障原因可能是单一因素、多因素或复合因素。）故障原因的结构：故障原因可能是单一因素、多因素或复合因素。2）故障原因的渐变过程：故障是一个从量变到质变的过程，发展过程如下：）故障原因的渐变过程：故障是一个从量变到质变的过程，发展过程如下：微缺陷故障大缺陷中缺陷不会产生停机，暂时不影响功能会产生小停机或影响设备功能已发展到故障边缘，置之不理后果严重4 4、设备故障的发生发展规律、设备故障的发生发展规律Date:2011/10/1

27、129加速设备劣化的主要原因加速设备劣化的主要原因？提问？提问？Date:2011/10/11305 5、加速设备劣化的主要原因、加速设备劣化的主要原因 1润滑不良；润滑不良；2灰尘沾污；灰尘沾污；3螺栓松弛；螺栓松弛；4受热；受热；5潮湿；潮湿；6保温不良。保温不良。Date:2011/10/1131（1）机件滑动工作部位；（2）机械传动工作部位；（3）机件旋转工作部位；（4）受力支撑及连接部位；（5）与原料、灰尘接触、粒附部位；（6）受介质腐蚀、沾附部位。附附1：机械设备的劣化部位：机械设备的劣化部位附、设备容易劣化的部位附、设备容易劣化的部位Date:2011/10/11326 6、设备

28、劣化对策、设备劣化对策1）、预防劣化：）、预防劣化：正确使用、精心维护、合理润滑和改善维修正确使用、精心维护、合理润滑和改善维修 （1）日常点检维护：给油脂、更换、调整、紧固、清扫；（2）改善维修：维持性能。Date:2011/10/1133点检检查、故障诊断点检检查、故障诊断 。3）、消除劣化的措施：）、消除劣化的措施：-适时修理、技术改造、更新设备适时修理、技术改造、更新设备适时修理、技术改造、更新设备适时修理、技术改造、更新设备（1）修理：预防预知维修、事后维修；（2）更新：更新、改善 。2）、测定劣化方法：）、测定劣化方法：Date:2011/10/11347 7、劣化倾向管理、劣化倾

29、向管理 设备的劣化：设备原有功能的降低及丧失设备原有功能的降低及丧失,以及设备的技术、经济性能的降低以及设备的技术、经济性能的降低,都称为设备的都称为设备的劣化。劣化。任何设备都会发生劣化任何设备都会发生劣化,无论在设计上、制造上及操作使用上无论在设计上、制造上及操作使用上,要想使设备不发要想使设备不发生劣化或磨损是不可能的生劣化或磨损是不可能的,但通过对设备进行科学管理和精心维护但通过对设备进行科学管理和精心维护,可以可以延缓延缓劣化速度劣化速度,延长设备使用寿命。延长设备使用寿命。因此因此,点检工作要掌握设备劣化的程度和劣化趋势点检工作要掌握设备劣化的程度和劣化趋势,以便及时采取对策以便及

30、时采取对策,防止劣防止劣化发展成为故障化发展成为故障,避免过剩维修。避免过剩维修。Date:2011/10/11351 1）、劣化倾向管理的定义）、劣化倾向管理的定义 为了把握点检设备的劣化倾向程度和减损量的变化趋势，必为了把握点检设备的劣化倾向程度和减损量的变化趋势，必须对其故障参数进行观察，实行定期的须对其故障参数进行观察，实行定期的劣化量测定劣化量测定，对设备劣化，对设备劣化的定量数据进行管理，并对劣化的原因、部位进行分析，以控制的定量数据进行管理，并对劣化的原因、部位进行分析，以控制对象设备的劣化倾向，从而预知其使用寿命，最经济地进行维修。对象设备的劣化倾向，从而预知其使用寿命，最经济

31、地进行维修。Date:2011/10/1136在生产过程中在生产过程中,机器设备的磨损和劣化是不可避免的机器设备的磨损和劣化是不可避免的,随着随着时间的推移时间的推移,磨损和劣化不断加剧。在允许值范围内的磨磨损和劣化不断加剧。在允许值范围内的磨损和劣化损和劣化,不会影响机器设备的正常运转。但在超过极限不会影响机器设备的正常运转。但在超过极限值时就会出现故障值时就会出现故障,影响生产的正常进行。所以影响生产的正常进行。所以,设备修设备修理后零部件的更换必须在理后零部件的更换必须在劣化极限值附近进行。进行。为此需要了解设备的劣化规律为此需要了解设备的劣化规律,掌握其何时达到极限值掌握其何时达到极限

32、值,这这就是劣化倾向管理的意义所在。就是劣化倾向管理的意义所在。Date:2011/10/11372）、劣化倾向管理的实施步骤）、劣化倾向管理的实施步骤 （1）确定项目即选定倾向管理的对象设备和管理项目；（2）制定计划 设计编制倾向管理图表；（3）实施与记录对测得的数据进行记录，并画出倾向管 理曲线图表；（4）分析与对策进行统计分析，找出劣化规律，预测更换和修理周期，提出改善对策。Date:2011/10/11381.1.具备基本条件：清扫、加油、紧固等具备基本条件：清扫、加油、紧固等*清扫本身也是检查清扫本身也是检查2.2.严守使用条件严守使用条件*如电压、转速、安装条件及温度如电压、转速、

33、安装条件及温度等都等都是根据机器特点来决定的是根据机器特点来决定的3.3.使设备恢复正常使设备恢复正常*隐患劣化明显化，使之恢复正常隐患劣化明显化，使之恢复正常4.4.改进设计上的缺点改进设计上的缺点5.5.提高技能提高技能8 8、实现、实现“0 0故障故障”五大对策五大对策Date:2011/10/1139确定基本条件确定基本条件.遵守使用的条件遵守使用的条件.计计划划保保修修改善设计上的弱点改善设计上的弱点.提高技能提高技能.个个别别改改善善自自主主保保修修使设备恢复正常使设备恢复正常.教教育育训训练练设设备备初初期期管管理理1.2.3.4.5.9 9、零故障的、零故障的5 5对策与对策与

34、TPM5TPM5支柱关系支柱关系Date:2011/10/1140 OEE OEE（Overall Equipment Effectiveness)Overall Equipment Effectiveness)OEE OEE代表和设备理想状态（代表和设备理想状态（OEE=100%OEE=100%）相比，）相比，现时设备的运行状态。下列图表显示如何确定现时设备的运行状态。下列图表显示如何确定OEEOEE。1010、设备综合效率、设备综合效率Date:2011/10/1141设设 备备工工 作作 时时 间（间（12H)12H)负负 荷荷 时时 间间(10H)(10H)计计划划损损失失开动时间开动

35、时间(9H)(9H)停停止止损损失失实实 际际开动时间开动时间(8.5)(8.5)性性能能损损失失价值开价值开动时间动时间(7.5H)(7.5H)不不良良损损失失6 6大损失大损失 停工、故障停工、故障 换装换装、调整、调整 启启 动动 稳定稳定 空转、瞬停空转、瞬停 速速 度度 降低降低 废品废品、返工、返工0-10-1 计计 划划 停停 机机0-20-2 教育、教育、早会早会1 1、设备综合效率的定义、设备综合效率的定义Date:2011/10/1142时间开动率：反映时间开动率：反映 设备的时间利用情况，度量了设备的设备的时间利用情况，度量了设备的故障、调整等项停机损失；故障、调整等项停

36、机损失；性能开动率：反映了设备的性能发挥情况、度量了设备性能开动率：反映了设备的性能发挥情况、度量了设备的短暂停机、空转、速度降低等性能损失；的短暂停机、空转、速度降低等性能损失；合格品率：反映了设备的有效工作情况，度量了设备的合格品率：反映了设备的有效工作情况，度量了设备的加工废品、不良修正和利用率损失；加工废品、不良修正和利用率损失；1111、三个效率指针、三个效率指针Date:2011/10/1143速度加动率速度加动率:是体现设备原来具备的是体现设备原来具备的(或设置时计划的或设置时计划的)性能可以发挥出多大性能可以发挥出多大.时间加动率时间加动率:设备效率的概念一向都是体现设备的时间

37、性的活用度设备效率的概念一向都是体现设备的时间性的活用度.时间加动率时间加动率=100=100(%)负荷时间负荷时间停止时间停止时间负荷时间负荷时间加动时间加动时间负荷时间负荷时间速度加动率速度加动率=100(%)理论理论CycleTime实际实际CycleTime纯加动率纯加动率:体现设备的加动时间中有多少时间是进行制品生产的体现设备的加动时间中有多少时间是进行制品生产的.纯加动率纯加动率=100(%)生产数量生产数量实际实际CycleTime加动时间加动时间性能加动率性能加动率:速度加动率和纯加动率相乘得出的现场部门设备的利用度速度加动率和纯加动率相乘得出的现场部门设备的利用度.性能加动率

38、性能加动率=速度加动率速度加动率纯加动率纯加动率=100(%)理论理论C/T生产数量生产数量加动时间加动时间良品率良品率:相对于投入的数量良品数量所占的比率相对于投入的数量良品数量所占的比率.良品是投入的数量中除去初期开始的不良良品是投入的数量中除去初期开始的不良,工程内的不良工程内的不良,不良修理品不良修理品(再作业再作业)后剩余的后剩余的.不良不良=初期开始的不良初期开始的不良+工程内的不良工程内的不良+不良修理品不良修理品(再作业再作业)良良品品率率=100=100(%)良品数量良品数量投入数量投入数量投入数量投入数量不良数量不良数量投入数量投入数量设备综合效率设备综合效率Date:20

39、11/10/1144设备综合效率设备综合效率设设备备管管理理指指标标作作业业时时间间分分负负荷荷时时间间(A)A分分A分分加加动动时时间间(B)B分分B分分纯加动时间纯加动时间C分分c价价值值加动时间加动时间(D)D分分d故障故障分分准备准备调整调整分分工程工程瞬间瞬间停止停止(B-C-4)分分速度速度(实际实际CT-理论理论CT)*个数分个数分工程工程不良不良分分初期初期收率收率-时时间间加加动动率率100性性能能加加动动率率100良良品品率率100设备综合效率设备综合效率=XYZ100=OEE%BAX%Z%Y%C理论理论C/T生产量生产量B良品数量良品数量投入数量投入数量0-1计划计划停止

40、停止0-1分分0-2教育教育早会早会0-2分分Date:2011/10/11451212、设备综合效率的计算、设备综合效率的计算Date:2011/10/11461212、设备综合效率的计算、设备综合效率的计算(1)单独设备单独设备设设备备INPUTOUTPUT2月月2日日作业日报作业日报AMODEL理论理论CycleTime:2分分制订者制订者:作业时间作业时间:580分分实际时间实际时间:500分分驱动时间驱动时间:440分分60分分80分分教育教育:60分分,它它SHOP原因停止原因停止:20分分故障故障:30分分,其其它它:30分分生产数量生产数量:200个个,良品数量良品数量:190

41、个个驱动时间驱动时间实际时间实际时间440分分500分分-时间驱动率时间驱动率=100=100=88.0%-性能驱动率性能驱动率=100=100=90.9%理论理论C/T生产数量生产数量驱动时间驱动时间2分分200个个440分分-良良品品率率=100=100=95.0%良品数量良品数量生产数量生产数量190个个200个个-设备综合效率设备综合效率=时间驱动率时间驱动率性能驱动率性能驱动率良品率良品率=0.880.9090.95100=75.9%Date:2011/10/1147(2)流水流水线线ABCDEFGCycleTime:1分分1.2分分1.5分分2分分1.8分分1.6分分1.9分分时间

42、驱动率时间驱动率:Neck工程设备基准工程设备基准停止时间基准停止时间基准(1)neck工程自身停止工程自身停止(2)因为别的工程引起的因为别的工程引起的Neck工程停止工程停止性能驱动率性能驱动率:Neck工程理论工程理论C/T基准基准良良品品率率:检查工程或者最终工程基准检查工程或者最终工程基准,良品数量上排除再作业首先合的数量良品数量上排除再作业首先合的数量(有不合理的要素有不合理的要素,但考虑但考虑DATA收集效率性收集效率性)2月月4日日作业日报作业日报NECK:D工程工程理论理论CycleTime:2分分制订者制订者:作业时间作业时间:580分分实际时间实际时间:520分分驱动时间

43、驱动时间:440分分80分分60分分教育教育:60分分故障故障:30分分,M/C:30分分A故障引起的故障引起的D停止停止:20分分生产数量生产数量:200个个,良品数量良品数量:190个个(F工程里工程里CHECK)加动时间加动时间负荷时间负荷时间440分分520分分-时间加动率时间加动率=100=100=84.6%-性能加动率性能加动率=100=100=90.9%理论理论C/T生产数量生产数量加动时间加动时间2分分200个个440分分-良良品品率率=100=100=95.0%良品数量良品数量生产数量生产数量190个个200个个-设备综合效率设备综合效率=时间加动率时间加动率性能加动率性能加

44、动率良品率良品率=0.846%0.9090.95100=73.1%Date:2011/10/1148Date:2011/10/1149为了提高设备综合效率为了提高设备综合效率TPM目标是要排除影响设备效率的目标是要排除影响设备效率的“七大损耗七大损耗”故障损耗故障损耗*功能停止型、功能下降型功能停止型、功能下降型准备调整损耗准备调整损耗刀具调换损耗刀具调换损耗加速损耗加速损耗检查停机损耗检查停机损耗速度损耗（速度下降损耗）速度损耗（速度下降损耗）废品、修整损耗废品、修整损耗Date:2011/10/1150不良LOSS不良/再作业大 分 类中 分 类计划LOSS停止LOSS设备故障/动力事故/

45、换产/流量不足流量调节/资材短缺/品质问题性能LOSS瞬间停止/速度降低/空转交班时间/就餐/休息/生产中断/计划保全公司认可的损失影响OEE的损失 1313、设备效率损失（、设备效率损失（LossLoss）的分类）的分类Date:2011/10/11513.3.空转和瞬间停机的损失空转和瞬间停机的损失 由于小问题引起的短暂中断。其原因有由于小问题引起的短暂中断。其原因有:零件卡在滑道里零件卡在滑道里 清除碎屑清除碎屑 感应器不工作感应器不工作 软件程序出错软件程序出错附：影响附：影响OEE的六大损的六大损失失1.1.停工和故障的损失停工和故障的损失 设备失效需要执行维护操作。其原因有设备失效

46、需要执行维护操作。其原因有:机器过载机器过载 螺钉和螺帽松开螺钉和螺帽松开 过渡磨损过渡磨损 缺少润滑油缺少润滑油 污染物污染物 4.4.降低速度的损失降低速度的损失 设备在低于其标准设计速度运行导致的损失。其原设备在低于其标准设计速度运行导致的损失。其原因有因有:机器磨损机器磨损 人为干扰人为干扰 工具磨损工具磨损 机器过载机器过载2.2.换装和调试的损失换装和调试的损失 从一种产品到另一种产品换产的时间损失，或运行从一种产品到另一种产品换产的时间损失，或运行时对设置的改动。其原因有时对设置的改动。其原因有:移交工具移交工具 寻找工具寻找工具 安装新工具安装新工具 调节新设置调节新设置5.5

47、.生产次品的损失生产次品的损失 由于报废、返工或管理次品所导致的时间损失。其由于报废、返工或管理次品所导致的时间损失。其原因有原因有:人工错误人工错误 劣质材料劣质材料 工具破损工具破损 软件程序缺陷软件程序缺陷6.6.启动稳定的损失启动稳定的损失 设备从启动到正常工作所需要的时间。其原因有设备从启动到正常工作所需要的时间。其原因有:设备要平缓加速到标准速度设备要平缓加速到标准速度 烤箱需升温到设定温度烤箱需升温到设定温度 去除多余的材料去除多余的材料 处理相关原料的短缺处理相关原料的短缺 Date:2011/10/1152第一种、检查表（第一种、检查表（Checklist)第二种、因果图（鱼

48、刺图）第二种、因果图（鱼刺图）第三种、第三种、PM分析法分析法第四种、第四种、排列图（柏拉图）排列图（柏拉图）第五种、现场第五种、现场5WHY分析法分析法 14 14、设备综合效率的分析方法、设备综合效率的分析方法Date:2011/10/1153品管七大手法指哪些品管七大手法指哪些？提问？提问？第一第一:查检集数据查检集数据第二第二:柏拉抓重点柏拉抓重点第三第三:鱼骨追原因鱼骨追原因第四第四:直方显分布直方显分布第五第五:管制找异常管制找异常第六第六:散布看相关散布看相关第七第七:层别作解析层别作解析Date:2011/10/11541 1、定义、定义 检查表是使用简单易于了解的标准化图形，

49、人员只需填入规定之检查记号，再加以统计汇整其数据，即可提供量化分析或比对检查用者谓之，亦称为点检表或查核表。n检查表收集、整理资料 第一种、检查表（第一种、检查表（Check list)Check list)Date:2011/10/11552007点点检检用用查查检检表表：Date:2011/10/1156操作者操作者不良不良种类种类 月月 日日月月 日日A A尺寸尺寸缺缺点点材料材料其他其他B B尺寸尺寸缺缺点点材料材料其他其他记录用点检表记录用点检表Date:2011/10/1157第二种：利用因果图分析第二种：利用因果图分析Date:2011/10/1158目的：目的：为何基板焊接不良

50、率偏高为何基板焊接不良率偏高制程：制程：XXXX科科日期：日期：20 xx.7.1520 xx.7.15制作者：吕制作者：吕XXXX、金、金XXXX，石，石XXXX、王、王XXXX、李、李XXXX人人员员材材料料为何基为何基板焊接板焊接不良率不良率偏高偏高P.C.B锡道过密锡道过密印刷孔偏印刷孔偏尺寸不当尺寸不当线材线材铆合不良铆合不良足氧化足氧化零作零作特性不佳特性不佳先进未先出先进未先出防潮不当防潮不当库存库存设设备备方方法法温度过低温度过低角度不当角度不当锡纯度不足锡纯度不足表格未填表格未填管理管理散热机散热机未装设未装设涂布不均涂布不均助焊液助焊液溶剂不纯溶剂不纯比重不当比重不当尺寸大