烤漆技能26410.pptx

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1、BQ烤漆线技能培训烤漆线技能培训2010.8.8一一粉末涂装概述粉末涂装概述l粉末涂装系指将粉末涂料涂覆到经过预处理的工件上，经烘烤固化形成粉末涂层的工艺过程。l涂装工艺技术经过几十年的不断发展，至今已有多种粉末涂料涂装方法：1空气喷涂法2流化床浸涂法3火焰喷涂法4真空吸引涂装法5静电粉末喷涂法1空气喷涂法空气喷涂法l空气喷涂法是粉末涂料涂装中最原始的方法。该方法是以喷枪为工具，借助压缩空气虹吸作用，将被涂物表面进行处理并预热到粉末涂料的熔融温度以上，然后用空气粉末喷枪把粉末涂料直接喷涂到被涂物上面。这时的粉末涂料被熔融而附着在被涂物的表面，然后将被涂物送入烘烤炉里加热固化。2流化床浸涂法流化

2、床浸涂法l流化床涂装工艺是粉末涂料较早用于工业生产实施的涂装工艺。l流化床的工作原理是以均匀分布的细散空气通过粉末层，使粉末微粒翻动呈流态化，气流与粉末建立平衡后，保持一定的界面高度，将需涂覆的工件预热后放入粉末涂料中，即可得到均匀的涂层，最后加热固化（流平）成膜。3火焰喷涂法（热喷涂）火焰喷涂法（热喷涂）l该方法是粉末涂料通过高温气体火焰时，被熔融后喷涂到被涂物上面，经流平成膜或者交联固化成膜。l被涂物预热或者直接喷涂，喷涂后涂膜可以直接用火焰喷枪的热能来熔融流平或交联固化成膜。火焰喷涂与喷涂设备火焰喷涂与喷涂设备4真空吸引涂装法真空吸引涂装法l该方法适用于静电粉末喷涂无法喷涂的小口径管子内

3、壁的涂装。吸涂设备由拨义、摩擦轮系统、旋转装置、供粉装置和吸风系统组成。配上预热装置和固化炉就可以实现流水线操作。生产节拍一般为1根/5min，加热炉每进一根管子，固化炉同时出一根成品管子。5静电粉末喷涂法静电粉末喷涂法l静电粉末涂装法是运用高压电场的感应效应或摩擦带电效应，使粉末涂料和被涂物受到感应而分别带上彼此相反电荷，从而把带电荷的粉末涂料吸附到带相反电荷的被涂物上面，然后被涂物经过熔融流平、烘烤固化得到涂膜的涂装方法。l对于热塑性粉末涂料只需要熔融、流平就可以了；而热固性粉末涂料是经过熔融流平以后，还需要交联固化成膜才行。l这种涂装方法是当前粉末涂料涂装方法中应用得最多、最广的涂装方法

4、。二二前处理工艺与流程前处理工艺与流程l为了获得优良的涂膜和优异的产品质量，在涂装前对被涂工件表面进行的准备工作称为涂装前表面前处理，简称前处理。前处理工作主要包括以下三个方面。1.从被涂工件表面去除各种污垢，如除油（也称脱脂）、除锈以保证涂膜的理化性能和产品的质量。2.对经过清洗的工件的表面进行化学处理，以提高涂膜的耐腐蚀性和涂膜与工件表面的附着力。如磷化处理。3.采用机械的方法消除工件的机械加工缺陷，调整工件表面的粗糙度，以提高产品的外观质量和附着力。如喷砂。1.前处理流程前处理流程上挂超声波脱脂主脱脂水洗（5道）酸洗水洗（3道）水洗（2道）水洗（3道）水洗（2道）纯水洗（2道）皮膜（1，

5、2，3）纯水洗（3道）热纯水洗（2道）吹水表调酸蚀除胶（1）（2）烘烤下挂2.表面处理工艺表面处理工艺l超声波脱脂超声波脱脂通常的表面处理方法很难将杂质从复杂结构部件的细缝、低洼等死角处清除出来。在这种场合，超声波可较理想地解决问题。超声波是通过高频发生器与换能器的结合而由电振动能转变来的机械振动能。采用超声波脱脂时，在干净的液体中放入换能器，又在它的附近放入处理的制件。当超声波的频率为205000Hz时，已有足够高的能量对流体进行翻动，同时在表面相的界面上产生很大的机械冲刷力将杂质从壁上撕掉或冲击出来，因此大大加快了清扫污物的速度。此法比较适用于小型的复杂部件。如果净化的部件较大，则频率就应

6、相应降低。在大多数情况下，一般部件放在功率为20W/cm2的超声波中处理2060s后，就能得到足够清洁的表面。使用液体要经常更换，以免在清洁的部件表面上形成污染膜。浓度：30gL40gL温度：40-60浸泡时间：5min10min更换槽液周期：每周l主主脱脱脂脂脱脂是依靠脱脂剂对污物的溶解作用，皂化作用，依靠表面活性剂对污物的润湿、渗透、分散等物理作用等等，使污物成为可溶解的或可分散的。但还必须使污物离开金属表面，而让新的清洗剂占据表面，这样金属表面才能达到清洁。因固体表面有相对稳定的液膜，溶解后的污物自动离开金属表面以及表面上清洗剂的更新等都不是很容易的。这就要求加以搅拌、擦拭等方式，以完成

7、清洗过程或提高清洗效果等。脱脂材料：157脱脂粉浓度：30gL40gL温度：40-60浸泡时间：5min10min槽液更换周期：二周l超声波除胶超声波除胶超声波除胶是利用超声波产生的振动在溶液的作用下将产品内腔上黏附的胶清理掉。使用材料：浓度：7080mlL温度：60-70浸渍时间：3.5min10min槽液更换：每周l酸酸蚀蚀酸蚀是特定条件下的化学浸蚀。铝型材接触蚀液，在短时间内迅速反应生成络合物。并去除铝材表面的碳物质。生成的络合物且具有一定的粘度，容易附着于铝基体表面，形成一种保护膜。酸蚀材料：B10清洗剂浓度：68%HNO3温度：15-35浸渍时间：30sec60sec槽液更换：10天

8、次（满负荷）l表表调调表面调整的目的是促使磷化工艺形成晶粒细致密实的磷化膜，提高磷化速度。表面调整剂主要有两类，一种是酸性表调剂，如草酸；另一种是胶体钛。两者的应用都非常普及，前者兼备有除轻锈（工件运行过程中形成的“水锈”及“风锈”）的作用。在磷化前处理工艺中，是否选用表面调整工序和选用哪一种表调剂应由工艺及磷化膜要求决定。通常情况下涂漆前打底磷化、快速低温磷化均需要表调。如果工件在进入磷化槽时，已经二次生锈，最好采用酸性表调处理。胶体钛草酸表面调整剂稀磷酸磷酸锰悬浮液表调材料:907表调剂浓度：1020mlL温度：18-30时间：3sec10sec槽液更换：每周l皮皮膜（磷化）膜（磷化）磷化

9、处理是将表面通过化学反应生成一层非金属的、不导电的、多孔的磷酸盐薄膜。磷化膜具有多孔性，涂料可以渗入这些孔隙中，因而能显著地提高涂膜的附着力。此外磷化膜又能使金属表面由优良导体转变为不良导体，从而抑制金属表面微电池的形成，有效地阻碍涂膜的腐蚀，可以成倍地提高涂层的耐蚀性和耐水性，所以磷化膜已被公认为涂层最良好的基底。磷化后工件的颜色应为浅灰色到灰黑色或彩色；膜层应结晶致密、连续和均匀。磷化后的工件具有下列情况或其中之一时，均为允许缺陷：轻微的水迹、钝化痕迹、擦白及挂灰现象；由于局部热处理、焊接以及表面加工状态的不同而造成颜色和结晶不均匀；在焊缝处无磷化膜。磷化后的工件具有下列情况之一时，均为不

10、允许缺陷：疏松的磷化膜层；有锈蚀或绿斑；局部无磷化膜（焊缝处除外）；表面严重挂灰。皮膜（1）：4600皮膜剂皮膜（2）：待开皮膜（3）：650皮膜剂浓度：1020mlL温度：30-50时间：3min5min槽液更换：每月一次l纯纯水水洗洗前处理磷化后的纯水洗主要是降低电导率，防止前处理过程中的杂质离子带入，因为涂膜对杂质离子非常敏感，这时可考虑排放UF液来降低电导！一般纯水后的滴水电导控制在20s/cm以下。一般磷化后的产品都要经过三到四道水洗，这主要洗去磷化后工件表面的杂质离子，可防止以后带来的各种漆膜弊病。l吹吹水水处理完之后进行吹水是为了清理各种孔隙中的残留物，尤其是螺丝孔的地方。因处理

11、的工件较为复杂，孔隙中会有不同程度的药液残留，如果不进行清理则会影响后续涂膜的外观及附着力的问题。l烘烘干干前处理的最后一道工序是烘烤，喷涂粉末涂料前必须完全干燥，工件表面的潮气将影响固化膜的质量。前处理烘箱的温度设定为130，链速为14HZ。3.前处理槽液测定前处理槽液测定1游离碱度的测定游离碱度的测定用移液管吸入10ml溶液倒入锥形瓶中，滴3滴酚酞指示剂，用0.1molL盐酸标准液滴定直到粉红色变成无色为终点，盐酸标准液之用量（ml)即为（称之为“点”）游离碱度。2游离酸度的测定游离酸度的测定游离酸度指磷化液中游离磷酸的含量。酸度太低，不利于金属基体的溶解，因此也就不能成膜。但如果酸度太高

12、，则大大提高了磷化膜的溶解速度，也不利于成膜，甚至根本不会上膜。吸取待测液10ml于锥形瓶中，加溴酚兰指示剂4滴，用0.1molL氢氧化钠溶液滴定，从黄色或黄绿色转变成青紫色为终点。滴定10ml试液至溴酚兰指示剂终点时所耗用0.1molL氢氧化钠溶液的毫升数，称之为游离酸度或游离酸度的点数。1总酸度的测定总酸度的测定总酸度主要指磷化液中化合酸（H2PO4)和游离酸浓度的总和。化合酸起着离解出游离态的H维持溶液中的酸比，保持溶液酸度平衡的作用。同时化合酸的酸根又是参与成膜的主要成分。总酸度高，磷化动力大，速度快，结晶细。如果总酸度过高，则产生的沉渣多和粉末附着物多；如果过低，则磷化慢，结晶粗，磷

13、化膜生成困难。2磷化膜重量的测定磷化膜重量的测定按磷化膜厚度（磷化膜重）分，可分为次轻量级、轻量级、次重量级、重量级四种。将磷化后的试样用天平准确地称重（精度0.1mg），浸入退膜剂中，按工艺参数浸渍一定时间后，取出、水洗、干燥、称重。计算式如下:wP2P1S式中：w膜重，gm2p2退膜前试样重，g；p1退膜后试样重，g;s试样面积，m2。注：试样面积不得小于0.03m2.4.前处理常见问题及对策前处理常见问题及对策工艺工艺环环节节问问 题题原原 因因解解 决决 方方 法法除除 除油不除油不干干净净1 1、除油液浓度低、除油液浓度低1 1、增加浓度、增加浓度油油2 2、除油时间短、除油时间短2

14、 2、延长时间、延长时间部部3 3、除油温度低、除油温度低3 3、温度升高、温度升高分分4 4、局部油脂太厚、局部油脂太厚4 4、增加预处、增加预处理（手工）理（手工）5 5、除油槽表面的油脂浮、除油槽表面的油脂浮层厚层厚5 5、将油层撇、将油层撇出出6 6、喷淋处理中喷嘴堵塞、喷淋处理中喷嘴堵塞6 6、加强清洗、加强清洗喷嘴喷嘴7 7、工件处理量大，无及、工件处理量大，无及时补加时补加7 7、及时添加、及时添加药剂药剂除除 除锈不除锈不彻彻底底1 1、除锈液浓度低、除锈液浓度低1 1、增加浓度、增加浓度锈锈2 2、除锈时间短、除锈时间短2 2、延长时间、延长时间部部3 3、高温形成的氧化皮太

15、、高温形成的氧化皮太厚，太致厚厚，太致厚3 3、增加机械、增加机械辅助除锈辅助除锈分分4 4、除锈液中铁离子含量、除锈液中铁离子含量过高，防锈液失效过高，防锈液失效4 4、更换新槽、更换新槽液液除锈液除锈液酸酸太太大大或或工工件件除除锈锈后后有有氢氢脆脆或或过过腐腐蚀蚀1 1、浓度太高、浓度太高1 1、加入水稀、加入水稀释释2 2、添加剂不足、添加剂不足2 2、加入添加、加入添加剂剂3 3、时间过长、时间过长3 3、时间减少、时间减少磷磷 磷化膜磷化膜结结晶晶粗粗糙糙1 1、游离酸度高、游离酸度高1 1、用中和剂、用中和剂降低游离降低游离酸度酸度化化2 2、有残酸、有残酸2 2、加强中和、加强

16、中和水洗水洗部部3 3、工件表面过腐蚀、工件表面过腐蚀3 3、控制浓度、控制浓度、时间时间分分磷化膜磷化膜过过薄，薄，无无明明显显结结晶晶1 1、游离酸度低、游离酸度低1 1、加磷化液、加磷化液后再加中后再加中和剂调整和剂调整2 2、总酸度高、总酸度高2 2、用水稀释、用水稀释3 3、工件表面有硬化层、工件表面有硬化层3 3、加强酸洗、加强酸洗4 4、温度过低、温度过低4 4、提高温度、提高温度5 5、亚铁离子含量过低、亚铁离子含量过低5 5、增加亚铁、增加亚铁离子离子磷化膜耐蚀磷化膜耐蚀性差，在性差，在干燥过程干燥过程中出现返中出现返锈现象锈现象1 1、磷化膜粗、磷化膜粗1 1、降低游离酸度

17、、降低游离酸度2 2、总酸度低、总酸度低2 2、增加磷化液、增加磷化液磷磷 3 3、工件表面有残液、工件表面有残液3 3、加强中和水洗、加强中和水洗化化4 4、磷化温度低、磷化温度低4 4、提高温度、提高温度部部5 5、磷化时间短、磷化时间短5 5、增加时间、增加时间分分6 6、工件在干燥过程中有重叠现象、工件在干燥过程中有重叠现象6 6、分开单体摆放、分开单体摆放7 7、工件局部有积水现象、工件局部有积水现象7 7、改变工件放置角度、改变工件放置角度磷化后工件磷化后工件有挂灰现有挂灰现象象1 1、游离酸度过低、游离酸度过低1 1、增加游离酸度、增加游离酸度2 2、水洗不干净、水洗不干净2 2

18、、加强水洗、加强水洗磷化膜不均磷化膜不均匀匀1 1、除油不净、除油不净1 1、加强除油、加强除油2 2、工件表面有硬化层、工件表面有硬化层2 2、加强酸洗、加强酸洗3 3、热处理后材质不均匀、热处理后材质不均匀3 3、加强酸洗、加强酸洗1 1、亚铁离子含量过高、亚铁离子含量过高1 1、用双氧水处理、用双氧水处理2 2、酸洗槽液带入磷化液中、酸洗槽液带入磷化液中2 2、加强中和水洗，注、加强中和水洗，注意操作工艺意操作工艺l在生产中还有一些简便快速实用的评价方法，涂装行业中应用最普遍的是水膜在生产中还有一些简便快速实用的评价方法，涂装行业中应用最普遍的是水膜法，通过观察水膜连续性破裂情况，判定除

19、油情况：法，通过观察水膜连续性破裂情况，判定除油情况：判定方法方法要点检查对象目视法用肉眼、5倍放大镜或管内检查器检查油、脂、锈、氧化皮等擦拭法用白绸布或绒布，也可用滤纸擦揩，检查布上的沾污物油脂及锈迹等水膜破裂法洗净物用水润湿，水膜应完整油脂染料法洗净物用染料水溶液润湿，水膜连续，不断开，即认为清净油脂荧光法先涂上荧光染料，除油后用紫外光照射，判断残留油脂的荧光区域油脂硫酸铜法将 洗 净 后 的 钢 件 浸 于 硫 酸 铜 溶 液（CuSO45%+硫酸 2%+水）30s1min，评定铜膜是否完整均匀，光泽及结合力油脂重量法将试样涂一定量油污，清洗后再称量残留油污重量，从减重判断油污去除率油脂

20、同位素法涂上混有C14、S35等同位素的油脂，洗净后用计数器管测量油脂电镀法用除油试片进行电镀，判断镀层光泽好坏油脂比色法油溶性染料掺入油脂中，涂敷在试样上，洗净后，用等量有机溶剂洗试样，然后进行比色油脂赤血盐硝酸试验将赤血盐10g/L+70%硝酸+30g/L的溶液涂在不锈钢上，30s以内呈现深蓝色证明有铁不锈钢铁污染喷射图案法将清洁过的表面喷水雾作为水膜、挂水状态，以污染的格板数检查清洁度（%）油脂压力喷雾法对清洁过的表面喷水雾，使微小油滴浮起以评价清洁度油脂接触角法水滴滴在清洁的表面上，由其接触角评价清洁度，清洁表面其接触角接近于0油脂三三喷涂前置喷涂前置l素材检验素材检验在对产品进行封堵

21、前，首先要将工件上有素材不良，以及表面有划伤、碰伤等原因造成的不良品挑选出来。尤其要检查的是，经过前处理进行烘干后，素材表面存在的药水残留。如发黑等。l封堵封堵依客户要求进行贴纸和封堵，工件表面不可有残胶带。在喷涂过程中出现很多残留胶带，造成很多无谓的不良。在贴纸完成后要做到自检，防止不良的发生。另外，请爱护手中的产品，产品表面的划伤很多都是在贴纸时造成的。1.吹尘吹尘2.吹尘是将工件表面的灰尘、颗粒杂质等清理干净。对喷涂品质至关重要。对于平面的工件，可以使用毛刷辅以清理。因为有些颗粒杂质会黏附在工件表面，单单依靠风枪无法将其清理干净。3.检验检验4.喷涂前检验是喷涂前的最后一道工序，需要检查

22、素材表面是否可以喷涂以及贴纸是否完好等。稍有疏忽就会造成不良的发生。四四喷涂喷涂1.静电喷涂原理及工艺静电喷涂原理及工艺2.粉末静电喷涂就是利用高压静电电晕电场的原理。在喷枪头部金属喷杯和极针接上高压负极，被喷涂工件接地形成正极，使喷枪和工件之间形成一个较强的静电电场。当作为运载气体的压缩空气将粉末涂料从供粉桶经粉管送到喷枪的喷杯和极针时，由于它接上的高压负极产生电晕放电，在其附近产生了密集的负电荷，使粉末带上负电荷，进入了电场强度很高的静电场，在静电力和运载气体推动力的双重作用下，粉末均匀地飞向接地工件表面形成厚薄的粉层，再加热固化转化为耐久的涂膜。l电晕电晕静电学理论告诉我们，带电的孤立导

23、体表面电荷的分布是和表面曲率半经有关的，曲率最大的地方（即最尖锐的地方）电荷密度最大（如图所示），其附近空间的电场强度也最大。当电场强度达到足以使周围气体产生电离时，导体的尖端产生放电，如果是负高压放电，那么离开导体的电子将被强电场加速，它与空气分子碰撞，使空气分子电离而产生正离子和电子，新生的电子又被加速碰撞空气分子，从而形成电子雪崩过程。正离子奔向负极性的放电针，接受电子还原成中性分子。这种电离现象仅发生在电极针周围。电子质量很轻，当它冲击电离区域后，很快就被比它重得多的气体分子吸收，气体分子变成了游离状态的负离子，这种负离子在电场力作用下奔向正极，在电离层处产生一层晕光，这就是所谓的电晕

24、放电。当粉末通过电晕外围区域时，会与奔向正极的负离子发生碰撞而充电。理论上讲，正负电晕都可用于粉末充电。但实践中静电喷涂大多采用负电晕，因为正电晕产生偶发火花击穿的电压比负电晕的电压偏低，它所能得到的电晕电流也相对小一些，因而充电效率要低一些。l粉末的充电粉末的充电大多数工业用粉末涂料都是结构复杂的高分子绝缘材料。只有当粉粒表面存在能接受电荷的位置时，负离子才能吸附到粉粒表面。对负离子来说，粉末表面的接受点可以是粉末组成中的正电性杂质或位能坑。离子的吸收也可以是纯机械性的。但不论是哪种机理造成的吸附，对离子来说在每个粉粒上的有效沉积并不是容易的，粉粒的高电阻率本身对有效充电就是一种限制。l粉末

25、的吸附粉末的吸附粉末静电吸附大体上可分为三个阶段，如下图所示。图A为第一阶段，带负电荷的粉末在静电场中沿着电力线飞向工件，粉末均匀地吸附于正极的工件表面；B为第二阶段，工件对粉末的吸引力大于工件表面积累的粉末对随后沉积粉末的排斥力，工件表面继续积累粉末；C为第三阶段，随着粉末沉积层的不断加厚，粉层对飞来的粉粒排斥力增大，当工件对粉末的吸引力与粉层对粉末的排斥力相等时，工件将不再吸附飞来的带电粉末。吸附在工件表面的粉末经加热后，就使原来“松散”堆积在表面的固体颗粒熔融流平固化（塑化）成均匀、连续、平整、光滑的涂膜。l喷涂距离喷涂距离当喷涂电压不变时，随着喷涂距离增大电场强度E将等比例地变小，E值

26、的变化对涂膜厚度的影响非常敏感。它是控制最大膜厚的一个重要参数。因而喷涂距离增大时粉末的沉积效率将降低。喷涂距离与沉积效率的关系喷涂距离，mm沉积效率，%喷涂条件250100喷粉量60g/min喷涂时间20 s喷涂电压90kV3009140056以250mm为100%计算。l喷粉量喷粉量粉层厚度的初始增长率与喷粉量成正比，但随着喷涂时间的增加，喷粉量对粉层厚度增长率的影响变小，并使沉积效率下降。喷粉量是指单位时间内喷枪口的出粉量。一般喷涂施工中喷粉量控制在100200g/min较为合适，l喷涂电压喷涂电压在一定范围内，喷涂电压增大，粉末附着量增加，但当电压超过90kV时，粉末附着量反而随电压的

27、增加而减少；电压较大时，粉层的初始增长率较高，但随着喷涂时间的增长，电压对粉层厚度增长率的影响变小；当喷涂距离（喷枪头至工件表面距离）增大时，电压对粉层厚度的影响变小。一般喷涂距离保持在150300mm。喷涂电压过高，会产生反离子流造成涂层击穿，影响涂膜质量。喷涂电压以控制在6080kV为宜。l供粉气压供粉气压在喷粉量不变，其它喷涂条件相同的情况下，供粉器的供粉气压增大，沉积效率反而下降（见表）。供粉气压与沉积效率的关系供粉气压/MPa沉积效率/%喷涂条件0.05100喷涂距离250m喷粉量60g/min喷涂时间20 s喷涂电压90kV环氧粉末涂料0.07970.1940.15880.284以

28、0.05Mpa的沉积效率为100%计算。粉末涂料的基本组成及分类1.树脂树脂2.固化剂固化剂3.颜料填料颜料填料4.各种助剂各种助剂5.粉末分类粉末分类l树脂树脂树脂是粉末涂料的主要成膜物质，树脂的性质和性能决定粉末涂料的配方组成和用途。树脂品种选择，决定粉末涂料的产品品质。粉末涂料的带电性能，主要是决定于粉末涂料组成中的树脂。树脂的带静电性能对粉末涂料的静电喷涂时的涂着效率有重要意义。树脂和固化剂在一定烘烤温度和时间条件下进行化学的固化反应，成为具有一定机械强度的涂膜。粉末涂料用树脂有热塑性树脂和热固性树脂两大类。聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚酰胺等粉末涂料是热塑性的主要品种，但因涂膜光泽、流

29、平性、机械强度、附着力均差，应用受到限制。应用最广的热固性环氧、聚酯、环氧-聚酯、丙烯酸树脂粉末涂料,性能较热塑性粉末涂料好。l固化剂固化剂热固性粉末涂料的成膜是通过加入某种化学物质并使其在一定的条件下与基料树脂发生交联反应形成不溶、不熔的三维网状结构的高聚物来完成的。这一交联反应称之为固化反应，在此起固化反应的化学物质称作为固化剂，而能使固化反应温度下降或速度加快的化学物质称为固化促进剂。热固性粉末涂料涂层作为一种高分子材料，其性能主要取决于所用基料树脂本身的结构及其聚集状态。而固化剂和固化促进剂对其聚集状态将起着决定性作用。l颜料填料颜料填料颜料在粉末涂料配方中的作用是使涂膜着色和产生装饰

30、效果，是有颜色的粉末涂料的重要组成成分。颜料按其性能与作用可分为四类：着色颜料、金属颜料、功能颜料、体质颜料（填料）。填料是粉末涂料配方组成中不可缺少的组成成分。粉末涂料中使用的填料是化学惰性的、天然或人工制造的无机物，有一定的粒度范围，填料不能提供颜色和遮盖力，填料的使用可降低产品成本，对提高粉末涂料产品的性能也起到了积极地作用。成分：重晶石粉、滑石粉、碳酸钙、高岭土等。l助剂助剂助剂在粉末涂料配方中用量很少，一般占配方总量的千分之几至百分之几，甚至万分之几，但是对保证粉末涂料特性和涂膜性能是不可缺少的成分。l粉末的分类粉末的分类按涂膜成膜机理分为热固性粉末涂料和热塑性粉末涂料。按粉末涂料的

31、特殊功能和用途分类为：装饰性粉末涂料、重防腐蚀、耐候性、电绝缘、防静电、热转印、金属预涂、铝型材、抗菌型、耐高温等粉末涂料。按粉末涂料的涂膜外观分为：高光粉末涂料（光泽85%）有光粉末涂料（光泽60%-85%）半光粉末涂料（光泽40%-60%）亚光粉末涂料（光泽25%-40%半亚光）（光泽10%-25%亚光）无光粉末涂料（光泽10%以下）其他的包括：皱纹、橘纹、砂纹、锤纹、绵绵纹、花纹、金属闪光、镀镍效果等。l成膜机理及表面缺陷的成因成膜机理及表面缺陷的成因通过升温使单独的粉末颗粒熔融聚结成为一层连续的、不平整的膜，进而经流动、流平形成较为光滑平整的表面。最后通过交联反应固化形成网状结构的坚硬

32、涂膜。涂料成膜经历熔融聚结、流平、交联固化三个阶段。粉末涂装在烘烤固化成膜的过程中很容易产生缩孔。熔融黏度取决于升温速率，固化温度和固化速度。升温速度过快，固化温度高，固化速度快，则熔融黏度上升快，缩短了可供流动和流平的时间。容易形成橘皮（大粉末颗粒流平效果不如小粉末颗粒的流平效果好）。膜厚太低，橘皮效应加大；膜厚过高，涂膜的附着力下降，且不利于气泡脱出而易产生针孔。喷涂异常原因分析供粉理不均匀1 供粉管或喷粉管堵塞，粉末在喷嘴处粘附硬化；2 空气压力不足，压力不稳定；3 空压机混有油或水；4 供粉器流化不稳定，供粉器粉末过少；5 供粉管过长，粉末流动时阻力增大。粉末飞扬、吸附性差1静电发生器

33、无高压产生或高压不足；2 工件接地不良；3 气压过大；4 回收装置中风道阻塞；5 前处理达不到要求或处理后又重新生锈。喷粉量减少1气压不足，气量不够；2 气压过高，粉末与气流的混合体中空气比例过高；3 空气中混有水气和油污；4 喷枪头局部堵塞。喷粉量时高时低1 粉末结块；2 粉末混有杂质，引起管路阻塞；3 粉末密度大；4 气压不稳定；5 供粉管中局部阻塞。喷粉管阻塞1 由于喷粉管材质缘故，粉末容易附着管壁；2 输出管受热，引起管中粉末结块；3 输粉管弯折、扭曲；4 粉末中混有较大的颗粒杂质。涂膜缺陷原因分析涂膜缺陷粉末喷涂过程中造成的原因涂膜光泽不足1 固化时烘烤时间过长；2 温度过高；3 烘

34、箱内混有其它气体；4 工件表面过于粗糙；5 前处理方法选择不妥。涂膜变色1多次反复烘烤；2 烘箱内混有其它气体；3 固化时烘烤过度。涂膜表面桔皮1 喷涂的涂层厚度不均；2 粉末雾化程度不好，喷枪有积粉现象；3 固化温度偏低；4 粉末受潮，粉末粒子太粗；5 工件接地不良；6 烘烤温度过高；7 涂膜太薄。涂膜产生凹孔1 工件表面处理不当，除油不净；2气源受污染，压缩空气除油、除水不彻底；3 工件表面不平整；4 受硅尘或其它杂质污染。涂膜出现气泡1工件表面处理后，水分未彻底干燥，留有前处理残液；2脱脂、除锈不彻底；3 底层挥发物未去净；4 工作表面有气孔；5 粉末涂层太厚。涂层不均匀1 粉末喷雾不均

35、匀；2 喷枪与工件距离过近；3 高压输出不稳。涂膜冲击强度和附着力差1 磷化膜太厚；2 固化温度过低，时间过短，固化不完全；3金属底材未处理干净；4 涂覆工件浸水使附着力降低。涂膜产生针孔1空气中含有异物，残留油污；2 喷枪电压过高，造成涂层击穿；3 喷枪与工件距离太近，造成涂层击穿；4 涂层太薄；5 涂膜没有充分固化。涂膜表面出现小颗粒疙瘩1 喷枪堵塞或气流不畅；2 喷枪雾化不佳；3 喷粉室内有粉末滴落；4 有其它杂物污染工件表面。涂层脱落1工件表面处理不好，除油除锈不彻底；2 高压静电发生器输出电压不足；3 工件接地不良；4 喷粉时空气压力过高。涂膜物理机械性能差1烘烤温度偏低，时间过短或

36、未达到固化条件；2 固化炉上、中、下部温差大；3 工件前处理不当。涂膜耐腐蚀性能差1涂膜没有充分固化；2 烘箱温度不均匀，温差大；3 工件前处理不当。五五检验包装检验包装1刮边刮边2检验：检验：A面：是指产品在经过组装后，最终用户在正常使用时可以经常看到的区域。B面：是指产品在经过组装后，最终用户在正常使用时不经常看到的区域。C面：是指产品在经过组装后，最终用户在正常使用时看不到的区域。D面：是指客户规定的产品功能区域。不同面的检验标准不同，最低限度也不同。具体依照每种产品的检验标准。涂装的检验除了外观之外，还需要检验：色差、膜厚、硬度、光泽、附着力、耐沸水耐盐雾试验以及耐冲击和杯突试验等。3

37、包装包装六六不良品处理流程不良品处理流程上挂上挂喷涂喷涂检验检验良品良品包装包装出货出货贴纸贴纸打磨打磨不良品不良品素材不良素材不良退客户退客户脱漆脱漆前处理前处理不良品处理不良品处理1.贴纸线的不良品要随时随线处理。同一类产品或同一种颜色的产品要随素贴纸线的不良品要随时随线处理。同一类产品或同一种颜色的产品要随素材一起贴纸和喷涂。材一起贴纸和喷涂。2.检包线检验出的不良品，要在检包下一种产品或下一种颜色前清理完毕。检包线检验出的不良品，要在检包下一种产品或下一种颜色前清理完毕。方法依不良品处理流程，对难以确认的产品交由班组长处理。方法依不良品处理流程，对难以确认的产品交由班组长处理。3.检包

38、线退到贴纸线的不良品，应在最短时间内完成打磨贴纸动作。以便喷检包线退到贴纸线的不良品，应在最短时间内完成打磨贴纸动作。以便喷涂及未结工令结案。涂及未结工令结案。七七客退品处理流程客退品处理流程客户客户退制品退制品仓库仓库退产线退产线产线产线接收接收数量数量确认确认包装包装良品良品修补修补品检挑品检挑选检验选检验不良品不良品打磨打磨贴纸贴纸重喷重喷客退品处理客退品处理1.检包线领班负责客退品的处理。检包线领班负责客退品的处理。2.客退品退至产线后，必须在客退品退至产线后，必须在48小时内处理完毕。必要时可申请加班处理。小时内处理完毕。必要时可申请加班处理。3.挑选出的不良品依不良品流程处理。挑选

39、出的不良品依不良品流程处理。八八交期达成交期达成1.贴纸线按生产排配上的需求生产。2.检包线入库，无论多少，都先结前期工令。3.当天需入库的产品，必须在当天完成入库；不可以延迟到第二天。4.每天在三个入库时间段前把该入库的产品准备好。5.特殊情况下急料，要在第一时间处理，第一时间入库。6.充分利用设备资源和生产时间，及时完成未结工令结案。如利用小烤箱。九九5S1.产品要放在货架、栈板或纸箱中，不要直接放在地上。谢谢观看/欢迎下载BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES.BY FAITH I BY FAITH