天水市某特大桥连续梁施工方案.pdf

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1、目目 录录1 编制说明.11.1 编制依据.11.2 编制范围.12 工程概况及箱梁结构介绍.12。1 工程概况.12.2 连续梁结构概况.23 挂篮悬浇箱梁施工方案介绍.23。1 挂篮悬浇箱梁总体施工方法.23。2 挂篮悬浇箱梁具体施工方法.23。2.1 挂篮悬浇箱梁施工流程.23。2。2 0#块施工.23.2.2。1 支架拼装.43。2.2。2 支架荷载试验.53。2。2。3 支座安装.63.2。2。4 模板工程.83.2.2。5 钢筋加工、绑扎及预应力管道安装.93.2.2。6 混凝土施工.123.2.2.7 预应力施工.143.2。2.8 预应力管道压浆.193。2.3 挂篮悬浇施工.

2、213。2。3.1 挂篮结构.213。2.3。2 挂篮施工流程.223。2。3.3 挂篮拼装.223。2.3。4 荷载试验.243。2。3。5 挂篮施工工况介绍.243.2。3。7 主梁悬浇施工的线型控制.263.2。4 边跨直线段施工.283。2。5 合龙段施工.293.2。5.1 中跨合龙段施工.303.2。5。2 平衡设计.313.2。5。3 体系转换.323。2。5。4 边跨合龙段施工.323.2.6 连续箱梁施工生产周期及施工时间.344 各项措施.354。1 质量保证措施.354。1。1 质量管理依据.354.1。2 质量管理方针.354.1。3 质量保证措施.354。1.3。1

3、工程质量保证总体措施.351中铁二十一局宝兰客专甘肃段项目经理部五工区4。1。3.2 加强施工前的质量控制工作.354。1。3。3 做好施工全过程的质量控制工作.364。1。3。4 做好施工材料的质量控制.364.1.3.5 加强施工过程中的测量控制.364。1.3。6 做好施工过程中的试验检测.374。1.3。7 保证施工中的资料完整齐全.374。1.3.8 质量保证体系框图.374。2 安全保证措施.394。2.1 安全目标及安全方针.394.2。2 安全保证体系及组织机构设置.394.2.3 安全管理措施.404。2.3。1 挂篮施工安全技术措施.404。2。3。2 高空作业安全技术措施

4、.424.2.3.3 钢筋工程安全施工措施.434。2.3。4 混凝土工程安全施工措施.444.2.3.5 预应力施工安全技术措施.444。2.3。6 现场布置的安全技术措施.464。2。3.7 施工机械的安全控制措施.464。2.3.8 施工现场用电安全控制措施.474。3 环境保护及文明施工.475 附图：连续梁结构图.486 附表：挂篮施工检查签证表.48附表 1 挂篮走行前检查签证表.49附表 2 挂篮浇注前检查签证表.502中铁二十一局宝兰客专甘肃段项目经理部五工区1 编制说明1。1 编制依据高速铁路工程测量规范(TB 106012009）铁路工程施工组织设计指南（铁建设200922

5、6 号)高速铁路桥涵工程施工技术指南（铁建设2010241 号)铁路预应力混凝土连续梁（钢构）悬臂浇筑施工技术指南（TZ324-2010)高速铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB 107522010)铁路混凝土工程施工技术指南(铁建设2010241 号）铁路混凝土工程施工质量验收标准(TB10424-2010）三十甸子特大桥(宝兰客专施桥（特）26B）无砟轨道预应力混凝土连续梁(双线）、跨度：（40+64+40）m（宝兰客专施桥参 103）1.2 编制范围本方案编制范围为三十甸子特大桥一联（40+60+40）m 连续梁（11墩14#墩）挂篮悬臂浇筑施工。2 工程概况及箱梁结构介绍2。1 工程概况

6、三十甸子特大桥（11#墩14#墩）跨位于天水市麦积区马跑泉镇境内。上跨羲皇大道至部队油库备战路,总长度 145。5m，(40+60+40)m 连续梁采用挂篮施工，箱梁总体布置图见图 2.11。图 2.11 跨备战路连续梁总体布置图2.2 连续梁结构概况全桥共分 35 个梁段，中支点0#段长度 8m，一般梁段长度分成3.5m 和4m，合拢段 2.0m;边跨直线段长 7.75m。连续箱梁各控制截面梁高分别为:端支座处及边跨直线段和跨中处为 3.05m，中支点处梁高6.05m，梁高按抛物线变化，抛物线方程：y=0.007218x1。8。箱梁顶宽 12.2m,箱梁底宽 6。7m，单侧悬臂长 2.75m

7、,悬臂端部厚 24。8cm，悬臂根部厚 65cm.箱梁腹板厚度由箱梁梁体主墩墩顶根部 85cm 变至跨中及边墩支点附近梁段 48cm，底板在箱1梁梁体主墩顶根部厚 120cm 变至跨中及边跨直线段厚 40cm，顶板厚 40cm，其中箱梁梁体墩顶根部加厚至 80cm.顶板设 9030cm 的倒角,底板设 6030cm的倒角。箱梁在中墩及边墩墩顶设置横隔墙,中墩墩顶横隔墙厚200cm，该处横隔墙设置 175150cm(高宽)的过人洞,边墩墩顶横隔墙厚 150cm,该处横隔墙设置 125150cm（高宽）的过人洞。箱梁每个梁段各腹板距梁顶 1.5m 处设置10cm 的通风孔,在中墩墩顶两侧及边墩一侧

8、箱梁底板设置16cm 的泄水孔，在箱梁顶面两侧悬臂处每个 4m 左右分别设置10cm的桥面泄水孔.梁体采用纵向、横向、竖向三向预应力体系，纵向预应力顶板、腹板束采用 15s15。2 钢绞线，OVM1515 型锚具，底板采用 15-75 钢绞线，OVM1512 型锚具;横向预应力束采用 4s15。2 钢绞线，BM15-4、BP15-4 型锚具，单端张拉,张拉端两侧交错布置；竖向预应力筋采用32PSB830 螺纹钢筋,JLM32 锚具，顶端张拉。3 挂篮悬浇箱梁施工方案介绍3。1 挂篮悬浇箱梁总体施工方法三十甸子特大桥主跨为 64m 的连续箱梁采用挂篮悬臂浇注施工，0块及边跨直线段均采用落地式支架

9、施工，桥墩施工完成后，拼装墩旁支架施工 0#块，0#块施工完成后，拼装挂篮,施工 1块时，两挂篮连体，1块施工完成后，将两挂篮解体，对称完成后续节段施工。挂篮悬臂浇注施工结束前 20 天左右，完成边跨直线段施工；合龙时，先合龙中跨,再合龙边跨.悬浇用挂篮采用三角架斜拉式挂篮，施工时,每联连续梁配备 2 套(4 个）挂篮.3.2 挂篮悬浇箱梁具体施工方法3。2。1 挂篮悬浇箱梁施工流程主跨 64m 箱梁总体施工流程为：0块施工挂篮悬浇梁段施工（合理安排边跨直线段施工)中跨合龙边跨合龙.具体施工流程见图 3。2-13。2.2 0块施工2主跨 64m 连续梁 0#块长度均为 8m，0块采用墩旁膺架施

10、工，一次浇筑成型，施工流程为：支架拼装（浇筑临时支座）安装支座安装底模安装外模及腹底板端模安装底、腹板钢筋及预应力管道、竖向精轧螺纹钢安装隔墙钢筋、隔墙横向预应力束安装腹板剩余钢筋安装横隔墙侧模及人洞模板拼装内模托架上内侧模及顶板模板、端模绑扎顶板钢筋顶板预应力管道及预埋件检查签证浇筑砼养护张拉、压浆，0块具体施工流程见图 3.22.0#块支架搭设、预压及调整安装永久支座，浇筑临时支座 0#块施工箱梁固结锁定挂篮拼装挂篮荷载试验（压重）边跨支架搭设及预压循环施工全部悬浇梁段直线段施工安装中跨合龙段支架及底模，配重、合龙段锁定张拉 C1、D1 临时预应力束，浇筑中跨合龙段拆除中墩临时固结，中墩永

11、久支座受力安装边跨合龙段型钢支架，张拉BC1、BD1 临时预应力束浇筑边跨合龙段桥面系施工图 3.2-1 主跨 64m 箱梁挂篮悬浇箱梁施工流程图图 3.2-2 0块施工流程图3。2.2。1 支架拼装30#块支架采用在墩旁承台上设置钢管桩立柱，钢管桩上安装型钢平台的结构体系。承台及桥墩施工过程中，在承台及墩顶埋设预埋件，墩身施工完成后，安装钢管桩,将钢管桩分别与承台及墩身连接，然后安装型钢平台及 0块模板等.根据施工辅助设计，桥墩顺桥向两侧各设置 2 排4268mm 钢管桩，每排4 根，底端分别与承台连接，顶端与底模平台分配梁连接，钢管桩之间设置20b槽钢联结系,内侧钢管桩与墩身上利用拉杆孔设

12、置的抱箍连接。底模分配梁在墩顶上与预埋件连接，见“图 3。2-3 0#块支架结构示意图。3.23 0#块支架结构示意图支架拼装前,抄平各预埋件标高,放出中线，在支架拼装过程中，对各受力杆件质量进行严格控制,禁止使用有明显缺陷的杆件。支架拼装完成后，由安质部组织有关部门对支架进行检查签证，并进行荷载试验。3.2。2。2 支架荷载试验荷载试验采用相当于0块梁重及施工荷载1。2倍的重量预压，采用砂袋作压重荷载;按荷载总重的05080120%80%500三级进行加载及卸载，并测得各级荷载下的测点的变形值.每级加载完成后，应停止下一级加载，并应每隔12小时对支架沉降量进行一次监测.当支架顶部监测点12小

13、时平均沉降值小于2mm时,可进行下一次加载荷载施加100后，前三个小时每小时观测一次,以后每三小时观测一次,并测量各测数据；压重24小时后,再次测量各测点数据；预压以1天为一个观测单位，若连续3天观测结果在5mm以内,则认为沉降基本稳定，即可进行卸载.在预压前计算出不同单位横断面上荷载分布情况，砂袋堆放时按照单位横断面荷载分布情况进行堆放，以便能真正模拟砼荷载，达到预压的目的。见图 3.24 0块支架预压示意图，各部位荷载的具体布置经过计算确定。预压前在支架上设沉降观测点，不少于3个横断面,每个横断面不少于3个观测点,预压前测出沉降观点标高,并在堆载过程中跟踪测量，砂袋堆放完后，测出沉降观点的

14、标高，隔一天再测一次;当试压沉降稳定后，记录各测点的最终沉降值,从而推算出底模各测点的标高，然后卸载。卸完载后，精确测出底模各测点的标高，此标高减去加载终了时的标高，即为支架支撑的回弹值，余下的沉降值为支架系统不可恢复的塑性变形值.4图3.24 连续梁0#块支架预压示意图(墩顶部分不压重）根据计算结果，对底模标高进行调整，使预留拱度值更加准确，同时也是对支架强度、刚度及稳定性的检验。3.2。2。3 支座安装永久支座连续箱梁采用 TQJZ 球形支座，活动墩上，纵向活动支座设在线路右侧，双向活动支座设在线路左侧；固定墩上，固定支座设在线路右侧,横向活动支座设在线路左侧。箱梁顶面与线路纵坡一致,在箱

15、梁底支座上座板顶面预埋30mm 厚钢板,使支座水平放置，支座纵向中心线处露出梁底的高度,中支座为2.5cm，边支座为2。0cm。活动支座应根据设计要求设置支座预偏量.支座安装前复核垫石顶高程，并将支承垫石和锚栓孔清理干净，做到无泥土、浮砂、积水及油污等,然后将支座范围垫石凿毛，安装支座。支座安装前再次核对支座型号，及支座在各桥墩的布置,确保各固定支座、活动支座的位置和方向符合设计要求.支座上、下座板与梁底及支承垫石之间、支座各层部件之间应密贴无缝隙，整孔桥梁的支座应均匀受力无“三条腿”现象，支座配件应齐全无损伤，螺栓螺母应拧紧无松动;支座锚栓的规格、质量、埋置深度和外露长度，必须符合设计要求和

16、相关标准，锚栓固结应在支座及锚栓位置调整准确后及时进行施工,墩台锚栓孔填料种类及质量应符合设计要求,做到锚栓孔口平整,无裂缝及积水。图3.25 永久支座设置示意图支座安装允许偏差及检验方法见表3.21：表 3.21 支座安装允许误差序号项目允 许 偏差检 验（mm方 法）2010+15，-10测量11边宽1234支座中心纵向位置偏差支座中心横向位置偏差T 梁同端支座中心横向距离盆 式下座板中心十字线偏下座板尺寸2000mm橡 胶转下座板尺寸2000mm支座5连续梁或跨度60m以上简支固定支座十字线中心梁与全桥贯通测量后墩台中心线纵向偏差跨度小于 60m 简支梁固定支座上下座板中线的纵横错动量活

17、动支座中心线的纵向错动量（按设计气温定位后）支座底板四角相对高差活动支座的横向错动量20103323临时支座为平衡连续梁在节段悬臂浇筑过程中的不平衡力矩,在各连续梁主墩设置临时支座，见“图3.26 临时支座设置示意图.临时支座采用 C50 混凝土浇筑，与永久支座同高。按设计要求，临时锚固采用HRB33532 螺纹钢筋，施工 0块时，将其与主墩临时固结。图3.2-6 临时支座设置示意图3。2。2。4 模板工程0#块外侧模采用组合钢模板,内模、底模采用竹胶模板，背面采用方木加紧，方木下设置型钢背带。内侧模原则上以撑为主、以拉为辅，内侧模底部可用钢筋或废钢料制成马凳承托。端模用竹胶板,与内外模及其骨

18、架连接牢固.模板制作应严格按照设计要求进行，必须保证截面尺寸和板面平整、光洁。0#节段内模较为复杂,制作前应进行仔细分块出图，经审核后制作;底模制作应考虑精轧螺纹钢处的安装方式。模板成品须经设计人员、质检人员检验合格后方可使用。模板安装按下列顺序进行：底模外模安装底腹板堵头（梁体底腹板钢筋安装、纵向预应力管道、竖向预应力筋等安装完毕）内侧模板安装(先安隔墙及人洞模)内顶模支架内顶板安装顶板堵头.支座安装合格后,安装 0节段底模,底模安装应根据支架的弹性压缩量和模板与分配梁、分配梁与支架之间的非弹性变形，以及监控单位所提供的数据综合考虑底模预抬量，确保砼成型后,各部分位置准确.底模安装后，绑扎部

19、分钢筋,安装人洞模板、腹板内模、横隔墙侧模及顶模板、安装侧角模、基坑冲洗、安装外侧模。6模板安装允许偏差：见表 3.2-2。表3.2-2 预应力砼连续梁梁段模板安装允许偏差及检验方法序号1234567891011121314151617项目梁段长梁高顶板厚底板厚腹板厚横隔板厚腹板间距腹板中心偏离设计位置梁体宽模板表面平整度模板接缝错台孔道位置梁段纵向旁弯梁段高度变化段位置底模拱度偏差底模同一端两角高差桥面预留钢筋位置允许偏(mm）10+10，0+10，0+10,0+10,0+10，01010+10，032510103210尺量1m靠尺测量不少于5处尺量尺量拉线测量不少于 5 处测量检查测量检查

20、尺量检查不少于 5 处检验方法尺量3.2。2.5 钢筋加工、绑扎及预应力管道安装普通钢筋安装每批到达工地的钢材，均向监理工程师提供试验报告和出厂质量证明书，并按不同型号、等级、牌号及生产厂家，分类堆放,挂牌以识别。钢筋在使用前，进行调直和除锈，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折；钢筋的加工制作在加工车间严格按设计图进行，成品编号堆码，以便使用.将加工好的钢筋运至模板内，按设计图放样绑扎，在交叉点处用扎丝绑牢，必要时采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性.钢筋绑扎按设计及施工规范要求进行,先绑扎底板钢筋，再绑扎横隔板7和腹板钢筋，同时安装定位网及预应力波纹管道，波纹管接头缠绕严密以防漏浆，再安装

21、内模，最后绑扎顶板钢筋.钢筋绑扎时注意各种预埋件的安装（包括接地装置、通风孔、泄水孔、接触网支柱基础等）。钢筋绑孔顺序:底板钢筋横隔墙钢筋腹板钢筋倒角筋顶板钢筋，钢筋加工及安装允许偏差见表 3。2-3、3.24：表 3.23 钢筋加工允许偏差序号123名称受力钢筋全长弯起钢筋的弯折位置箍筋内净尺寸允许偏差(mm)10203尺量检查检验方法表 3.2-4 钢筋安装允许偏差序号项目1桥面主筋间距及位置偏差(拼装后检查)2底板钢筋间距及位置偏差3箍筋间距及位置偏差456腹板箍筋的垂直度（偏离垂直位置）钢筋保护层厚度与设计值偏差其他钢筋偏移量允许偏差1581515+5，020检验方法尺量检查不少于 5

22、 处预应力管道安装钢束管道位置用定位钢筋固定，定位网基本间距为 50cm,在管道转折控制点处定位钢筋应加密,定位钢筋与梁体主筋牢固焊接，确保预应力钢束定位准确，同时，应采取措施防止灌注混凝土时波纹管上浮.如管道位置与骨架钢筋发生冲突，应保证管道位置不变，将钢筋适当移动。表3。25预应力管道的安装偏差序号123项目纵向孔道横向孔道竖向孔道4允许偏差（mm)检验方法尺量两端、跨中、1/4跨、3/4 跨各一处尺量两端尺量两端波纹管成孔质量是保证预应力质量的重要基础，如果发生堵塞而进行处理，将直接影响施工进度和桥梁寿命。因此，必须严格施工控制，保证8灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏、不变形。拟采取如

23、下措施：波纹管使用前先检查其密封性和是否破损。对破损修复后能够使用的，在修复后再使用；对修复后不能使用或修复后影响穿束的,坚决不用。对密封性达不到要求的不使用.安装波纹管前，对端头的毛刺、卷边、折角认真修整，确保圆顺。波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动。孔道平顺，孔道中心线与端部的预埋锚垫板垂直.孔道接头处的连接管采用大一个直径级别的同类波纹管，其长度不应少于 30cm，连接时不使接头处产生角度变化，在混凝土浇筑期间不使管道发生转动或移位,并缠裹紧密,防止水泥浆渗入。对留作下次待接的一端，将该端5cm 露出本次灌注梁段的混凝土外.被连接的两根波纹管的接头要顶紧，以防穿束时在接头处的波

24、纹管被束头带出而堵塞管道。电气焊作业在波纹管附近进行时,在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等覆盖物，以免损伤波纹管；灌注混凝土前对波纹管进行全面检查，及时发现和解决问题；灌注混凝土中,避免振动棒对波纹管的过度振动。所有纵向预应力管道设置橡胶内衬软管后再浇筑混凝土.内衬软管的外径比波纹管内径小 510mm。在混凝土初凝前将橡胶管来回抽动，在混凝土终凝后抽出。顶板和腹板预留施工窗口模板安装后，0#块中部形成全封闭状态，人员和混凝土无法进入,使施工不能很好进行。为解决该问题，在顶板无预应力筋的部位开设施工通道,人员和混凝土借此通道进出，待混凝土灌注到接近该通道时，按设计要求连接钢筋和封堵模板。预埋件安装钢

25、筋安装过程中,注意不得遗漏梁体预埋件及预留孔洞，包括接地装置、泄水孔、通风孔、翼缘板下方滴水槽、人行道支架T 钢，施工过程中，必须采取措施确保预埋件位置准确.3.2.2.6 混凝土施工原材料管理所有混凝土原材料需满足客运专线高性能混凝土暂行技术条件的9规范要求。材料进场后，及时组织物资、实验部门对其进行严格检验,杜绝不合格产品进场。砂、石做筛分试验，符合级配要求,水泥做强度、安定性试验。水泥选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥.水泥比表面积350m2/kg,80m 分孔筛筛余10.0%，游离 CaO 含量1.0%，碱含量0。80%，熟料中 C3A 含量8。0,cl含量0。06.粉煤灰选用级粉煤灰。细

26、度12。0%,需水量比100%，烧失量3.0，cl-含量0.02%,SO含量3.0%.矿粉选用比表面积 350500 m2/kg,含量14.0%，SO含量4.0%，烧失量3。0，cl-含量0.02%，需水量比100。细骨料选用级配合理，质地均匀坚固，吸水率低，空隙率小的洁净天然中粗砂。细度模数为 2.63.2，含泥量2.0，泥块含量0。5%,云母含量0.5%，轻物质含量0.5。粗骨料采用二级或多级级配，其松散堆积密度1500 kg/m3，紧密空隙率宜小于 40%，吸水率应2.0，压碎指标值10,坚固性5。0，含泥量0.5%，泥块含量0.25%，针片状含量8.0%，最大粒径不应超过25mm。外加

27、剂采用减水率高、坍落度损失小、适量引气能明显提高砼耐久性且质量稳定的产品.减水率20，常压泌水率比20，含气量 3。04.0%,抗压强度比 3d130、7d125、28d120。混凝土配合比通过设计和试验配制确定，充分考虑到施工条件与试验条件的差别,以保证配制的混凝土满足施工所需的和易性、流动性和可靠性,混凝土强度达到设计标号和满足耐久性等技术要求,施工中严格控制水泥用量，防止因混凝土水化热过高引起开裂.浇筑前准备工作梁体混凝土在混凝土工厂生产,由混凝土搅拌车运输至现场，采用汽车输送泵泵送入模。浇筑混凝土前，仔细检查模板、钢筋、预埋件的紧固程度；并重点检查钢筋保护层垫块的位置、数量及紧固程度。

28、构件侧面和底面的垫块至少为 4 个/，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。将模板内杂物10和钢筋上的油污擦洗干净，并对模板进行加固,适当洒水湿润，混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m；当大于 2m 时，准备好滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象.混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能,只有拌和物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。当昼夜平均气温连续3d低于5或最低气温低于3时应按冬期混凝土施工，防止混凝土受冻.混凝土入模坍落度按设计的规定值进行控制，控制偏差为20mm。混凝土拌合物的入模含气量应满足设计要求。每拌制 50m混凝土或

29、每工作班应测试不少于 1 次。在相对湿度较小、风速较大时浇筑混凝土，须采取挡风措施，防止混凝土失水过快。混凝土浇筑及养护混凝土浇筑从底板到腹板再到顶板,浇筑时按梁的断面水平分层、斜向分段进行，上层与下层前后浇筑距离不小于 1.5m，每层浇筑厚度不超过30cm.在混凝土浇筑过程中,注意使混凝土入模均匀，避免大量集中入模.派有经验的振捣工负责振捣，振捣采用插入式的振动器，移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持510cm的间距，插入下层混凝土510cm左右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。每处振捣完毕后，慢慢提出振动棒，避免碰撞模板、钢筋、

30、预应力管道和其他预埋件。混凝土灌注由底板到腹板到顶板，上下游基本对称进行,底板砼从顶板内模每隔 5m 开窗口灌注.浇筑底板砼时留约 1/3 左右，由腹板砼下翻补充。腹板砼浇筑上下游侧高度差控制在 1m 左右。指定专人填写施工记录,包括原材料质量、混凝土坍落度、拌合时间、质量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现问题及处理方法、结果.顶板表面进行二次收浆抹面，并于终凝前拉毛，及时养护，防止出现裂纹。混凝土养护是为了保证混凝土凝结和硬化必需的湿度和适宜的温度，促使水泥水化作用充分发展的过程，它是获得优质混凝土必不可少的11措施,混凝土中拌和水的用量虽比水泥水化所需的水量大得多，但由于蒸发，骨料

31、、模板和基层的吸水作用以及环境条件等因素的影响，可使混凝土内的水分降低到水泥水化必需的用量之下，从而妨碍水泥水化的正常进行。因此,混凝土养护不及时、不充分时(尤其在早期），不仅易产生收缩裂缝、降低强度，而且影响混凝土的耐久性以及其他各种性能。混凝土浇筑完毕后,应按施工技术要求及时采取有效的养护措施,并应符合下列规定。(1)应在浇筑完毕后的 12h 以内对混凝土加以覆盖并保湿养护。(2）混凝土浇水养护的时间：现浇梁属高性能混凝土，养生时间不得少于 14d。(3)浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态；混凝土养护用水应与拌制用水相同。（4）采用塑料布覆盖养护的混凝土，其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保

32、持塑料布内有凝结水。（5）混凝土强度达到 2.5Nmm2 前,不得在其上踩踏或摆放杂物。在高于平均气温 5的自然条件时，采用土工布覆盖梁面顶部，在其上洒水养生；箱梁内部边跨洒水由梁端向跨中进行洒水，中跨洒水由中跨中部向两侧洒水；洒水要及时,箱内要有存水，始终保持混凝土表面处于湿润状态。3。2.2.7 预应力施工梁体按三向预应力设计,纵向、横向、竖向均设预应力.纵横向预应力采用抗拉强度标准值为 1860Mpa、弹性模量为195Gpa、s15.2mm 高强度低松弛钢绞线，竖向预应力采用抗拉强度标准值为830Mpa、弹性模量为200Gpa预应力混凝土用螺纹钢筋.各梁段钢束张拉须在该梁段混凝土强度达到

33、设计值的 95%及弹性模量达到设计值的 100%，且龄期大于 7 天后进行。纵向预应力张拉时，先张拉腹板束后张拉顶板束；靠近梁段外端的横向预应力钢束、竖向预应力螺纹钢筋待下一段浇筑后再张拉，预应力张拉过程中，均应两侧对称进行(横向预应力索采用单侧交错张拉）。预应力材料预应力钢绞线使用前按规定分批抽样进行检验，钢绞线的表面不得有润滑剂和油渍，不得有锈蚀。钢绞线内没有折断、横裂的钢丝。钢绞线直12径偏差，不超过规定。如抽样检查不合格，则加倍抽查,如再不合格,则对该批钢绞线逐盘检查。锚具和夹具的类型符合设计规定，并抽样进行外观尺寸、硬度及锚固力检查和试验。检查结果如有一套不合格，则另取双倍数量进行检

34、查,如仍有一套不合格，则逐套检查，合格者方可使用。钢绞线宜分批进货，以免货多积压而生锈。预应力钢绞线、锚具和夹具储存在清洁、干燥的地方,加以遮盖,做好防雨、防潮、防锈工作。张拉机具设备张拉机具应与锚具配套，使用前对张拉机具进行检查和校验，校验时,千斤顶与压力表配套校验,以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线,张拉时进行调整。张拉千斤顶吨位宜为张拉吨位的 1。5 倍,且不得小于 1。2 倍，张拉千斤顶在张拉前必须经过校正,校正系数不得大于 1。05.校正有效期为一个月，且张拉不得超过200 次张拉作业,拆修更换配件后的张拉千斤顶必须重新校正,发现异常随时效验。与千斤顶配套使用的压力表应选择防震型

35、产品，表面最大读数应为张拉力的 1.52.0 倍，精度不应低于1.0 级，首次使用前必须经计量部门校正,校正周期为 1 周。当用 0.4 级时，校正周期可为一个月.预应力钢筋加工与安装钢绞线的下料严格按设计下料长度及根数进行下料编束，编号堆码，妥善保管，防止在储存、运输和安装过程中损坏、变形或锈蚀.下料的切割采用砂轮机，禁止用电焊或氧气切断，也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或接地电流的影响。切断钢绞线之前,先在切割线左右两端各 3-5cm 处用扎丝扎一道，防止切断后散头.钢绞线下料按先长后短的原则进行，以节约材料。下料时经确认长度无差错后再切割，避免出错。下料时拉动钢铰线不宜太快，避免钢铰线

36、散盘速度跟不上拉动速度而弯折。当钢铰线出现弯折后不使用。穿束前应将锚下垫板面上灰浆除净，检查锚下垫板下混凝土是否密实，垫板与孔道是否垂直,如有问题应及时处理。钢绞线下料后应尽快穿束并实施张拉预应力，间隔时间宜控制在313天内。通过孔道的任何物件如钢丝绳、钢绞线、铁球、卡子、接头等，都必须圆顺，以免引起管道的损伤和堵塞。预应力安装后模板安装或混凝土浇筑前应认真检查孔道破损情况,对破损部位及时进行修补,防止漏浆堵塞孔道。纵向预应力筋张拉张拉施工流程纵向钢绞线束张拉的施工程序:清理锚具、锚垫板，割除多余波纹管钢绞线除锈、下料、编束、做束头、穿束切除多余钢绞线，安装工作锚、千斤顶及工具锚待混凝土强度达

37、到设计强度的95%、弹性模量均达到设计值的 100%，且龄期大于 7 天时进行张拉完成张拉并合格后割除多余钢绞线封锚,压浆。张拉程序预应力束张拉程序为：00.1k（作伸长量标记)0。2k（作伸长量标记）k（静停 5 分钟)补拉k(测伸长量）锚固测定回缩量。清理锚具、锚垫板的要求将锚具、锚垫板上的水泥浆、混凝土清除干净;清通锚垫板上的压浆孔，保证灌浆通道畅通；对锚垫板与波纹管连接处的错台进行处理，使之连接圆顺；对锚垫板内的多余波纹管予以切除。检查锚垫板位置是否正确，与孔道是否垂直，有问题时先对其进行处理。对锈斑不能清除干净或有损伤的锚具和夹片不使用。张拉准备工作张拉前的检验工作:对锚具、夹片等进

38、行检验；对千斤顶、油泵、油表等进行配套检验；对千斤顶作业空间进行检查、确认;对梁体作全面检查，如有缺陷,在征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净后,方可进行张拉。安装工作锚和夹片：装好锚具后用手锤垫在木块上敲击锚具,直至不能敲动。接着将夹片装入锚孔，用比钢铰线直径略大的钢管击打夹片，使之塞紧在锚孔内。用钢管击打夹片前，调整均匀同一夹片中各楔片间的缝隙和外露量.装好后的夹片外露量基本一致且缝隙均匀，否则重装。14安装千斤顶和工具锚、工具夹片:千斤顶安装使用手拉葫芦,安装后至张拉完一直用倒链悬挂着千斤顶,以便用倒链调整千斤顶,使千斤顶轴线与管道和

39、锚垫板轴线一致,保证钢绞线顺直,减少张拉摩阻力。为使张拉后夹片退锚顺利，在工具锚和工具夹片之间涂抹退锚材料。安装千斤顶和工具锚、夹片符合下列要求：工作锚、限位板、千斤顶、工具锚、夹片按要求装好，工作锚位于锚垫板凹槽内，相互之间密贴;“四同心符合要求,即预应力管道、锚垫板、锚具、千斤顶四部分基本同心;各油管接头满扣上紧，千斤顶、油表安放位置配套正确。张拉作业检查油管连接可靠、正确后，开动油泵，使钢铰线稍微拉紧后调整千斤顶位置,使其中心与孔道轴线基本一致,以保证钢铰线自由伸长，减少摩阻。同时调整工具夹片使之卡紧钢铰线，以保证各根钢铰线受力均匀。然后两端同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，使两端伸长基本

40、保持一致，对称加载到初始张拉力(0。1k)后停止供油,检查夹片情况完好后，画线作标记.继续向千斤顶进油加载，对称加载到初始张拉力（0。1k）后停止供油，检查夹片情况完好后，画线作标记.继续向千斤顶进油加载，直至达到控制张拉力.张拉值的大小以油压表的读数为主,以预应力钢铰线的伸长值加以校核,每端锚具回缩量控制在 6以内。油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持 5min，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持5min 以后，若油压稍有下降，补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定，该束张拉结束,及时作好记录。全梁断丝、滑丝总数不超过钢丝总数的 0。5，且一束内断丝不超过一丝，也不得在同一侧。当

41、钢绞线长度较长、不能一次张拉到位时,则需多次张拉循环.多次张拉的操作方法和步骤与上述一样，只是将上一循环的锚固拉力（应力）作为本次循环的初始值。如此循环，直至达到最终的控制张拉力。钢铰线束伸长量量测方法：在相应张拉力下量取与之对应的千斤顶油缸外伸量。将每个张拉循环中初张拉力和终张拉力下对应的千斤顶油缸外15伸量的差值，作为本张拉循环中钢铰线束的伸长量。各个张拉循环的伸长量之和,即为该束钢铰线初始张拉力至控制张拉力之间的伸长量。钢束实际伸长量L 的计算公式为:L=L1+L2。式中L1 为初始张拉力至控制张拉力间的实测伸长量;L2 为零至初始张拉力间的伸长量,其值由 0。1k 与 0.2k 之间的

42、伸长量推算得出。钢铰线束张拉采用张拉力与伸长值双控法,即在张拉力达到设计要求后，实际伸长值与理论值之间的误差若在-6%+6%之间，即表明本束钢绞线张拉合格。否则，张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理论伸长值之间的误差超标,则暂停施工,在分析原因并处理后继续张拉.对伸长量超标的原因分析，从如下方面入手:张拉设备的可靠性即张拉力的准确度；对波纹管孔道摩阻和偏差系数取值的准确性;钢铰线弹性模量计算值与实际值的偏离;伸长量量测和计算方面的原因，如没考虑千斤顶内钢铰线伸长值等。若一切正常,则封堵锚具端头，尽快压浆。张拉施工注意事项千斤顶加载和卸载时做到平稳、均匀、缓慢、无冲击。张拉时混凝土强度和龄期

43、达到设计图纸要求。张拉顺序按设计图纸要求进行。张拉作业中，对钢束的两端同步施加预应力，保证两端张拉伸长量基本相等。若两端伸长量相差较大时，查找原因,进行纠正.当气温下降到 5以下时，停止张拉作业,以免钢绞线发生脆断。张拉过程中不敲击和碰撞张拉设备和油管。张拉完毕后，未压浆或压浆后水泥浆未凝固时，不敲击锚具和剧烈震动梁体.多余的钢绞线用切割机切割，切割后留下的长度不少于3cm。在高压油管的接头加防护套，以防喷油伤人。在测量伸长量时,停止开动油泵。转移油泵时将油压表拆卸下来另行携带转送,在有压情况下不拧动油泵或千斤顶的接头。滑丝和断丝处理在张拉过程中，有多种原因都可能引起预应力筋滑丝和断丝，使预应

44、力筋受力不均，甚至不能建立足够的预应力，从而影响桥梁的使用寿命。16因此需要限制预应力筋的滑丝和断丝数量.当滑丝和断丝数量在允许范围内时,不需处理；但当滑丝和断丝数量超过允许范围时，则需处理。滑丝判断：张拉完毕卸下千斤顶后，目视检查滑丝情况。仔细察看工具锚处每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝;察看本束钢铰线尾端张拉前做的标记是否平齐,若不平齐则说明有滑丝。滑丝处理方法：首先把专用卸荷座支承在锚具上,将专用千斤顶油缸外伸至千斤顶行程的一半后，把退锚千斤顶装在单根钢绞线上.当钢绞线受力伸长时，夹片稍被带出。这时立即用改锥或钢钎卡住夹片凹槽.然后油缸缓慢回油,钢绞线内缩，而夹片因被

45、卡住而不能与钢绞线同时内缩。如此反复，直至夹片退出、钢绞线放松、重新张拉至设计张拉力并顶压楔紧新夹片为止。重新张拉完成后，立即进行压浆。断丝处理方法：提高其它钢绞线束的控制张拉力作为补偿，但最大超张拉力不得超过设计对各阶段极限状态的要求;换束,重新张拉；启用备用束。具体采用何种方式，与设计单位商定。预应力质量控制预应力管道质量控制：在预应力管道曲线段,采取增加定位钢筋网数量、加大定位钢筋网钢筋直径以及将定位钢筋网钢筋与梁体钢筋焊为一体的方法，以保证管道坐标的准确性和成孔质量.另外加强孔道整体刚度,防止混凝土浇筑过程中水泥浆进入波纹管中,采取在波纹管内穿入PVC 管或橡胶管的措施。摩阻测试：为检

46、验设计参数对施工现场的准确性、适应性和施工工艺的可靠性，以保证有效预应力满足设计要求，在施工中进行孔道、锚圈口的摩阻测试。根据实测数据，检查预应力损失值并与设计允许值进行对比后报设计单位，确定进行预应力调整的必要性和调整量，确定实际张拉控制力，确保梁体最终能够获得需要的预施应力值。张拉控制：建立预应力设备的定期配套校验制度,提高使用压力表的精度；箱梁预施应力坚持“强度、弹模、龄期”三个条件同时满足原则和“以张拉力控制为主、以伸长量进行校核的双控标准；若张拉结果或检查中有异常，则根据问题情况，由有关单位（施工、监理、设计等）的有关人员共同分析原因后确定进一步的处理措施。17竖、横向预应力筋张拉靠

47、近梁段外端的横向、竖向预应力束待下一段浇筑后再张拉,先张拉横向束、后张拉竖向束，横向预应力索采用单侧交错张拉。张拉程序为:00.1k（作伸长量标记）0.2k（作伸长量标记)k(静停 5 分钟）补拉k(测伸长量)锚固测定回缩量。3。2。2.8 预应力管道压浆预应力束终张拉完毕后，必须在2 天内进行管道压浆作业.采用真空辅助灌浆工艺。压浆时及压浆后 3d 内，梁体及环境温度不得低于 5。孔道压浆是确保预应力工程质量和箱梁质量的一个重要因素。施工准备工作检查确认材料数量、种类是否齐备，品质是否保证；检查机具是否完备；张拉完成后,切除外露的钢绞线(外露长度30mm），将密封工具罩安装在锚垫板上进行封锚

48、。工具罩在灌浆后3 个小时内拆除并清洗.安装时检查橡胶密封圈是否破损断裂，将密封罩与锚垫板上的安装孔对正,用螺栓拧紧,注意将排气口朝正上方。在水泥浆出口及入口处接密封阀门。将真空泵连接在非压浆端上,压浆泵连接在压浆端上，以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚具盖帽连接起来，其中锚具盖帽和阀门用一段透明的喉管连接。试抽真空将灌浆阀、排气阀全部关闭，抽真空阀找开，启动真空泵抽真空，观察真空压力表读数，当管内的真空度维持在-0。06-0.09MPa 时，停泵约1min 时间，若压力能保持不变即可认为孔道能达到并维持真空。压浆水泥采用等级不低于 42.5 级底碱硅酸盐水泥,浆体水胶比不超过 0。34，不

49、得泌水，流动度控制在 3050 是 s 之间。压浆前孔道用清水冲洗干净，高压风吹干,管道真空稳定在-0.060。10Mpa 之间；浆体注满管道后，在0。500.60Mpa 下持压 2min；压浆最大压力不超过 0。6Mpa。启动电机使搅拌机运转,然后加水，再缓慢均匀地加入水泥，拌合时间不少于 1min；然后将调好的水泥浆放入压浆罐，压浆罐水泥浆进口处设2.5mm2。5mm 过滤网,以防杂物堵管。18压浆顺序：先下后上，首先由一端以0.6Mpa 的恒压力向另一端送水泥浆，当另一端溢出的稀浆变浓之后,达到规定的稠度后,保压 2min 以上,封闭出浆口，继续压浆到压力达到 0.6Mpa，管道出浆口应

50、装有三通管，必须确认出出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭宝压，浆体注满管道后，应在 0。50-0。60Mpa 下持压 2min,压浆最大压力不宜超过 0.6Mpa.若无漏浆则关闭进浆阀门卸下输将胶管。压浆用的胶管一般不超过 30m，若超过30m 则压力增加 0.1Mpa.水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min.清洗拆卸外接管路，清洗真空机的空气滤清器及管路阀门,清洗灌浆泵、搅拌机及所有沾有水泥浆的设备和附件。真空辅助压浆施工注意事项采用螺杆式压浆泵，压浆连续，压力和浆体流量脉动小，不会导致空气混入孔道，克服了采用挤压式和柱塞泵式压浆不连续、容易进入空气、极易造成孔道压浆不饱满的情