(整理)内浮顶储罐施工方案.pdf

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1、.（六）储罐施工方案（六）储罐施工方案1.1.工工程程概概况况中油福州油品码头及库区新建工程共有成品油储罐 7 具，消防水罐 2 具，其 中柴油罐为 3 具 5000 立方米拱顶罐，汽 油罐为 2 具 3000立方米和 2 具 5000 立方米内浮顶罐，消防水罐为 2 具 1000 立方米拱顶罐。该工程 7 具罐与预留的一具罐组成了较为紧凑的成品油罐区，便于集中流水施工。消防水罐则分布于成品油罐区外部。2.2.编编制制依依据据由中国石油天然气华东勘察设计研究院设计的施工图：2003 设-401、1000m3拱顶储罐2003 设-407、3000m3内浮顶储罐2003 设-403、5000m3内

2、浮顶储罐2003 设-405、5000m3拱顶储罐GB128 90立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范。SH3530 93石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准。SH3528 93石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范。SHJ22 90石油化工企业设备与管道涂料防腐蚀设计与施工规范。JB4730 94无损检测。3.3.储储罐罐设设计计数数据据.序号1设备位号规格尺寸数量(具)主体材质Q235-A介质T-301-01023000立 方 米 内 浮 顶 罐（17m 15.848m）5000立 方 米 内 浮 顶 罐（19.8m 17.86m）5000 立方米拱顶罐（19.8m 17.86m）100

3、0 立方米拱顶罐（11.5m 13.18m）2汽油2T-301-03042Q235-A汽油3T-301-05073Q235-A柴油4罐-1/1、22Q235-A消水防4.4.罐罐体体数数据据（1）1000 立方米拱顶罐罐体数据一览表：（单具总重 28850Kg）编号名称数量1罐壁板（一）2罐壁板（二）34567中心顶板瓜皮板包边角钢垫板底板116991钢板=6钢板=6角钢 75758钢板=5钢板=7Q235-AQ235-A16846405钢板 62000 6000Q235-A168551钢板 72000 6000Q235-A3933规格或型号材质总重（Kg）Q235-A.F326Q235-AQ

4、235-A106800.（2）3000 立方米内浮顶罐罐体数据一览表：（单具总重 76797Kg）编号名称数量1罐壁板（一）2罐壁板（二）3罐壁板（三）4罐壁板（四）5罐壁板（五）6罐壁板（六）78910111213中心顶板瓜皮板边缘板垫板中幅板连接板包边角钢1289911钢板 102000 6000钢板=6钢板=6钢板=7扁钢 5010Q235-AQ235-AQ235-A168112566318Q235-A83901钢板 92000 6000Q235-A75501钢板 82000 6000Q235-A67111钢板 72000 6000Q235-A58723钢板 62000 6000Q235

5、-A149641钢板 62000 6000Q235-A4908规格或型号材质总重（Kg）Q235-A.F35.18165钢板 72000 6000Q235-A140扁钢 50101角钢 75758Q235-A.F71.4Q235-A.F482.3.14肋板全部扁钢 5010Q235-A.F1906.（3）5000立 方 米 拱 顶 罐、内 浮 顶 罐 罐 体 数 据 一 览 表：（单 具 总 重119731Kg）编号名称数量1234罐壁板（一）4罐壁板（二）1罐壁板（三）1罐壁板（四）1钢板 72000 6000钢板 82000 6000钢板 92000 6000钢板 112000 60005

6、罐壁板（五）1钢板 122000 60006罐壁板（六）1钢板 142000 6000789101112131415中心顶板瓜皮板边缘板垫板中幅板连接板加强圈包边角钢肋板12412121钢板=6钢板=6钢板 91600 6000钢板=6钢板 71600 6000Q235-AQ235-AQ235-AQ235-AQ235-A1681531261203514900Q235-A13546Q235-A11609Q235-AQ235-AQ235-AQ235-A270807738870610641规格或型号材质总重（Kg）168扁钢 60811全角钢 125 808角钢 909010扁钢 608Q235-A

7、.F62.2Q235-A.F787Q235-A.F838Q235-A.F2188.部5.5.施施工工方方法法5.1 施工方法采用群桅起升倒装法：5.2 施工用料：每个罐所需倒链和桅杆如下表所示：1000m3桅杆3000m35000m3手动倒链5.3 材料验收储罐所选用的材料和附件，应具有质量合格证明书当无质量合格证明书或质量合格说明书有疑问时，应对材料和附件进行复验。1000m33000m35000m3325 8，L=4000mm，8 个325 8，L=4000mm，16 个325 8，L=4000mm，22 个10T8 个10T16 个10T22 个储罐焊条选用 J422、J427 电焊条，

8、焊条应具有质量合格说明书。储罐所选用的钢板，必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合现行的相应钢板标准的规定。钢板表面锈蚀减薄量，划痕深度与钢板实际偏差之和，应符合下表规定。钢板厚度（mm）4.55.567825.允许偏差（mm）-0.5-0.6-0.8.5.4 预制5.4.1 罐底预制（1）罐底板预制前应根据实际来料绘制排版图。并根据图纸放大样，检查无误后方可下料。（2）罐底的排版直径，宜按设计直径放大 0.1-0.2%。（3）弓形边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于 700mm。（4）弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙 e1 宜为6-7mm，内侧间隙 e2 宜为 8-12mm

9、。（5）中幅板的宽度不得小于 1000mm，长度不得小于 2000mm。（6）底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于 200mm。（7）中幅板依图纸采用搭接形式，下料时依据图纸要求适量放大搭接量后进行下料。（8）罐底板预制完毕后，与基础接触的一面应彻底除锈后涂刷沥青防腐漆，边缘 50mm 不刷。5.4.2 罐顶预制（1）根据来料实际尺寸，合理排料，进行罐顶板拼接。（2）加强肋板接长，用对接接头，应加垫板，且必须完全焊透。.（3）罐顶板与加强助组焊时，应将罐顶板放置在罐顶板胎具上，画出加强肋板的位置，进行罐顶板，加强肋板的组对，焊接。（4）罐顶板在焊接径向加强肋板时，一半罐顶板上焊接双道径向加强肋

10、，另外一半不焊接径向加强肋板，安装时，焊接径向加强肋板的一半，沿圆周均布固定，再将不焊接径向加强肋板的一半搭接于前一半上即可。（5）罐顶板预制完毕后，分别放置于罐顶板胎具上。（6）顶板下料时，其径向切割线为一条近似直线的弧线，下料时每角边加宽 25mm 50mm 后，按直线下料即可，这样可弥补安装时罐顶板中央部分搭接量不足的问题。5.4.3 壁板预制（1）壁板预制前根据实际来料情况应绘制排版图，并应符合下列规定。（2）各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于 500mm。（3）底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接缝之间的距离，不得小于200mm。（4）罐壁开孔接

11、管或开孔接管补强板边缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于 200mm，与环向焊缝之间的距离不得小于100mm。.（5）罐壁最上圈的加强圈的对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于 200mm。（6）该罐壁板宽度不得小于 1000mm，长度不得小于 2000mm。（7）壁板尺寸的允许偏差，应符合下表规定。测量部位宽度 AC、BD、EF长度 AB、CD对角线之差|AD-BC|AC、BD 直线度AB、CD 直线度环缝对接（板长 AB，CD10M）11.5212（8）壁板卷制时应用专用胎具卷制后，立置在平台上用样板检查，垂直方向用钢板尺检查，其间隙不得大于 1mm，水平方向用弦长 2m 的弧形样板检

12、查，其间隙不得大于 4mm。5.4.4 其它零部件的预制.（1）加 强圈等弧形构件加工成型后，用 弧形样板检查，其 间隙不大于2mm，放在平台上检查，其翘曲变形不得超过物件长度的 0.1，且不得大于 4mm。（2）热 煨成型的构件，不 得有过烧，变 形现象，其厚度减溥量不应超过 1mm。（3）部分胎具的预制，见下图。轴承滚杠钢板 =20拉筋立柱底板 =1245筋板 =12桅杆示意图壁板卷制辅助胎具（4）附件的预制要和上述部分同步。5.5 现场组装5.5.1 罐底板组装（1）组装前必须有土建单位提供的基础验收合格通知单。（2）在基础上放好纵、横十字轴线，边缘板圆周线及中幅板圆周线。.（3）从 中

13、心板开始铺设，以 中心板为基准，按 排版图的编号，在 基准板上划好搭接线，向两侧按顺序铺设，以此类推，直至中幅板铺设完毕，再铺设边缘板。（4）检查罐底板直径及搭接尺寸是否符合设计要求，确认无问题后，将底板临时点焊固定。5.5.2 底板焊接（1）焊 接时，应 先焊短缝，后 焊长缝，初层焊道应采用分段退焊或跳焊法，在焊接短缝时，宜将长缝的定位焊铲开，用定位板固定中幅板的长缝。（2）焊接长缝时，由中心开始向两侧分段退焊，焊至距边缘板 300mm，停止施焊。（3）边缘板应先施焊靠外边缘 300mm 部位的焊缝，对接缝外端宜加引弧板，由罐内中心向外施焊，焊接时宜采用隔缝对称施焊法。（4）在 罐底与罐壁连

14、接的角焊缝焊完后，边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。（5）收缩缝的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法。（6）罐帽组装（第一圈壁板、包边加强圈、罐顶板总称罐帽）.（7）罐 帽组装之前，应将加热器、中 心托架、胀 圈等运至罐底适当位置放好。5.5.3 顶圈壁板组装焊接在罐底板上划出壁板安装圆周线，焊好内外圆定位板（每米三组），然后用吊车将板吊装至指定位置就位。利用内外圆定位板将单块圈板下部固定好，圈板上部用无缝钢管(575)做好临时支撑。全部顶圈壁板围拢后，圈板合围处应为搭接状态（称为封口板），调整好纵缝坡口及圈板上口水平度后，即可进行壁板纵缝焊接。焊接时，先焊外

15、侧，再进行焊缝内侧砂轮机打磨清根，再焊接焊缝内侧。最后处理搭接外纵缝，在保证圈板周长准确，上下口周长一致的情况下，画出切割线进行切割。处理好坡口，进行焊接。5.5.4 包边加强圈组装焊接在顶圈板上口下来 500mm 处安装胀圈，充分胀圆上口，在顶圈板上画出加强圈的安装线，将包边加强圈进行组对点焊。全部安装完后，进行焊接。先焊接对接口，必须开坡口焊接，然后焊接与壁板之间的搭接口。之后画出罐顶板中心标记。5.5.5 罐顶板组对焊接在罐底中心位置搭设中心托架，上部的托架平面必须用水平尺找平。并且将等分，画出标记，然后用吊车依次把顶板吊装就位。吊装.时，先将焊有双道径向加强助的一半就位，再吊装另外一半

16、没有径向加强肋的顶板。为了保证罐顶板弧度，可以用575 的钢管进行支撑调整。组装完毕后，进行定位焊。然后先焊接内侧焊缝，后焊接外侧焊缝。外侧径向的长缝，宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。罐顶焊接完毕后，即可进行罐顶附件安装。同时，应对罐顶所有焊缝进行煤油渗透检测。5.5.6 罐壁的组装与焊接5.5.6.1罐壁的组装将第二圈（由上往下）壁板依排版图贴在顶圈壁板外侧，调整纵缝间隙，上口水平度，而后进行纵缝外侧的焊接。最后一道纵缝应处于搭接状态，称为封口板。该处用 2 个倒链上下锁紧，将另一副胀圈安装至顶圈壁板下口 500mm 处，把下口胀圆。用桅杆倒链将罐帽提升，提升到位后，拉紧锁紧倒

17、链，从离搭接口最远处开始，两组人同时调整环缝并进行点焊。直至搭接口处，最后进行划线切割，打磨坡口，组对搭接口处的纵缝、环缝，同时检查环缝外上下圈板的周长第五圈下口的周长及整体的垂直度。5.5.6.2罐壁的焊接先焊接所有纵缝，焊接完毕后，进行环缝焊接。焊接时先焊外侧，焊工应均匀分布，同步同向焊接。外侧焊接完毕后，内侧进行清根打磨，然后均匀分布，同步同向焊接。焊接完毕后，依照要求进行无.损检测。若 发现缺陷超标及时返修，以 免减少高空作业。完 全合格后，进行胀圈拆除，安装至第五圈下口上来 500mm 处，将下口胀圆。同理进行第三圈、第四圈、第五圈、最后一圈的壁板的组对与焊接。对于内浮顶储罐，内侧焊

18、缝焊完后应将焊缝余高打磨至与母材齐平。5.5.6.3罐底与罐壁的焊接罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应先焊内侧，后焊外侧。焊接时应采用分段退焊法，焊工对称均布，沿同一方向施焊，焊脚高度依图纸要求，并为圆滑过渡。5.5.6.4罐壁附件的安装根据图纸设计尺寸及开口方位图，进行各种接管的安装，开孔接管的中心位置偏差，不 得大于 10mm，接 管外伸长度的允许偏差应为5mm，开孔补强圈的曲率，应与罐体曲率一致，开孔接管法兰的密封面应平整，不 得有焊瘤和划痕，法 兰的密封面应为接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的 1，且不得大于 3mm，法兰的螺栓孔，应跨中安装。5.5.7 内浮顶的组装焊接内浮顶的组装在

19、罐底检查合格后进行。内浮顶与底层罐壁同心。内浮顶边缘侧板半径允许偏差为 0-10mm。内浮盘板直接在罐底上铺设，其组装焊接应参照罐底板有关规定执行，局部凹凸度不应大于变形长度的 4/1000，且不大于 80mm。.5.6 检查及验收5.6.1 焊缝的外观检查（1）焊缝的表面及热影响区,不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。（2）焊缝的表面质量及检验方法，应符合下表规定。项目深度连续长度对咬边允许值（mm）检验方法0.5100用焊接检焊缝两側总长度10%L验尺检查接罐体各部焊连续长度缝凹焊缝陷壁板焊缝棱角对接接头纵缝错边量环.环深度0.5位焊缝10%L向焊缝两側总长度100纵向焊缝不允许1210用

20、 1m 样板检查101用刻槽直尺和焊接8（上圈壁板）1.5检验及检.项目缝8（上圈壁板）允许值（mm）检验方法2/10 且 3（1.6）查角焊缝搭接焊缝罐底与罐壁连接的焊缝5-109-10用焊接检验尺寸检查焊脚其他部位的焊缝焊缝宽度：坡口宽度两側各增加按设计要求1-2注:-板厚，L长度5.6.2 焊缝无损检测5.6.2.1罐底板焊缝无损检测罐底板所有焊缝均应真空试漏，试验的负压值应大于等于53KPa，未发现渗漏为合格，边缘板对接焊缝边缘 300mm 范围内，当10mm 时，每个焊工施焊的焊缝至少抽查一条，按无损检测JB4730-94 级 为合格。当10mm 时，每条对接缝都必须进行检测，按无损

21、检测JB4730 94级 为合格。5.6.2 罐壁焊缝无损检测（1）对于纵缝，每一焊工焊接的每种板厚，在最初焊接的 3m 焊缝的任意部位取 300mm 进行射线探伤，以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每 30m焊缝及其尾数内的任意部位取 300mm 进行射线探伤。探伤.部位中的 25应位于丁字焊缝处。对于底圈壁板上的纵缝，当10mm 时应从每条焊缝取 300mm 进行射线探伤，取的部位应尽量靠近底板。当10mm 时，每条纵缝上致少取 2 处 300mm 进行射线探伤，其中一张取的部位应靠近底板，同时，该圈壁板的丁字缝应做 100%RT探伤，依据 JB4730-94 级 为合格。（2）对于环向焊缝

22、，每种板厚（以较薄板为准），在最初焊接的 5m焊缝内任意取 300mm 进行射线探伤。以后对于每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取 300mm 进行射线探伤，上述检查不考虑焊工人数。（3）射线探伤不合格时，应在该探伤长度的两端延长 300mm 作补充探伤，但缺陷部位距离片端 75mm以上者可不再延伸。射线探伤按现行国家标准无损检测(JB4730-94)级 为合格，若有不合格者，应对该焊工所焊焊缝加倍检查，若仍不合格，则应对该焊工施焊的所有焊缝进行 100 检查，在不合格焊缝返修前，应制订返修工艺，选择技术熟练的焊工进行返修。返修后再次进行探伤。焊缝返修不能超过两次。（4）罐 底及罐壁

23、的内外角焊缝施焊完毕后，应对内角焊缝进行渗透探伤。在罐进行充水试验后，应采用同样方法进行复验。5.6.3 严密性试验.内浮顶储罐建造过程中，应对罐底和内浮顶的焊缝进行严密性试验，严密性试验采用真空法检查，真空度不应低于 300mmHg。开孔的补强板焊完后，由信号孔通入 100 200KPa压缩空气，检查焊缝严密性。5.6.4 罐体几何尺寸检查（1）罐壁高度的允许偏差应符合标准之规定。（2）罐壁铅重的允许偏差应符合标准之规定。（3）底圈壁板内表面半径允许偏差为19mm。（4）罐壁的局部凹凸变形应平缓，不应有突然起伏，最大偏差为13mm，用 1m 长用样板检查。（5）罐壁上的工卡具焊迹，应清理干净

24、，焊疤应打磨平滑。（6）罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的 2，且不应大于 50mm。（7）固定顶的局部凹凸变形，应采用样板检查，间隙不得大于 15mm。5.6.5 充水试验与基础沉降观测。（1）试验用水水温不能低于 5。（2）把 罐体接管全部封严，只留一进水管和罐顶透光孔，通 过进水管（DN80 清扫孔）向罐内进水。.（3）在罐内充水高度大于 1m 时，将出气口封闭继续注水，使罐内产生正压，当正压值达到设计正压力时，停止注水，在罐顶焊缝外涂肥皂水，检查是否有漏气现象，如发现漏气，应做好标记，待卸压后补焊，并重新试压，若未发现漏气，且无异常变形，即认为罐顶严密性试验和强度试验

25、合格。（4）打开透光孔继续进水，当水位到达最高操作液位时封闭透气孔，缓慢放水，使罐内出现负压，当负压达到设计规定值时，再向罐内充水，使罐内恢复常压。此时检查罐顶是否有残余变形或其它破坏现象。如没有则认为罐顶稳定性试验合格。（5）保持罐内水位最高操作液位 48 小时，如无异常变形或渗漏，即认为罐壁的严密性试验和强度试验合格。如在充水过程中发生少量渗漏，须在渗漏处做好标记，在放水后进行修复，修复后用煤油渗透复查，对大量渗漏或显著变形部位，须在修复后重新进行注水试验。修复时应将水位降到渗漏处 300mm 以下。（6）在 充水试验过程中如发现罐底渗漏，应 立即放水，查 找漏点进行修补处理。对于有内浮顶

26、的储罐，在充水、放水时，进行内浮顶升降试验。内浮顶从设计要求的最低位置到最高位置之间的升降过程中，应检查其升降是否灵活平稳，内浮顶及附件是否与固定顶及罐壁上的附件相碰，并在内浮顶漂浮状态下，检查内浮盘板及边缘侧板的全部焊缝有无渗漏现象。.（7）基础沉降观测应从罐内充水时起，到罐内充满水并保持 48 小时结束，在罐周围均匀设立 12 个观测点，观测的时机为充水前；充水至罐壁 1/2 高度；充水到罐壁 3/4 高度；充满水后；充满水后 24 小时；充满水后 48 小时。每 次观测者应做好记录。同时，每次沉降观测后，均应当进行沉降量计算，沉降量不超过允许值，方可继续充水。如沉降量超过允许值，则应会同

27、建设单位商定处理办法。储罐基础沉降量允许值应由设计单位规定。若建设单位或设计单位对基础沉降试验有特殊要求，则按要求处理。6.6.现现场场焊焊接接管管理理（1）焊条的保管、烘干、发放要有专人负责。（2）焊工应配备焊条保温筒。（3）当焊接环境恶劣，如雨、雾、雪天或风速大于 8m/s 或相对湿度大于 90时，均应采取有效防护措施或停止施焊。（4）所有焊工应待证上岗。7.7.质质量量保保证证措措施施7.1 质量目标：工程合格率为 100，其中优良率在 90以上。7.2 保证措施（1）建立质保责任书（2）质检人员严格按标准验收。.（3）施工人员做好原始记录。（4）测量仪器必须有效合格，且精度满足要求。（

28、5）各工序相互应严格交接。8.8.主体材料需求计划主体材料需求计划材材料料名名称称及及规规格格2 21000m362100 61006060 张张72100 61001212 张张82100 610092100 610010 2100610011 2100定定尺尺61005555 张张5555 张张壁壁板板5555 张张5555 张张壁壁板板数数量量2 22 2合合计计备备注注3000m37272 张张1818 张张1818 张张1818 张张1818 张张5000m3220220 张张5555 张张5555 张张132132 张张壁壁板板250250 张张壁壁板板7373 张张7373 张张

29、1818 张张壁壁板板壁壁板板壁壁板板钢钢板板12 2100610014 2100610072000 600091600 600072050 605091650 60505555 张张5555 张张壁壁板板1818 张张2626 张张2 m2 m2 26060 张张145145 张张1818 张张6060 张张2626 张张边边缘缘板板边边缘缘板板中中幅幅板板145145 张张中中幅幅板板262m262m2 2底底板板等等定定非非=7260m260m2 2.=6255m255m2 2490 m490 m2 216501650mm2 223952395mm2 2中中 心心 顶顶板板瓜瓜 皮皮 板

30、板等等=5角角钢钢L125 808L75 758L90 90101 m1 m2 2350 m350 m1 m1 m2 2垫垫板板350 m350 m包包 边边 角角钢钢110m110m360 m360 m360 m360 m加加强强圈圈110m110m包包 边边 角角钢钢扁扁钢钢6085010辅辅助助用用料料汇汇总总名称槽钢角钢1200m1200m3400m3400m3400m3400m肋肋板板等等1200m1200m肋肋板板等等规格20a505数量1400 米1300 米用途胀圈 18 套立柱主筋及临时支架无缝钢管钢板.325 8300 米桅杆及中心柱108 6895575323 16 10

31、200 米120 米300 米1800 米10 米215 米2临时上水线临时上水线靠山马凳吊耳筋板、桅杆底板.法兰弯头阀门PN16、DN80894.5Z41H-16CDN808 件20 个2 个临时上水线临时上水线临时上水线竹跳板3O 米0.33 米轴承2201300 块18 个焊接操作架制作卷板胎具9.9.劳劳动动力力及及机机具具需需求求9.1 劳动力安排.工种铆工焊工起重工防腐工管理人员合计9.2 所需机具一览表人数40406156107数名称规格型号量吊车滚板机叉车叉车卡车半自动切割机电焊机32KW 直流30 台20 台8 台下料50 吨2200 205T10T16T2 台1 台1 台1

32、 台1 台吊装罐顶、壁板等卷板、制作胎具拉运机、材料拉动材料机具拉运罐顶板、壁板用途角向磨光机1800300 焊条烘箱10KW倒链.2 台5T30 个.倒链倒链真空泵千斤顶压力表10T3T-0.6-0Mpa10T0-4.0Kpa-0.6-2.4KP45 个10 个2 台15 台6 块压力表a9.39.3 施施工工进进度度安安排排10 块本工程要求储罐安装工期为 135140天，才能确保工程总工期，根据施工横道图所排的施工计划（见施工横道图），一具 5000 立方米内浮顶罐的安装工期（不含试压、配管等）计划为 68 天左右，拱顶罐为 60 天左右，而 本次工程又以 5000 立方米储罐居多，所 以应分 4个班组同时施工，即平均每两具罐为一组，进行 2 个流水节拍作业，可确保工程优质按期完成。.