物料需求计划与原料库存控制.pdf

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1、物料需求计划与原料库存控制物料需求计划与原料库存控制物料需求计划（MRP，Materials Requirement Planning）的要紧工作涉及到两个方面：一是根据生产计划与物料清单（BOM，Bill of Materials）计算出分时段的原材料的生产消耗计划；二是结合上述原料消耗计划、已制订的原材料库存操纵方法与原材料采购的特性，制订原材料的补足计划（或者采购计划）。只明白物料的生产消耗计划，关于我们的物流管理（或者采购工作）还远远不够。由于我们还希望原材料库存能恰当地支持生产的消耗，既不由于原材料的频繁断货或者不足而影响生产，又避免产生原料库存对企业资金的无谓占压。生产耗用计划原村

2、料 A原村料 B第 1 周第 2 周第 3 周第 4 周第 5 周3001000250700400550300原村料 C350原村料 D5004000305003500304000258004原村料 E1000原村料 F5表 1 为通过 BOM 与生产计划的计算后的物料生产耗用计划的示例。有的时候不一致的产成品会耗用相同的原材料。在上述计算过程中，关于每种原材料，应计算各类耗用的总与。另外，尽管本例中使用的时间间隔为1 周，但实际工作中，应根据不一致的原材料制订不一致的时间间隔。时间间隔的确定，应根据物料的最小订量、物料的重要性（要紧是通过 ABC 分析的结果）与物料计划工作量与人员的计划能力

3、。时间间隔越细，计划做得越准确，对库存操纵也就越严格。最小订量：假如每周的耗用量，远远大于与供应商约定的最小订量，则不妨使用每天为时间间隔。这是由于我们经常谈到的，小批量补足系统的平均库存小于批量大的补足系统。物料的重要性：假如某种原材料的库存价值很高，或者该原料关于生产的进程极为重要，则较小的时间间隔将有助于对该原材料的及时监测与操纵。工作量：关于较为复杂的生产过程与耗用多种原材料的情况，假如每天对每种原材料都进行库存监测与 MRP 计算，会产生物料计划人员（或者部门）的巨大工作量。这关于尚未使用 MRP 或者 ERP 软件的企业将是一项繁重的工作。最小订量：50订货量：订货周期：14 天满

4、足期末库存为下期耗用的 110%的量第 1 周第 2 周第 3 周第 4 周第 5 周503303002752502525期初库存生产耗用当期收货期末库存280330245275025025025表 2 为在第 1 周时的物料需求计划的一个简单例子。本例关于原材料 A 使用的时间间隔为 1 周。同样地，时间间隔的确定应与我们前面提到的方法一致。其中的生产耗用即表 1 的耗用计划量。由于关于任一周，总会有：期末库存期初库存生产耗用当期收货。因此有：当期（应）收货期末库存生产耗用期初库存。在每次计算物料需求计划时，由于生产耗用与期初库存可视为已知量，因此通过对期末库存目标的调整，就能够确定当期(应

5、）收货量。而不一致的期末库存目标，表达了不一致的库存计划方法。（参加本刊往常的文章物料概述中有关库存操纵的章节）本例中，计划方法使用了间断批量制（Discrete LotSizing），即原料补足量等于各时间段的生产耗用。这也是大多数 MRP 计算所使用的方法。但本例中还简单地考虑了安全库存量，安全库存量为下期耗用的 10%。通常地，MRP 计算时的安全库存，可考虑如下几个方面：生产耗用的不稳固性（或者称不确定性）：实际生产量的多少将决定原材料实际的耗用。如实际产品大于计划产量，原材料的实际耗用将多于耗用计划，从而原材料到时的实际库存将小于计划的期末库存。这时，假如不针对产量的不稳固性而事先设

6、订安全库存，将确信短料。需要指出的是，假如在物流资源计划（DRP）或者生产计划管理阶段，制订中心仓库成品的安全库存时，已考虑到生产的不稳固性。则实际工作时，即使不设置针对产品不稳固的原材料的安全库存或者设置的很小，也可能对整个供应链的服务水准影响不大。反之，对原材料环节的安全库存充分考虑，将有助于保持生产的稳固性，从而可能减少对成品安全库存（中心仓库）的投入。从价值链与灵活性的角度考虑，我们会建议企业尽量在上游（原材料的安全库存）投资。即使实际产品与计划相符，也会由于生产设备或者人员操作的误差，造成实际原材料的耗用与计划耗用不符。我们明白，MRP 计算中所根据的 BOM 考虑了原材料的标准耗用

7、与耗用的平均误差。而一定时期内，BOM 中的原材料耗用率是相对固定的。因此，实际中超出该标准的耗用，将同样可能产生短料。这种情况多发生于新产品的生产或者设备陈旧、生产操作人员较新的阶段。关于生产耗用的不稳固性，依靠于物料计划人员平常对数据的记录积存与分析。我们在前面的生产计划管理中建议，要定期进行工厂服务水准的回顾与原材料耗用的回顾。这将有助于对该项安全库存的设订。生产耗用的安全库存的严格计算，将依靠与统计数学的方法。这里，仅给出一个简单的算法。假如某一时期内，工厂的 PSL（参加往常的文章）为 95，原材料的耗用误差为 3，则安全库存SQRT（5）2（3）2）5.8。原材料供应的不稳固性：原

8、材料订货周期的不稳固性要紧表现在实际交付周期与事先约定（并用以制订采购计划）的周期不符。假如当期材料交付延迟，将势必造成当期期末库存小于事先计划的存量，从而使得生产计划难以实施。原材料订单交付量的不稳固性经常表现在供应商虽能按时交货，但数量上经常存在着溢短装。这种情况多发生于数量大的或者大宗散装的订单。通常地，采购人员与供应商的约定同意溢短装操纵在一个很小的百分比范围之内。单次或者少数次数的交货短装，尚不致影响生产计划的实施。但假如是一段时间内连续交付短装的积存，将可能使得期末库存与预期值有很大偏差，从而影响后期的生产。特别是，这里我们务必要考虑交付原材料的质量问题。很多情况是，供应商交付的数

9、量是能够同意的，但由于质检的时间滞后，可能在 12 天后才发现一定比例（有的时候可能是致命的）的原材料质量不符，从而立即造成原料的短缺。同样地，原材料供应的不稳固性计算，也依靠与管理人员平常对数据的记录、积存与分析。而计算原材料供应的不稳固性要紧有两种方法：采购订单完成率与订单执行周期。某种原材料采购订单完成率的计算：即统计一段期间内，该种原材料订单按时交付的比率采购订单完成率该种原料按时交付的采购订单数/期间内该原料订单总数 x 100%其中，按时交付的采购订单数，是指在事先规定的时间周期内（通常按采购人员与供应商签订的合同），按照订单规定的数量或者按规定的溢短装范围内，交付的订单数量。这时

10、，原材料供应的不稳固性表现为：1.订单完成率。这个参数可大致代表着该原材料在这段时期内，订单未被执行的几率。假如某种原材料的不稳固性表示为 2%，而其生产耗用的不稳固性为 5.8%，则整个的安全库存为 SQRT（5.8%）2（2%）2），即 6.1%。这样，在的例子中，期末库存即可操纵为下期消耗的 106%。而订单应在 14 天前下出。某种原材料订单执行周期的计算，可参照我们往常介绍的成品库存操纵方法中有关订单周期的计算。在一定期间内，统计记录该种原材料订单每次执行的周期时间。计算出其平均值与标准偏差量。这种操纵方法，同样地要求制订各类原材料的服务水准，以便决定计算中所使用的偏差量。而原材料的

11、服务水准，要紧考虑该原料在生产工艺中的重要性。如原料库存不足时，是否可很方便地使用其它替代材料。另外，该供应商的评估也是很重要的（参见往常的文章供应商的评估）。假如原料订单执行周期的平均值为 14 天，标准偏差为 2.5 天，服务水准订为85，周生产耗用的不稳固性为5.8%，进行物料需求计划的时间间隔为每3 天，则整个的安全库存为：2.5 天5.8%x7 天2.9 天。订货量为未来 19.5 天（1432.5）的耗用量减去当期期初库存与 19.5 天应收货物（往常的订单）。上面两种方法在实际应用时，略有不一致。按订单完成率计算供应不稳固性的方法，计算起来较为简略，却忽视了各类原材料的重要性差异

12、，即各类原材料的库存操纵策略是相同的。但其平均库存会低，且由因此严格按间断批量制（DiscreteLot Sizing）的思想，库存操纵比较灵活。特别是，假如近期（未来）没有生产耗用，库存水平能够立即下降。因此，这种方法通常适用于生产需求比较不连续的原材料，与订单周期远远大于进行物料需求计划的间隔周期的材料。而按订单执行周期计算供应不稳固性的方法，计算起来较为复杂，并要求事先有一套清晰的原材料库存服务水准的政策。这种方法实际上是一种目标水准补足系统（Replenishment Level System)。由于其考虑得较为周密，因此断货机率小，但平均库存较高。关于未来近期没有生产耗用的原材料，其

13、操纵的库存水准下降得较慢。这种方法往往用于生产需求连续的原材料与订单周期时间不很长的原材料。通过以上 MRP 过程的介绍，我们以熟悉了它对原材料库存的操纵。而下述一些业务的提高，将有利益对原材料库存的进一步操纵：缩短计划间隔周期与原材料库存检查周期，有助于减少原材料安全库存的设置。同时使得物料需求计划能更及时地反映生产需求的变动。但是，较短的物料需求计划间隔，要求有足够的计算能力。这往往要求企业使用 MRP 或者 ERP 等系统软件。通过采购人员的努力，缩短供应商上供货的周期时间，同时提高供应周期的稳固性。通过与生产人员与技术人员的合作，减少生产过程中原材料耗用的误差。对原材料进行 ABC 分析，制订细分的原材料库存政策 通过自身计划与预测能力的提高，为供应商提供未来的需求预测，缩短供应商的生产与采购周期，并使得供应商减少不必要的库存积压。