旋挖钻首件工程总结.pdf

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1、大理河大桥桩基首件工程施工总结大理河大桥桩基首件工程施工总结为了使桥梁钻孔灌注桩的施工能够达到设计和规范要求，我项目部于 2016 年 10 月 28 日2016 年 11月 03 日对 K1+295 大理河大桥 30#桩进行了首件施工，并在施工中对试验桩各个工序进行了控制和检测，其结果符合设计和规范要求,现将钻孔灌注桩首件总结报告如下：一、施工机械人员的配备本工程钻孔灌注桩钢筋笼采用在钢筋加工场加工,钢筋笼成型后用平板车运输至现场后吊车下笼；混凝土采用商品混凝土，混凝土强度等级为 C35 水下（设计为 C30 水下).首件桩 30#桩实际投入的主要设备:ZL50 装载机 1 台,旋挖钻钻机

2、1 台，BX1-500 型电焊机 4 台，25T 吊车 1 台，EX300-3 挖掘机 1 台，徕卡 TS09 全站仪 1 台,DS3 水准仪 1台、12m3混凝土运输车 2 台。实际投入的人员有 30 人，其中技术管理人员 7 人，机械操作人员及驾驶人员 7 人，熟练工 6 人、钢筋工 10 人.二、施工过程1。准备工作准备工作：工作内容包括测量放样、安放钻机、制作和埋设护筒.测量放样根据设计图纸提供的桩号坐标于 2016 年 10 月 27 日采用全站仪进行测量放样，定出桩位并打上木桩，再钉上小铁钉并作明显标志防止施工中破坏；在距桩中心约2m 处安全地带设置十字形护桩,用混凝土埋护，防止移

3、动，便于校核。在钻机就位后用水准仪测定护筒标高，并计算出设计孔深以便在施工中用校验好的测绳控制钻孔深度。根据当地地质情况，护筒用 5mm的钢板制作，其内径为 1。5m,高度 3m。为增加刚度防止变形,在护筒上、下端口外侧各焊一道加劲肋.其底部埋置在地表下 2。7m中，护筒顶高出原地面 0。3m。护筒埋设采用挖埋法，即用挖掘机开挖所要埋护筒的土层后,将护筒放入其中。埋设准确、水平、垂直、稳固，护筒的四周回填并夯实。调整钻杆垂直度与护筒中心线保持在同一直线。护筒中心与设计桩位中心的偏差实测为 8mm，钢护筒垂直度偏差为 0。3，满足施工技术规范要求。2。钻孔钻孔10 月 28 日上午 07:30

4、开钻，按钻进工艺、机械技术要求及钻孔操作要点进行。旋挖钻钻进过程中严格控制钻进速度,避免钻进尺度较大，造成埋钻事故。钻进至中风化砂岩时,钻头截齿及边齿磨损严重,无法继续使用,更换截齿及边齿各 4 个，继续钻进。各时间点钻进速度、地质情况等参数如下表开始时间07:3008：0809:2010:0010:4411:3512:2414：03终止时间08：0509：1509:5710:4211:3112:2213:5915:51累计进尺245677。98。99.9地质情况中密粉土中密粉土强风化砂岩强风化砂岩强风化砂岩中风化砂岩中风化砂岩中风化砂岩发生事故及处理方法无无无无无无无无备注15：5317：2

5、210.73中风化砂岩无累计钻进时间 9 小时 52 分，地质情况与图纸相符.3.3.探孔器的吊放探孔器的吊放钻孔结束后（经监理工程师检查合格后)即开始吊装探孔器的吊放,探孔器的制作以 5 倍的直径长度为准，在吊装过程中把探孔器的中心对准孔的中心,然后下放.在监理工程师的监督下,下放探孔器，探孔器顺利到达孔底，无剐蹭现象，合格。4 4。钢筋笼加工及吊放钢筋笼加工及吊放钢筋骨架制作钢筋笼长度根据成孔后实际孔深来确定，钢筋笼骨架根据设计文件的要求在制作场内制作。钢筋骨架的存放、运输与现场吊装钢筋运输采用装载机运输,运输距离 150m。在运输过程中为防止钢筋骨架变形，保持钢筋骨架处于同一水平线上。钢

6、筋骨架临时存放场地距离钻孔 4 米处，钢筋与地面接触处每隔4m垫上等高 20cm20cm的方木，以免受潮或沾上泥土。钢筋笼入孔时，由 25t吊车吊装。在安装钢筋笼时，采用三点起吊。第一吊点设在骨架的下部,用吊车副吊起吊,第二吊点设在骨架长度的中上点,第二吊点采用主吊起吊,在吊装过程中采用升主吊降副吊，保持钢筋笼不接触地面的方法进行起吊。吊放钢筋笼入孔时对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，待钢筋笼与护筒相平时用护桩校核钢筋骨架偏位。骨架最上端的定位，由测定的护筒顶标高来计算定位筋的长度,为防止钢筋笼在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在穿杠上。钢筋笼中心与设计桩中心位置对正,反复核对无

7、误。钢筋笼定位后，浇注混凝土,防止塌孔。声测管的布置根据设计图纸要求共设三道，每道长度为桩长计 10m与钢筋笼一起吊放。声测管采用全封闭（下口封闭、上端加盖），管内灌满水，声测管间连接采用套管丝扣连接，为保证声测管在灌注混凝土时不漏浆，我部在安装前进行了泌水试验,完全满足施工要求。5.5.下设导管下设导管桩基混凝土采用导管法灌注施工，选用圆形螺旋快速接头导管，其上端接浇筑料斗,并由吊车悬吊。导管直径为 300mm，壁厚 5mm，每节长 2.9m，配 1 节长 1.0m短管、一节 0.5m导管,导管共长 10。2 米.导管使用前已经和监理工程师检查了是否漏气、漏水和变形，接头连接是否牢固可靠，导

8、管组装后的实际长度，水密性试验等项目,试水压力为 0.4MPa，持荷 15min，无漏水现象。导管安装于 14：00 开始，15:00 结束,用时 60 分钟，累计下放导管 5 节，其中 2。9m3 节、1.0m1 节、0。5m1 节。导管依次下放，做好导管下设顺序、每根导管根数、每根导管的长度的记录。下设导管时为防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作,支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管.全部下入孔内后,放到孔底，以便核对导管长度及孔深,然后提起 30cm，开始浇注水下混凝土。混凝土灌注期间使用吊车吊放拆卸导管.6.6.清孔清孔导管下设完毕后，采用检验过测绳测沉淀厚度，经测定本桩沉淀为 4

9、0mm,符合设计及规范要求，进行水下混凝土灌注。7 7。灌注水下混凝土。灌注水下混凝土混凝土采用商品混凝土，配料采用自动配料系统。混凝土运输采用 2 台 12 m3搅拌运输车由绥德县刘家湾镇伟业商品混凝土有限责任公司运至本桩浇筑点直接入仓进行浇筑.拌和站距离施工地点大约10000 米距离。混凝土灌注a。灌注方法本工程采用导管法灌注水下混凝土。浇注前由试验室按要求在施工现场做坍落度试验，测得第一车料坍落度为 205mm，符合水下灌注桩要求.b。灌注在灌注前，预备好足够数量的混凝土（考虑导管内容积及封埋导管 1.0m深的方量)后进行浇筑。c。浇筑过程控制灌注混凝土开浇时间为 11 月 3 日 16

10、 点 20 分，灌注完成时间为16 点 32 分.灌注过程中，导管埋入混凝土的深度符合要求，且没有发生导管卡挂事故。灌注时，混凝土置换出的泥浆通过泥浆排污水沟排到沉淀池，以防止泥浆溢出污染环境。灌注的桩顶标高为838.352m比设计桩顶标高837.552m高出0。8m,以保证桩顶混凝土强度，多余部分在系梁施工前凿除。混凝土设计方量为 12.74m3，实灌方量为 16m3，系数为 1。26。灌注过程中试验室人员制作了 2 组混凝土试件，进行标准养护，28 天后测得抗压强度作为混凝土强度报告的依据.8 8。成果整理。成果整理1、人员及机械的配置情况可以满足施工需要，为下一步的施工安排起到了指导作用

11、。2、本首件桩施工工艺按照施工方案要求，每道工序事前、事中、事后都进行了严格控制，对以后施工能够起到指导作用。3、通过本次施工掌握了旋挖钻施工速度,为以后的施工安排起到了很大的作用.本次施工累计钻进用时 9 小时 52 分，在中密粉土层每小时进尺约 2.9m,强风化砂岩层每小时进尺约 1.2m，中分化砂岩层每小时进尺约 0.6m.9 9、存在问题及注意事项、存在问题及注意事项:1、本次试桩由于没有造浆机和粘土，泥浆比重较小、粘度不够致使在钻进过程中护壁不是很好，孔壁的稳定性不太高,所以在下步施工中，我们将在钻进前用造浆机配制泥浆，加大泥浆比重，确保孔壁的稳定性.2、旋挖钻机整机重量大,由于本次

12、试桩在征地红线外的一块干燥地，所以地基未经处理，在下步施工中对钻机所经之处要做好场地平整必要时加以硬化。3、通过首件施工发现旋挖钻机成孔桩基的扩孔系数过大,下一步施工中要在保证孔径的前提下尽量较少扩孔系数以降低施工成本。4、钢筋笼运输及吊装时注意防止变形5、混凝土拌和时严格控制坍落度，每车料运至现场都要进行坍落度检测,不合格材料严禁灌注6、混凝土灌注时要经常检测导管埋深,避免埋深过深或过浅.在灌注时人员分工清楚，各负其责.7、前场跟拌和站的协调工作需要进一步加强，避免灌注过程中的等料时间过长的问题.8、重视清孔工作,避免沉渣过厚的问题。9、严格控制钻头直径,确保一次成孔.附件:1、施工自检资料2、混凝土配合比报告3、混凝土强度报告