[精选]IE基础知识培训-平衡率分析ltd.pptx
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1、1 1/38/38IE 基 础 知 识 培 训 -生产线平衡分析2 2/38/38 依照流動生產的工程順序依照流動生產的工程順序 ,從生產目標算出週期時間,從生產目標算出週期時間,將作業分割或結合,使各工作站的負荷均勻,提高生產效率將作業分割或結合,使各工作站的負荷均勻,提高生產效率的技法,稱之的技法,稱之生产线平衡生产线平衡。生产线平衡生产线平衡的定义的定义 生产线平衡的目的是通过平衡生产线使现场更加容易理解生产线平衡的目的是通过平衡生产线使现场更加容易理解“一个流一个流”的必要性及生产作业控制的方法。的必要性及生产作业控制的方法。1.1.缩短生产一个产品的组装时间缩短生产一个产品的组装时间
2、(增加单位时间的产量增加单位时间的产量)2.2.提高生产线的工作效率提高生产线的工作效率(包括作业人员包括作业人员,工具工具,设备设备)3.3.减少工程间的准备工作减少工程间的准备工作 4 4.改善生产线的平衡改善生产线的平衡 5 5.对新的流程作业方式改善制造方法对新的流程作业方式改善制造方法生产线平衡生产线平衡的目的的目的3 3/38/38生产线平衡生产线平衡的优点的优点1.平均分配各作業員的工作負荷2.找出瓶頸作業項目3.建立裝配線的標準速度4.決定工位的數目5.決定裝配以及包裝的人工成本6.決定每項作業項目佔總工作量的百分比7.幫助工廠佈置的工作8.降低生產成本4 4/38/381)1
3、)平衡率平衡率平衡率平衡率:用於衡量流程中各工用於衡量流程中各工位位節拍符合度的一個綜合節拍符合度的一個綜合 比值比值 單件標準時間單件標準時間 平衡率平衡率=-=-100%100%瓶頸時間瓶頸時間工位數工位數生产线平衡生产线平衡的相关概念的相关概念2)标准时间标准时间ST(ST(Standard TimeStandard TimeStandard TimeStandard Time):):指一个熟练的工人在正常操作条件工作,合理的劳动强度,按照规定的方法和质量要求,完成一个符合质量标准的产品的最短时间.熟练程度熟练程度指中上水平操作者,了解流程,懂得机器操作 或工具使用,做某项工作达2000
4、次以上.劳动强度劳动强度工作允许的强度范围.如:女工搬运不超过 4.5KG.5 5/38/38生产线平衡生产线平衡的相关概念的相关概念3)瓶颈时间瓶颈时间:指一条流水线中指一条流水线中,作业用时的最长的工位的时间作业用时的最长的工位的时间 称为瓶颈时间称为瓶颈时间.该工位称为瓶颈工位该工位称为瓶颈工位.单件标准时间=T1+T2+T3+T4+T5(流程中各工位所有動作標准時間之和)T1T2T3T4T5時間工位S1S2S3S4S5瓶頸時間瓶颈工位6 6/38/38生产线平衡生产线平衡的相关概念的相关概念4)平衡損失:指因工位不平衡导致的等待时间为平衡损失.平衡損失=(单件總工時-單件標準時間)*設
5、定產能T1T2T3 T4T5時間工位S1S2S3S4S5等待時間單個產品平衡損失=等待時間之和5)段取时间:换拉、试产停顿的时间;6)嫁动时间:正式的作业时间7)直行率:从生产线下来I/O检查一次就通过的数量/当日以 完成包装好的台数;8)嫁动率:一个月每天的实实在在的作业时间占总在场时间的比率.9)能率:相比与标准工数,实际工数所占比率;10)工时:工作的时间.7 7/38/389 98 87 76 65 54 42 2合计合计工程名称工程名称S1S1S2S2S3S3S4S4S5S5配置人数配置人数1 11 11 11 11 15 5标准时间标准时间(秒秒)8 85 59 97 76 635
6、35不平衡不平衡不平衡不平衡损损损损失失失失时间时间时间时间生产线平衡生产线平衡-案例案例瓶颈工数瓶颈工数:9S:9S总总ST:35SST:35S人数人数:5:5人人8 8/38/381.平衡损失时间 平衡损失时间平衡损失时间=(=(最大工序时间最大工序时间*工序人数工序人数)-)-总工序时间总工序时间 2.生产线平衡率生产线平衡率生产线平衡率=总工序时间总工序时间/(/(最大工序时间最大工序时间*工序人数工序人数)*100%)*100%3.生产产能(每小时)生产产能生产产能(每小时每小时)=3600/)=3600/瓶颈工数瓶颈工数4.平衡损失率 平衡损失率平衡损失率=100%-=100%-平
7、衡率平衡率 生产线平衡相关计算生产线平衡相关计算9 9/38/38 标准时间标准时间ST(ST(Standard TimeStandard TimeStandard TimeStandard Time):):指一个熟练的工人在指一个熟练的工人在正常操正常操 作条件作条件工作工作,合理的劳动强度合理的劳动强度,按照按照规定的方法规定的方法和和质量要质量要 求求,完成一个符合质量标准的产品的最短时间完成一个符合质量标准的产品的最短时间.规定方法规定方法操作标准操作标准.(.(即作业标准书的内容即作业标准书的内容)质量标准质量标准能长期保证产品的功能及外观要求的基准能长期保证产品的功能及外观要求的基
8、准.正常操作条件正常操作条件生产设计应保证工人不要在引起疲劳的情况生产设计应保证工人不要在引起疲劳的情况 下工作下工作.标准时间的定义标准时间的定义标准时间的作用标准时间的作用1)1)计划和产能预算计划和产能预算.合理的进行时间和人力调整合理的进行时间和人力调整 .2)2)确定产品成本确定产品成本,供产品定价参考供产品定价参考.3)3)衡量生产效率衡量生产效率;4)4)衡量机器的使用效率衡量机器的使用效率.1010/38/38 在产品由原材料到成品的制造过程中在产品由原材料到成品的制造过程中,各单元有效动作各单元有效动作 的总和组成一个产品的标准时间的总和组成一个产品的标准时间.A.有效动作:
9、指对完成品有直接贡献的动作指对完成品有直接贡献的动作.如如:伸手伸手,推取推取,移动移动,放手放手,机器受控啤压机器受控啤压,打螺丝打螺丝,剪线脚等剪线脚等;另外另外,为了达到产为了达到产品的质量要求品的质量要求,而必须采取的操作而必须采取的操作,如如:测试测试,检查等检查等.B.无效动作:指在产品的制造过程中指在产品的制造过程中,对产品不产生增值作用的动对产品不产生增值作用的动作作.如如:寻找寻找,选择选择,第二次测验第二次测验,坏品加工坏品加工,修理修理,设备设备&工工具调试具调试,来料加工来料加工,设计造成的不良品返工设计造成的不良品返工,物料搬运等物料搬运等,这类动作在操作中越少越好这
10、类动作在操作中越少越好.标准时间的组成标准时间的组成1111/38/381 1 客观分析动作客观分析动作,不受产品性质不受产品性质,作业性质等影响作业性质等影响.避免了对避免了对操作者熟练程度操作者熟练程度,工作状态等的判断及对工作状态等的判断及对STST的影响的影响.2 2 避免了以往经验数据和停表法的人为因素对避免了以往经验数据和停表法的人为因素对STST影响影响,提高提高产能评估精度产能评估精度.3 3 能发现操作人员的无效动作和浪费现象能发现操作人员的无效动作和浪费现象,可使操作者可使操作者,操作操作对象对象,工具三者合理地布置和安排工具三者合理地布置和安排.简化操作方法简化操作方法,
11、删除无删除无效动作效动作.4 4 合理调配工位合理调配工位,提高平衡率提高平衡率 提高效率提高效率.5 5 利用绩效管理利用绩效管理,评估操作的工作表现评估操作的工作表现.6 6 增强分析者和操作者的信心增强分析者和操作者的信心.使用标准时间的优点使用标准时间的优点1212/38/381 专业时间分析法有:胶卷分析法;跑表法;PTS法;WF法;MTM法等等.现在SONY工司将以上法则综合起来,业内人士称为MOST法.但此法则没有世界认证和论文出版,这里也不做详细解释.2 一般产品的报价阶段使用的是经验估工法.标准时间的建立标准时间的建立1313/38/381 ST1 ST在调整拉平衡在调整拉平
12、衡(理论理论)的方法的方法:确定产品的装配流程(工程流程图)分析产品的工序操作方法确定各工序动作的ST根据装配关系(工程流程图),初步定下工程内容和时间(OIC编制)精调整工位,使平衡率达85%以上,再次确定工位内容和时间注注:如平衡达到如平衡达到100%,100%,这在由人工操作的作业是无法达到的这在由人工操作的作业是无法达到的,一般是把这一范围一般是把这一范围 控制在控制在87%-95%87%-95%之间之间.至少也要控制在至少也要控制在85%85%以上以上,平衡率如比这还小平衡率如比这还小,那就需要那就需要 加以改善了加以改善了.但平衡率是根据每个公司而定但平衡率是根据每个公司而定.标准
13、时间在调整生产线平衡中的应用标准时间在调整生产线平衡中的应用1414/38/38 平衡的手法平衡的手法工時測量山積表程序改善損失分析作業條件改善打破平衡 工時測量工時測量n工具:秒表 觀測板、鉛筆 時間記錄表、計算器 山積表n方式:一般測時法 連續測時法生产线平衡的手法及工具生产线平衡的手法及工具1515/38/38選定測試工站時間測試拆解動作時間測量流程時間測量流程選定工站,閱讀SOP和觀察作業員操作,了解該工站的全部操作內容;並詢問作業員加以確認;將工站動作拆解成若幹個單一的操作內容,並填入 分解動作時間量測,一般每個動作測量5次為宜;量測人員應站在作業員斜后面1米以外,以能看清楚全部操作
14、動作為准則;測試中不能打擾作業員的正常操作,和引起作業員的緊張;作業內容作業內容工时测量工时测量1616/38/38工时测量工时测量數據與信息記錄數據整理和計算資料分析與處理測試中判斷作業員的速度水平,並作如實 記錄,不可修改量測數據;若有其他特殊情況,也應加以實錄;測試完畢,對數據進行整理和計算,補充測 量有懷疑或錯漏的數據;計算可信度95%所需的樣本數量,補測差 異樣本數量對量測記錄之所有資料進行分析,對比ST 的差異程度,解決發現的問題;若分析發現標準時間制定不當,應及時修 改,必要時調整制程.時間測量流程時間測量流程作業內容作業內容1717/38/38工時測量的作用工時測量的作用 獲取
15、各工站的實際操作時間為山積表制作時間平衡作准備通過時間觀測分析作業價值發現問題和改善空間形成標准比較實際差異找出問題1818/38/38山積表的使用山積表的使用:圖表生成方法山積表:將各分解動作時間,以疊加式直方圖表現的一種研究作業時間結構的手法.樣式:使用工站時間制作山積表山積表山積表-柱状图柱状图1919/38/381 1 程序分析使用的圖表程序分析使用的圖表:工藝程序圖工藝程序圖 /流程程序圖流程程序圖/路線圖路線圖2 2 程序分析符號程序分析符號 -表示操作表示操作 -表示搬運表示搬運/運輸運輸 -表示檢驗表示檢驗 -表示暫存或等待表示暫存或等待 -表示受控的貯存表示受控的貯存 -派生
16、符號派生符號,由上面的符號合成由上面的符號合成.程序改善程序改善2020/38/38程序改善程序改善例例:流程程序圖流程程序圖電視機投入及外觀檢查12取出廠編號標簽並貼上3取塑膠袋,將電視機套入4取襯套,套入電視機遙控器投入及外觀檢查6取塑膠袋,將遙控器套入5附件投入及外觀檢查78取塑膠袋,將附件套入9箱子成型箱子投入及外觀檢查1011將附件/遙控器放入電視機襯套12電視機連襯套裝箱,取干燥劑放入箱內13封裝及貼出廠標簽搬運到暫存區暫存等待出貨2121/38/383 3 程序分析技巧程序分析技巧 a a 通過通過5W1H5W1H系統地分析程序的組成是否合理和必要系統地分析程序的組成是否合理和必
17、要 b b “ECRS”“ECRS”四大原則四大原則:取消取消(Eliminate);“(Eliminate);“完成了什么完成了什么?是否必要是否必要?為什么為什么?”?”合並合並(Combine);“(Combine);“誰完成誰完成?何時完成何時完成?哪里哪里?如何如何?”?”重排重排(Rearrange);(Rearrange);取消取消合並合並重排重排 簡化簡化(Simplify);(Simplify);確認必要確認必要簡單方法簡單方法/設備設備生產生產.c c 五大內容五大內容:工藝流程分析工藝流程分析取消取消/合並合並/重排工序重排工序,減少浪費減少浪費 搬運分析搬運分析考量重量
18、、距離、方法、工具、路線考量重量、距離、方法、工具、路線 檢驗分析檢驗分析按產品要求設計合理站點和方法按產品要求設計合理站點和方法 貯存分析貯存分析使物料及時供應使物料及時供應 等待分析等待分析減少和消除引起等待的因素減少和消除引起等待的因素程序改善程序改善2222/38/38程序改善程序改善3 3 程序分析技巧程序分析技巧 d d 六大步驟六大步驟:選擇選擇确定研究的对象确定研究的对象 記錄記錄用程序圖用程序圖/路線圖等記錄工作路線圖等記錄工作 分析分析用用5W1H5W1H、ECRSECRS分析改進分析改進 建立建立建立新方法的模擬圖建立新方法的模擬圖 實施實施按模擬圖實施新方法按模擬圖實施
19、新方法 維持維持將有效的方法標準化將有效的方法標準化2323/38/38損失分析損失分析目的目的:計算分析生產中的所發生的損失計算分析生產中的所發生的損失,並加以停止並加以停止.損失的種類損失的種類:平衡損失平衡損失(流程排位所造成的損失流程排位所造成的損失)操作損失操作損失(生產中異常及不良造成的損失生產中異常及不良造成的損失)稼動損失稼動損失(計劃停線損失計劃停線損失)總損失總損失=稼動損失稼動損失+平衡損失平衡損失+操作損失操作損失 平衡損失平衡損失 =(=(瓶頸瓶頸作業作業人數人數-單件標准時間單件標准時間)設定設定產能產能 操作損失操作損失 =(=(設定產能設定產能-實際產量實際產量
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