东夏桥(32+48+32)连续梁现浇施工方案【可编辑范本】.doc

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1、胶济客运专线东夏双线特大桥(3248+3)m连续梁膺架法现浇施工方案1。工程概况东夏双线特大桥全长1634.6m，中心里程DK22+231。50,孔跨布置为（132+34+3+(48+80+4）33+4+(32+32)332+1332124+532124+12)m。本桥受铁路专用线和公路控制而设,大桥位于曲线上,桥位处地震动峰值加速度0.15g。本桥31#3#墩上部结构为连续箱梁,梁全长为113.1m,跨度为2+8+32,梁体为单箱单室、变高度、变截面结构。箱梁顶宽.0,底宽。565。74m，中支点梁高为3.m,跨中梁高为2.8m，顶板厚度365m,腹板厚度507095cm，边支座中心线至梁端

2、0。5m，边支座横桥向中心距4.0m,中支座横桥向中心距4.0m在端支点、中支点、中跨中共设5个横隔板，隔板设有孔洞，供检查人员通过。在两侧腹板上设置直径为00mm的通风孔，其孔壁均增设1螺旋筋，间距2 左右，通风孔与预应力管道距离要大于倍管道直径,若相碰适当移动通风孔位置。支座采用客运专线铁路桥梁盆式橡胶支座。梁顶上mm挡碴墙与梁体一起浇筑,其他挡碴墙及桥面防水层的铺装在全梁浇筑完毕后另行灌注.梁体混凝土强度等级采用C50,挡碴墙、遮板混凝土强度等级采用C40，保护层采用40纤维混凝土,孔道压浆采用50水泥浆。设计钢材3.t，混凝土144.6m3。主桥箱梁纵向和横向预应力钢筋采用抗拉强度标准

3、值为p=1860MP、弹性模量p=195GPa、公称直径为15.24mm高强度钢绞线,竖向预应力采用抗拉强度标准值为fpk=830MP、弹性模量为p00Pa预应力混凝土用精轧螺纹钢筋31和34#墩右侧采用KTZV500DX型支座,左侧采用KTZ-5000Z型支座;#墩右侧采用KPZ-V5DX型支座,左侧采用KTPZV0ZX型支座;#墩右侧采用KTPZV150-HX型支座，左侧采用KP700-G型支座。设计采用现浇法施工,固定支座设在3号墩。主桥平面布置为缓和曲线及直线,曲线半径为6000m,缓和曲线长20；竖向,为。70的下坡。根据设计要求，应平曲线要素进行梁体的平面布置,曲梁布置时结构中心线

4、按曲线布置,保持径向截面尺寸不变,支座沿径向布置。2编制依据及原则21编制依据。1铁道第二勘察设计院胶济铁路客运专线工程设计图纸、设计说明、设计技术交底会对本桥有关疑问的解答等;2.1。2铁道部现行相关的设计规范、施工技术指南、验标、施工技术安全规则及有关文件；。.3对本桥的现场勘察和调查情况；2.1。4施工单位历年来积累的成功施工技术与经验,施工管理、技术与质量管理水平，技术装备实力以及各类专业人才等资源条件2。2编制原则22.1遵循国家和政府现行有关的土地、环境保护、水土保持、文物保护、水利与水资源等方面的法规、条例和国家、山东省、铁道部及济南铁路局关于安全生产、技术标准、工程质量等方面的

5、规定要求;2。.2遵循山东省、潍坊市及青州市公路路政管理的有关规定;.2。3结合胶济客运专线工程施工要求高、施工工期紧的工程特点,统筹安排，突出重点难点，方案优化,技术工艺措施得力,建立良好的施工秩序,优化人、机、物等资源配置，实现最佳综合效益；2。4积极推广应用 “四新”技术，提高施工效率和工程质量水平;2.2。5确保既有公路行车及人身安全的原则,跨公路施工必须“将确保公路行车安全放在首位”。3工期安排桩基及承台： 07年7月5日8月8日；墩身： 7月8日-月1日;地基处理、上部结构支架搭设、支立底模及预压：7月25日-月16日;底模调整、绑扎钢筋、穿预应力束、支立侧模:8月17日9月15日

6、；浇筑混凝土及养生:9月日月25日；预应力作业：9月26日-月0日；拆除模板及支架:月9日0月5日;桥面系：10月6日-10月3日。施工组织机构为保证本次连续箱梁施工顺利有序地进行，杜绝各类质量问题,制定连续梁预制各工序人员安排计划如下： (1）指挥组:设组长一名、副组长两名，分别由项目经理和项目副经理、项目总工担任，负责连续梁施工全过程的筹划、作业安排和各小组间的协调工作. (）混凝土搅拌组:设组长一名,由搅拌站负责人担任；组员1人，其中搅拌机司机人，装载机司机1人,上料工6人，试验工、电工、机修工各人，混凝土运输车司机人。负责混凝土搅拌、供应和质量监控工作。 （3）技术组：组长由项目部技术

7、主管担任;组员名,由项目部技术人员组成.负责连续梁施工全过程的技术管理和指导工作，支架预压时其中名技术人员负责现场监控,混凝土浇注时其中4名技术人员负责制梁场现场监控，名驻搅拌站负责混凝土质量把关。 （）材料设备组:项目部材料科长任组长,配作业队材料员1名，汽车1部,负责预制梁所需材料和混凝土浇注时应急材料的供应,负责混凝土搅拌运输车及汽车泵的组织及调配。 (5）综合组：由作业队队长担任组长,下设支架组、钢筋模板组、混凝土组、波纹管漏浆检查组、养生组、预应力张拉组共个作业小组，各小组职能安排如下：支架组：负责支架的搭设、预压、卸载及拆除支架;钢筋模板组：负责钢筋制安、模板安拆和箱梁混凝土浇注时

8、的模板检查和处理；混凝土组：负责箱梁浇注时的混凝土布料、振捣、收浆抹面及拆模后的小缺陷处理工作;波纹管漏浆检查组:负责混凝土浇注时波纹管漏浆检查和处理工作;养生组:负责箱梁混凝土养生工作;预应力张拉组：负责箱梁预应力张拉、孔道压浆及封锚工作。以上各小组成员如具备多种技能,在各工序不发生冲突的情况下可以相互调配，但在连续梁混凝土浇注时须分工明确，各司其职，不得任意调换,并在混凝土浇注前以生产交班会和技术交底的形式对各小组职能和详细的人员安排予以明确。5.施工总体方案本桥(348+32）m连续梁采用支架法现浇施工。由于48m主跨跨越羊岭公路,为保证公路正常通行,公路预留2-4。5m行车道,采用钢管

9、柱作为便梁支墩，以40H型钢作为便梁架空.支架搭设好后，进行预压，预压完成后调整底模标高,绑扎底板及腹板钢筋,穿波纹管及钢铰线，立侧模及翼缘板模板，吊装内模，然后绑扎顶板及翼缘板钢筋,穿波纹管及钢铰线,立侧模。梁体混凝土采用泵送,一次性灌注完毕。混凝土强度达到设计强度的5%且龄期不小于10天时，方可进行预应力张拉作业,张拉完成后及时对孔道进行压浆,封锚。纵向预应力张拉后，即可拆除模板及支架，从跨中向两侧拆除,边跨从标高较高处向较低处拆除。施工工艺流程如下页图所示。具体施工方案6。1支架基础处理.1.1碗扣式脚手架基础处理承台基坑应分层夯填密实，采用三七灰土或级配碎石作填料，采用振动式压路机压实

10、，大型机械无法作业的地段也可采用气夯将地基夯实；其他部位应对地表松软层挖除,并换填三七灰土或级配碎石（厚度不小于cm）,确保地基承载力达到250Ka以上。最后在顶面浇筑0m厚（翼缘板部分厚度承台施工墩身施工支承垫石浇筑基坑回填、地基加固处理羊岭路门式支架条形基础浇注砼硬化面浇筑支座安装搭设碗扣式支架门式支架安装铺设底模铺设底模铺设底模支架预压支架预压支架预压底模调整绑扎底板及腹板钢筋安装侧模纵向预应力安装内箱模安装绑扎顶板钢筋竖向预应力安装横向预应力安装安装端模纵向预应力安装浇注混凝土制作试块预应力张拉挡碴墙防水层及保护层拆除支架及底模拆除内模及侧模连续梁施工工艺流程图为15cm）0混凝土垫层

11、做为脚手架基础,基础四周设排水沟.6。1。2支架辅助支墩基础处理(跨省道部分）跨羊岭公路施工前要和当地交通主管部门取得联系,按照有关要求签认施工配合协议等,并采取必要的安全防护措施，设置警示标志，设专人防护。跨省道部分基础采用C20钢筋混凝土条形基础，基础宽度为1。2、厚度为0。4m。在条形基础顶面按钢管柱间距预埋1000。2m的钢板。钢筋布置形式详见下页图所示。条形基础与公路面之间采用油毛毡隔离。6.支架搭设6。21跨羊岭路行车道部分跨羊岭路行车道部位采用40型H型钢作为上部梁体施工的支架，在公路两侧及路中间加设临时支墩.临时支墩的基础采用204c钢筋混凝土条形基础，条形基础上预埋钢板，钢板

12、上连接500壁厚7m的钢管作为横担H型钢的支撑.临时支墩上面的横向支撑采用单层单根4H型钢（每根长度15m），吊装横向支撑时,采取半封闭道路进行吊装施工。横向支撑与钢管柱顶面法兰间应密贴,缝隙应用薄钢板塞实。纵梁H型钢采用12根,间距按。3m+2。28m0.76m+3.2+0。76m+228m+1。3设置,最外侧H型钢边缘与梁边对齐。其上横向铺设20a槽钢，间距为0。槽钢上搭设碗扣脚手架作为箱梁支架的落架装置,立杆纵向排距均为6cm,横向排距：腹板中心线两侧各0.9m范围内为3cm,箱室部分为60cm,翼缘板部分为90m。横杆步距：底座往上前两根横杆步距为0.6m， 顶托往下前两根横杆步距为6

13、m,中间横杆步距为1.2m;翼缘板下横杆步距均为1m。20槽钢与纵向H型钢、碗扣式支架之间均应采点焊连接，防止支架倾覆或失稳。支架上部铺设纵向1210m方木,再在其上铺设横向108cm方木，间距30cm。108cm方木上铺设竹胶板或大块组合钢模板作为箱梁的底模。在纵向H型钢梁下用铁丝拴挂防水厚蓬布，做为隔离层,以免污染公路路面或损坏汽车。在搭设上部施工支架前首先搭设线路防护棚，防护棚距离路面的距离按照地方交通部门要求的最小限界设置。防护棚支墩和上部施工支架位置重合的地段可借助上部施工支架支墩，其它位置搭设碗扣式脚手架作为防护棚支架，支架上铺竹跳板,竹跳板上铺厚蓬布。搭设前应检测公路路面的承载力

14、,若承载力大于上部梁体的自重及施工荷载(不小于220Ka),可直接在公路路面上搭设支架,不平的部位可采用木板或钢板找平；若路面承载力达不到要求，则应在路面上施工20m厚的混凝土垫层作为脚手架基础，混凝土基础与路面间应设油毛毡隔离,以便于恢复路面原状。纵向型钢用吊车吊装到位,吊装前要和相关的交通部门协调好，设好防护标志、做好线路的防护工作。 同时,应按交通管理部门有关规定设置锥形筒防护,并设置限速标志及施工警示标志,具体参照本方案第。.条.62.2其他地段碗扣脚手架立杆顺桥向排距均为0cm、横向排距:腹板中心线两侧各0。9范围内为30cm，箱室部分为0cm，翼缘板部分为0c。脚手架上铺设纵横方木

15、,其中纵向方木采用1cm10cm,横向采用1cm*8m(间距25m)。横杆步距: 梁底范围内,底座往上前两根横杆步距为0。6, 顶托往下前两根横杆步距为。6m,中间横杆步距为1.2；翼缘板下横杆步距均为1。2。立杆底座下垫枕木或1*2c方木或铁垫板.其他方案同62.1条.现场要根据需要灌注的数量、混凝土泵车的输送能力来确定需用混凝土泵车的数量以及现场劳力的组织。为方便施工，并减少施工过程中对行车的干扰，在32#右侧、3墩左侧各设0塔吊一座。6.2.防护棚的搭设为防止施工中支架上掉下的落物,砸伤行车及行人,在跨羊岭公路的部分设置防护棚，防护棚支架采用碗扣式脚手架,上面横铺竹跳板,竹跳板上铺防水蓬

16、布。H型纵梁下直接在其下用铁丝拴挂防水厚蓬布,做为隔离层,以免污染道床、路面或损坏车辆。跨公路部分除要搭设防护棚外，在辅助支墩前面还要搭设防撞支架,防止行车冲撞支架支墩，引起支架的破坏。6.3支架预压底模铺设完毕后,对上部施工支架进行预压.预压荷载为施工总荷载的11,在预压过程中对观测点进行连续观测,当全部预压荷载加完后，持续观测标高变化,标高稳定后持荷24小时卸载,卸载过程中对观测点进行观测,根据预压过程中测的数据计算出支架的弹性及非弹性变形，根据支架的变形值调整支架的高度。6。3。预压荷载的计算支架预预压量根据箱梁实际断面计算平均分配到底模上，预压的最大荷载为箱梁重量加上施工荷载总重量的1

17、。1倍。6。3。2测点的布置预压前先在底模和下部支架顶端及支架基础上布设观测点,测量位置设在支点、梁跨的1/6、1/3、12、2/3和/6处，每点位横向均设3点.预压前,测量观测点的原始标高,并作详细记录.。3。3预压材料的选用预压荷载选用大型编织袋装砂,每袋重量1.2t左右，袋子装完后，称量出具体重量后标注在袋子外面醒目位置,便于预压时记录.对于梁端较厚部分及腹板位置,预压荷载较大，预压时,底面用沙袋压至和跨中荷载相同后，上面用型钢及其他钢材预压，钢材重量做好详细的称量并做好记录。预压材料在搅拌站装完称量后运至施工场地.6。3.4吊装设备的选用预压吊装设备采用吊车和塔吊结合的办法,以加快施工

18、进度。3.5预压顺序预压顺序应按照混凝土的浇筑顺序进行，先浇筑混凝土的部位先预压,后浇筑混凝土的部位后预压,根据本工程的几何特点及混凝土浇筑顺序，预压的顺序应为:a、先压靠近墩身处，再依次加载向远离墩身的位置排列砂袋，共分两层约2.4米。B、全部重量达到50时对支架、底模、支架等处的观测点进行标高和平面位置坐标测量,并详细作好记录。分析支架的变形规则。C、继续按上一步的步骤进行预压,待压至总重量的100%时继续对观测点进行测量并详细作好记录。D、预压至总重量的11%时停止预压并持荷一天。在这期间对支架、底模、支架等处的观测点进行连续观测,作好详细记录。6。.卸载按照预压顺序后预压的先卸载,先预

19、压的后卸载的顺序进行卸载。在预压重物全部卸完后对现浇支架全面进行测量并作好记录.砂袋应运回搅拌站,以达到节约成本的目的。.3.支架预拱度设置经支架超载预压之后,根据预拱度计算结果（减去连续梁预应力施加后产生的上拱度后,差值为实际预拱度值），在相应的位置上设置预拱量采用厚度分别为11mm的各种薄钢板在相应设计位置处水平支垫底模的横梁;采用螺旋千斤顶时，调节千斤顶至相应预拱位置处,并固定支撑。调节预拱度时，由水准仪配合,精确测量。6.支座安装施工墩身时,在墩顶和支承垫石上准确定出支座下座板各锚杆预留孔位置,精确找平垫石顶面标高，将绝对标高及相对标高的误差均控制在2m以内。安装永久支座时，检查预留孔

20、的孔径与深度，满足要求后方可安装支座.在底模板安装之前，在垫石顶面按设计位置精确安装支座。根据连续梁混凝土收缩徐变、弹性变形、气温影响等，计算确定支座上滑板的预偏值（请设计单位协助提供)。使得混凝土的收缩徐变全部完成后在平均气温时，支座的上下座板中心能重合，以满足支座设计要求。支座安装时,采用测力千斤顶作为临时支撑,应保证每个支点的反力与四个支点反力的平均值相差不超过5。支座安装前,应检查支座连接状况是否正常,但不得松动上、下座板连接螺栓.安装时,凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除锚栓孔内中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿，用钢楔块楔入支座四角,找平支座,并将支座底面调整到设

21、计标高,在支座底面与支承垫石之间应留有20-3空隙,安装灌浆用模板。仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆,灌浆材料性能要求见下表所示：抗压强度（MPa)泌水性不泌水h0流动度220m125温度范围+5+3524h0凝固时间初凝3min,终凝3285收缩率256d和0d后强度不降低膨胀率0.7%应采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙,灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆,直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。灌浆前,应初步计算所需的灌浆体积,灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。灌浆材料终凝后,拆除模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆处

22、，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙拧紧下支座板锚栓，待灌注梁体混凝土后,及时拆除各支座的上、下支座连接钢板及螺栓,并安装支座钢围板安装支座时注意：支座中心线与主梁中线应平行；支座标高应符合设计要求,且顶面水平;纵向活动支座上下导向块保持平行;根据设计要求设置好纵向支座的预偏量。6。5箱梁模板及钢筋。5。模板中支点及其两侧各7范围内模板:箱梁底模,面板采用.44m1.22m。15m 竹胶板,横向铺放,要求纵、横缝对齐,缝宽不得大于m;箱底背材用10cmc 方木,横向铺放，间距50m;箱梁侧模，面板采用0。015m 厚竹胶板背材竖向用cm8cm 方木,间距280mm，横向用1

23、6号槽钢双根背焊；翼板底背材用1c8cm方木,间距300m，横向铺放。也可采用大块组合钢模板。距中支点7m以外模板:箱梁底模，面板采用.4。22m.015m 竹胶板，横向铺放，要求纵、横缝对齐,缝宽不得大于m;箱底背材用10m8c 方木,横向铺放，间距300mm;箱梁侧模,面板采用0015m 厚竹胶板背材竖向用10cm8cm 方木，间距00m,横向用16号槽钢双根背焊;翼板底背材用1cm8c 方木,间距30，横向铺放。也可采用大块组合钢模板。箱梁内模:采用组合钢模或竹胶板，底部不封闭,仅制作35cm长平直段作为防溢之用。模板及背材同外模内模安装前采用PVC管预留底板通气孔,并作为内模的支架支撑

24、点.采用碗扣式脚手杆作为支撑。箱梁端模：面板采用厚。8cm的木胶板，背材采用5cmcm 的方木,间距3。对拉筋:采用I级5螺纹钢筋,纵向间距采用一道（即利用通风孔并在通风孔间加设一道）,竖向设置三道,即在梁顶、通风孔、梁底各设一道。其他部位采用型钢顶撑.通风孔(对拉孔）处增加螺旋钢筋，中间加设的对拉孔在拆模后采用高标号水泥砂浆予以封堵，配比应提前选定,确保颜色与梁体一致预应力混凝土连续梁梁段模板的允许偏差和检验方法应符合下表规定:序号项目允许偏差(m)检验方法1梁段长0尺量梁高+13顶板厚10尺量检查不少于5处4底板厚+105腹板厚106横隔板厚107腹板间距18腹板中心偏离设计位置109梁体

25、宽101模板表面平整度31m靠尺测量不少于5处11模板表面垂直度每米不大于3吊线测量不少于5处12孔道位置1尺量1梁段纵向旁弯10拉线检查不少于5处梁段纵向中线最大偏差1测量检查15梁段高度变化段位置1016底模拱度偏差3测量检查17底模同一端两角高差28桥面预留钢筋位置10尺量6。5。2钢筋首先根据箱梁的钢筋设计图纸在现场加工钢筋，并按照各种型号钢筋进行编号,堆放整齐。然后按照设计要求进行现场绑扎,钢筋绑扎、焊缝、主筋间距等严格按照混凝土结构工程施工与验收规范(GB5020492)标准执行。钢筋在绑扎过程中,做好预埋件的埋设.按照设计和规范要求焊接绑扎钢筋、安装预应力筋。采用预埋波纹管成孔.

26、当钢筋与预应力管道相互交错时,按照钢筋可以移动,预应力管道不能移动的原则进行调整，且钢筋的移动超过10cm或损坏时,必须采取补强措施.波纹管安装严格按施工图纸提供坐标安放，每隔0.m将2定位钢筋（马凳支托）焊接一组在箍筋上，将波纹管用铁丝绑扎在定位筋上，防止波纹管偏移或上浮.检查波纹管位置、曲线形状、接头、管壁有无破损等缺陷，予以及时修复。波纹管安装与钢筋施工同步进行,电焊时防止火花烧伤管壁.波纹管安装完成后,安装张拉端的锚具的锚垫板和螺旋筋,同时在固定端波纹管或连接器外罩上设置压浆排气管（铝塑管),排气管露出梁外。横向预应力，张拉端采用夹片锚,固定端采用挤压锚.波纹管连接时应该不使接头处产生

27、角度变化及在混凝土浇注期间发生管道的转动及移位，并应缠裹紧密防止水泥浆的渗入.横向预应力钢铰线为单端张拉,钢束用先穿的方法，在预应力孔道定位完毕后可整束穿入，也可单根穿入，在穿束前必须先放入约束圈。锚垫板及约束圈的位置必须按设计位置放置，钢束穿完后，锚垫板与挤压套定位,使其在浇注混凝土时不移位.挤压套与锚垫板应密帖并保证挤压套在同一平面内。钢束与锚垫板定位完毕后,安装出气管，出气管与波纹管钢绞线之间的空隙用棉纱醮水泥浆填塞密实不漏浆。竖向预应力钢筋必须在灌注混凝土前穿入，并将锚固端螺母上紧, 内3mm铁皮管(壁厚mm）下端与锚垫板焊牢，并在铁皮管外套内67mm铁皮管,管高1。c，该管也与锚垫板

28、焊接,并在其与内3m铁皮管之间填塞水泥砂浆,以防灌注混凝土时水泥浆漏入管中。两端张拉比较长且曲线结构比较复杂的预应力束采用后穿的形式,管中宜穿入VC管。预留的孔道在浇注混凝土前应仔细检查,在确保严密不漏浆的前提下才能进入下一道工序。为加快施工进度,在混凝土达到一定强度后就拆除锚垫板槽口处的端部模板进行穿束。穿束前用外径6厘米的钢管制作一引导器(如图所示)，并准备2吨卷扬机一台。在孔道内穿入一根钢绞线作为引导绳,并将引导绳与待穿钢绞线端部焊接在一起，另一端用“工具夹”夹片夹住引导绳，“工具夹与卷扬机牵引绳相连,开动卷扬机,人工在后端推送相配合,将钢绞线束穿入孔道内。穿入钢绞线束两端外露应基本相等

29、,以方便张拉。（牵引装置如下图所示）孔道较顺直的可采用先穿钢束。对在混凝土浇注之前穿束的管道,钢绞线安装完成后，应该进行全面的检查，以查出可能被损坏的管道。在混凝土浇注之前，必须将管道上切孔、口或损坏之处修复,并应检查钢绞线能否在管道内自由滑动。本桥采用三向预应力体系，由于钢筋、管道密集，如管道与普通钢筋发生冲突时,允许进行局部调整,调整原则是先普通钢筋，后竖向预应力筋,横向预应力筋，保持纵向预应力管道不动。6混凝土搅拌砼粗骨料采用粒径50 m碎石。砼塌落度控制在140m10m之间.采用电子计量，砼搅拌站搅拌混凝土配合比和搅拌工艺由试验确定,同时要满足客运专线高性能混凝土暂行技术条件的有关规定

30、和要求。本箱梁混凝土共计15m,且为一次性灌注，自建搅拌站产量仅为30 3h，无法满足施工需要，因此需要增加混凝土搅拌站.计划与三、五项目部协调，利用三、五项目部的搅拌站及本项目搅拌站同时搅拌箱梁混凝土。同时，与商品砼公司提前联系好,做好应急准备，一旦内部搅拌站出现故障、无法保证混凝土正常供应时，立即通知商品砼公司搅拌砼。商品砼所用原材料均由项目部供应，混凝土搅拌运输车由商品砼公司提供.6.混凝土运输 通过施工便道由混凝土搅拌运输车运输，混凝土输送采用汽车泵。混凝土运输车至少准备8辆，汽车泵准备4台，以确保混凝土浇筑速度.羊岭公路提前设好防护,汽车泵及混凝土运输车停放位置应设锥标及警示牌防护。

31、梁体两侧来车方向均安排防护员，防护员除负责防护外，还兼作引导车流的工作。8混凝土浇注混凝土布料采用汽车泵，箱梁混凝土自整联箱梁两个中支点向两侧对称连续进行浇筑,用四台汽车泵对称布料,水平分层、斜向分段、两侧腹板对称.浇筑时同一断面先浇筑底板，后腹板、顶板.详见附图(3+48+）连续梁灌注顺序示意图.为保证腹板混凝土不从下部挤出底与腹板混凝土应相错进行,并适应控制浇注高度速度,混凝土坍落度控制在下限范围内,严禁过振。振捣时设专人负责，在振捣上一层时,振捣棒须插入下一层1015,而且必须在下层混凝土初凝之前。根据施工时外界温度和混凝土初凝时间及混凝土每小时输送率来调整分段长度，混凝土振捣采用插入式

32、振捣棒,并严格按规范振捣,振捣时选用经验丰富的作业工人,确保底板混凝土振捣密实;混凝土浇筑过程中需注意每个内模两侧对称下料，对称振捣，浇筑分层厚度控制在30c,减小内模上浮力并防止倾斜、偏位。梁体混凝土的灌注过程如下图所示首先向区域布料,分别以水平方向3m、垂直方向0.m为一区域分层对称向跨中布料。为防止底板混凝土超厚,灌注完区域后，稍作停顿，,关闭天窗，随后分层灌注区域；再灌注桥面区域。振捣采用2插入式振动棒振捣,无预应力管道的地方可采用50插入式振动棒振捣底、腹板混凝土灌注完毕，关闭内模顶板预留灌注口,开始灌注顶板混凝土灌注时分别从节段两端向中间方向开始,连续灌注,桥面振捣采用插入式振动器

33、振捣,提浆整平机整平。桥面板混凝土灌筑到设计标高后用提浆整平机抹平，保证排水坡度和平整度.收浆抹平执行两次,以防裂纹和不平整灌筑前检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度;检查所有模型紧固件是否拧紧、完好；模型接口是否有缝隙；所有振动器是否完好。在混凝土浇注过程中,随机取样制作混凝土强度及弹性模量试件,其中强度和弹性模量试件应分别从箱梁底板、腹板和顶板取样。试件要随梁体或在同样条件下振动成型。6。9混凝土养生混凝土浇注完毕后，应对混凝土进行保水潮湿养护，养护时间不得少于1天。梁体为泵送混凝土,胶凝材料用量较大，产生的水化热较大,为防止因干缩、温差等因素出现的裂缝，在混凝土浇筑完成后,1内即以

34、棉毡覆盖养护,并在其上覆盖塑料薄膜,梁体洒水次数应能保持混凝土表面充分潮湿。梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水相同。当环境温度低于5时禁止洒水，梁体表面应喷涂养护剂,并采取覆盖棉被等保温措施。梁体表面及外侧,应覆盖蓬布保温。两端进人洞处采用大型风扇强制抽排箱内热空气，通风孔应及早打通，促排箱内热气。在养护期间保持模板湿润,砼强度达到25Mp前,不得使其承受行人、模板、支架和脚手架等荷载，模板拆除后，继续洒水养护。10预应力张拉按设计要求所有部位的张拉作业,须在箱梁混凝土强度及弹性模量达到8以上,且混凝土龄期不少于10天后方可进行。先张拉纵向预应力，然后是横向预应力,最后张拉竖向预应力筋。张拉顺序

35、按施工顺序从外向内左右对称张拉。各节段横向预应力筋在张拉后,即时压浆.在进行第一批索张拉前，应进行管道摩阻、锚圈口摩阻试验,以检查实际损失值与理论计算值的差别,以确保有效预应力值当二者差异较大时需调整张拉力。张拉以应力和伸长值双控法控制,以前者为主要控制指标,后者作为校核.按规范要求,预应力机具在用于施工前千斤顶与液压表必须配套校验，得出液压表读数与千斤顶顶力曲线方程，并在有效期内使用,在预应力张拉施工中千斤顶与液压表必须配套使用,不得混用。具体张拉程序为:初始应力张拉：在预应力钢丝束张紧的过程中,及时调整锚具和千斤顶位置,使孔道轴线、锚具轴线、千斤顶轴线三者成一直线,同时调整钢丝束松紧程度，

36、使钢丝受力均匀,然后张拉至控制应力的5%，并划线作出标记,以便记录伸长量和滑丝情况。控制应力张拉：两端对称分级对称张拉至控制应力(管道摩阻、锚圈口摩阻要根据试验数据采用,一般约为3),第一级张拉到15%con ,测伸长量数据X1，第二级张拉到3%con ,测伸长量数据X2,第三级张拉到(10%+管道摩阻、锚圈口摩阻)on ,测伸长量数据X3,持荷5分钟在此期间如千斤顶回压则补足油压,复查伸长量。根据千斤顶检测报告: (委)字 ,各千斤顶各级拉力的液压表读数分别为:（如下表)YCW250B张拉151预应力钢绞线液压表读数千斤顶编号液压表编号回归方程 锚下控制力F=Ayco= N0。15.3F。

37、液压表读数MPa对于伸长量超过千斤顶张拉行程的应在0。5或0.75张拉控制应力处设置倒顶。实测伸长量的计算为： (X2X)+(X3 ）千斤顶回油,量测回缩量及夹片外露量。以上各步必须认真仔细如实作好记录,以备查验.本桥各部位预应力钢束张拉及施工顺序如下:张拉横梁钢束时，1在右端张拉，N2在左端张拉,N3采用BM型钢具,进行交错张拉布置。.压浆封锚管道压浆除严格遵守客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件（铁科技204120号)相关条文执行外，还应注意以下几点：(1）进行预应力孔道灌浆施工前,应对灌浆材料的性能进行专门试验。试验测试的内容包括初始流动度、流动度的延时变化与温度敏感性、压力引起的最大

38、泌水量、膨胀性能、阻锈性能以及强度发展速率等。采用真空辅助压浆工艺还需测试5KP压力下的泌水试验;（)终张拉后的24内完成；（)采用锥形漏斗进行流动度试验,流动度不能大于35s。24h内最大自由膨胀率不小于11-4,8限制膨胀率0。1%。张拉完的钢束经检查合格后,可对预应力孔道进行压浆.两端下弯的孔道顶部和直线段宜在适当位置留有排气孔,并兼作接力压浆孔.第一步，割去多余钢绞线,割束时严禁使用电弧焊,建议使用砂轮切割机.钢绞线保留的长度为夹片外35厘米,不得少于厘米;竖向预应力筋,应将高出螺母25m处的部分切断并与螺母焊牢.第二步,封堵锚头空隙，锚头封堵可用1:115的水泥砂浆将锚头及钢绞线包裹

39、严密,并用塑料布缠绕使砂浆不致脱落。第三步，待水泥砂浆有一定强度后用压力清水冲洗可对孔道进行压浆,压浆机采用活塞式压浆机,水泥浆拌合用专用水泥浆搅拌机，按试验室提供的施工配合比先投部分水泥再投放放水、减水剂、膨胀剂（或复合减水剂),水泥浆搅拌时间不少于3分钟。水泥浆搅拌完成后首先作稠度试验，试验合格后方可进行压浆作业。同一根孔道应连续压注,间隔时间大于45分钟要用清水冲洗干净重新压注。压浆机、水泥浆搅拌机每3小时清洗一次,机械压浆管道内不得有水泥结块。竖向孔道的压浆的最大压力可控制在0.30。4MPa,纵向及横向压浆的最大压力宜为0.50.MPa；当孔道较长或采用一次压浆时，应适当加大压力.压

40、浆应达到孔道另一端饱满和出浆,并应达到排气孔排出与规定相同的水泥浆为止。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后,应保持不小于0。5 M的一个稳压期,稳压期应不小于2分钟.当气温高于3时，压浆工作宜在夜间进行。压浆对于曲线孔道应从最低点的压浆孔压入,由最高点的排气孔排水和泌水第四步，水泥浆检查取样，压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正压浆时，每一工作班应留取不小于组的70。7m70.m70m立方体试件和40mm4mm6棱柱体试件，标准养护28天检查其抗压强度和抗折强度，作为评定水泥浆质量的依据压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况。如有不实，应及时处理和纠正。预应力管道压浆宜采

41、用真空辅助压浆工艺。工序流程为:切除外露钢绞线清除管道内杂物及积水用保护罩或无收缩水泥砂浆密封锚具 清理锚垫板上的灌浆孔确定抽真空端及灌浆端,安装引出管、球阀和接头搅拌水泥浆启动真空泵抽真空（真空度达到0.60.1MPa并保持稳定)启动灌浆泵,开始灌浆（真空泵仍保持连续作业)待抽真空端的透明网纹管中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门稍候打开排气阀直至水泥浆顺畅流出出浆稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端所有的阀灌浆泵在0.50.M下持压2mi 关闭灌浆泵及灌浆端阀门拆卸外接管路、附件,清洗空气滤清器及阀等清洗所有沾有水泥浆的设备5后拆卸并清理安装在压浆端及出浆端的球阀。压浆检测合格后对预应

42、力束张拉端槽口进行封锚。根据设计要求,槽口封锚混凝土为C50级。封端前应对锚具作防水处理，封端时首先应对槽口外混凝土进行凿毛处理，待凿毛合格后绑扎封锚钢筋网片,封端钢筋应与梁体钢筋绑扎形成钢筋骨架。支立模板，模板应支立牢固可靠并留有灌灰口,大部分封锚端口混凝土工程量比较少,故采用人工与机械相配合的方式进行作业。混凝土捣固应密实，特别是在箱梁下部的预应力锚口,在浇注箱梁混凝土时应在箱梁内部留有灌灰口，封锚混凝土从上往下灌入，在下部合上部一起配合捣固。封端后混凝土表面应涂刷防水涂料。61 模板及支架的拆除6。2.1模板的拆除先拆除内模,后拆除侧模及底模。拆模时混凝土芯部与表层之间、表层与环境之间以

43、及箱梁腹板内外侧混凝土之间的温差均不得大于15.混凝土内部温度开始降温前前不得拆模.应制作同条件养护混凝土试件,做为拆模强度依据。当混凝土强度达到设计强度的60%时，可拆除内模及端模.混凝土强度达到设计强度的7%以上时，可拆除侧模。预应力张拉后，可拆除底模。灌注顶板混凝土时,每个箱室顶设孔洞2个,作为拆除顶板混凝土的工作孔,在顶板混凝土强度达到要求后即拆除顶板模板，顶板模板全部拆除后,补充钢筋网片,并与梁体主筋焊接成一体，在预留工作孔处悬吊块模板，将该部位混凝土浇筑封孔。底模及膺架卸载顺序，应严格按照从梁体挠度最大处膺架节点开始，逐步卸落相邻节点，当达到一定卸落量后，膺架方可脱落梁体。1碗扣式

44、脚手架的拆除箱梁底面的脚手架拆除时，首先拆除跨中的脚手架，采用从中间向两边松掉上可调,然后从跨中向两边逐渐松掉上可调,拖出底模，对脚手架分层拆除，拆除时，各种杆件不得随意抛放，并做好施工支架下面的防护,防止落物砸伤人员。各种杆件拆除完后要分类堆放，以利于下次使用。拆除箱梁翼缘板及箱梁内的支架及模板时,注意保护梁体拐角,不得随意碰撞，箱梁内模拆除后,从顶板预留人孔运出箱梁.6。12。型钢支撑体系的拆除纵向H型钢支架拆除时,首先将横梁下的钢楔打掉,然后拆除底模,按照从上到下的顺序依次拆除支撑体系.采用吊车横向拖出H型钢，拖出H型钢条件具备可整组运走。拆除时要提前与公路部门联系,设好防护,在拆除时可

45、临时封锁公路,每完成一根拆除、及时恢复交通.施工中应严格限制吊车的回转半径及起吊高度。钢管柱应往远离道路方向拆除,拴好钢丝绳后,用氧焊将下部法兰割开,然后用吊车吊出行车范围，妥善存放,或及时装运回租赁公司。7。安全目标及安全保证措施7。1安全目标建立健全安全生产责任制，制定严密的安全保证体系和措施，确保实现“四杜绝，一确保”(即:杜绝责任险性及以上行车事故；杜绝工程建设四级及以上重大事故;杜绝责任从业人员死亡及以上事故；杜绝责任火灾、爆炸重大、大事故;确保施工安全)的安全目标.7安全保证体系详见下页安全保证体系图7。3保证安全的具体措施73。1一般安全要求 施工区域采用栏杆和塑料彩条布进行围挡，做好明显的交通警示和引导标志。作业区周边设标志牌、隔离网，禁止闲人进入,夜间设红灯警示。墩台处设人员上下专用钢扒梯,设围栏、挂安全网,作业人员戴安全帽、系安全带。工地施工道路应坚实平坦，冬雨季施工应采取道路防