全面生产保养TPM.ppt

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1、第 1 頁全面生产保养全面生产保养TPM朱荣、汤钜源、黎业强朱荣、汤钜源、黎业强第 2 頁内内 容容TPM 简介简介TPM的六种主要损失的六种主要损失OEE 的计算的计算TPM的五大支柱的五大支柱自主维护自主维护推行推行TPM的步骤的步骤第 3 頁什么是什么是TPM全面（TOTAL）生产（PRODUCTION）维护（MAINTENANCE）全公司性 全体人员参与关注全部设备追求全效率 改善作主导自主和预防性模式可维护性改善 可预防性维护第 4 頁TPM的定义的定义是以提高设备综合效率为相标，以全系统的预是以提高设备综合效率为相标，以全系统的预防维护为过程，全休人员参与为基础的设备保防维护为过程

2、，全休人员参与为基础的设备保养和维护体系。养和维护体系。倡导全员参与，引导员工的自主维护，追求最倡导全员参与，引导员工的自主维护，追求最高的设备综合效率，实现零故障、事故和缺陷高的设备综合效率，实现零故障、事故和缺陷的目标的目标第 5 頁TPM的演进的演进 1950 1960 1970 1980BM（事後保養）Pv（預防保養）（生產保養）PTM（全面生产保养）第 6 頁历史回顾历史回顾1.事后维修事后维修(BM)阶段（阶段（1950年以前）年以前）坏了才修，故障后保养；缺点：故障多，停产多，维修费用高2.预防维修（预防维修（Pv）阶段（）阶段（1950-1960年）年）对设备加强检查，根据检查

3、结果，安排计划维修，设备故障早发现，早期排除，使设备故障停机减少，降低了成本，提高了效率。缺点：会造成过度维修而产生浪费；深层次故障不一定能及时发现，很难避免故障停机和事后维修；用设备的不管维修，管设备的人不用设备的脱节现象。3.生产维修（生产维修（PM）阶段（）阶段（1960-1970年）以生产为中心，为生产服务年）以生产为中心，为生产服务。对不重要设备实行事后维修；对重要设备通过检查和和监测，实行预防维修；（重要度评价方法：ABC分类法）为了提高设备性能，在修理中对设备进行技术改造，随时引进新工艺，新技术，实行改善维修。第 7 頁TPM的目标的目标尽量提高生产系统的效益尽量提高生产系统的效

4、益于生产系统的寿命周期中预防任何种类的损失于生产系统的寿命周期中预防任何种类的损失加强操作员、技术人员和维修要员的能力，推加强操作员、技术人员和维修要员的能力，推行自主维护行自主维护改装设备的可靠性和可维护性改装设备的可靠性和可维护性建立全面的教育和培训制度来提升技术和自主建立全面的教育和培训制度来提升技术和自主维护的技能维护的技能第 8 頁TPM的六种主要损失的六种主要损失1间断闲置、停机等待间断闲置、停机等待2 工具切换、设备初始化和调整工具切换、设备初始化和调整3 缺陷、翻工、低产出率缺陷、翻工、低产出率4 机器运转速度降低机器运转速度降低5 设备故障设备故障6 投产初期的设备问题投产初

5、期的设备问题第 9 頁损失时间分布表损失时间分布表总时间（TT=total time）工作时间（工作时间（AT=active time）系统停机时系统停机时间：间：负荷时间（负荷时间（LT=load time）计划停机时计划停机时间：间：-区域停电区域停电开动时间（开动时间（UT=use time）运行停机时运行停机时间：间：-计划维护计划维护-年度厂房年度厂房关闭关闭生产时间生产时间 （PT=product time）性能损失时性能损失时间：间：-设备初始设备初始化化-物料计划物料计划未能配合未能配合-法定假期法定假期有效时间有效时间品质损失时品质损失时间：间：-运转速度运转速度降低降低-设

6、备故障设备故障-后勤支援后勤支援未能配合等未能配合等-休息日休息日/班班次次-返工返工-闲置等闲置等-非计划停非计划停机等机等-人手短缺人手短缺等等-报废等报废等9第 10 頁OEE(一个反映设备效率的指标一个反映设备效率的指标)设备综合效率设备综合效率(OEE)10时间开动率(Equipment Availability)设备故障设备初始化设备调整工具切换性能开动率(Performance Efficiency)间断闲置停机等待机器运转速度降低合格品率（Rate of Quality）缺陷翻工投产初期的设备问题OEE=EAPERQ第 11 頁计算计算OEE11OEE=EAPERQEA=100

7、%=100%负荷时间 开动时间LTUTRQ=100%生产出的产品数量合格品数量PE=100%开动时间每件产品理论周期时间加工量（开动时间=UT）第 12 頁其它主要指标其它主要指标生产综合效率（生产综合效率（OPE）即完全有效生产率即完全有效生产率所有与设备有关和无关的因素均考虑所有与设备有关和无关的因素均考虑全面反映企业设备效率全面反映企业设备效率12OPE=OEE设备利用率（EU）RQ=100%负荷时间（LT）工作时间（AT）第 13 頁其它主要指标其它主要指标设备平均故障间隔时间（设备平均故障间隔时间（MTBF=mean time between failure）反映设备的可靠性反映设备

8、的可靠性某设备（某设备（i）于某统计基期的）于某统计基期的MTBF计算计算为：为：13MTBFi=100%负荷时间（LT）-累积故障停机时间故障次数第 14 頁其它主要指标其它主要指标设备平均维修时间（设备平均维修时间（MTTR=mean time to repair）反映设备的可维护性反映设备的可维护性设统计基期的停机维修次数为设统计基期的停机维修次数为n，第，第i次维次维修停机时间为修停机时间为ti,，该基期的，该基期的MTTR计算计算为：为：14MTTR=tin =总停机时间故障次数第 15 頁TPM的五大支柱的五大支柱支柱目的部门层次自主维护自主维护l消除六种主要损失消除六种主要损失l

9、促进工人对改善设备效益的意识促进工人对改善设备效益的意识生产生产操作工操作工设备改善设备改善l掌握改善（掌握改善（Kaizen）方法来尽量提）方法来尽量提高设备的效益高设备的效益跨部门跨部门改善小组成改善小组成员员计划维护计划维护l实施预防性维护以确保产品质量实施预防性维护以确保产品质量生产生产/维维修修主管及操作主管及操作工工早期设备管早期设备管理理l把把TPM活动所获取的经验应用在活动所获取的经验应用在机器设计上，使设备有更好的效益机器设计上，使设备有更好的效益工程工程工程人员工程人员教育和培训教育和培训l教育工人有关设备的知识和技能教育工人有关设备的知识和技能l提升设备维护技能提升设备维

10、护技能培训培训行政人员行政人员15第 16 頁TPM组织结构组织结构16制定方向和目标推动改善活动TPM推进委员会操作工及工人领导第 17 頁第 18 頁TPM概念下操作工的责任核心工作：机器操作生产作业初始化操作物料搬运在制品的检查TPM任务：清洁设备润滑设备调整设备检查设备监视设备复原设备改善活动第 19 頁操作工和维修人员的角色维持设备的基本状态维持工作标准复原异常情况提升技术技能纠正设备的设计缺陷操作工的责任范围维修人员的责任范围第 20 頁推行自主维护保养的七大步骤1.进行基本清洁（初期清扫）2.消灭脏污源头 及改善难于清扫的位置3.建立清洁与润滑标准和自主维护保养指引4.发展检查设

11、备的一般技能（重点训示 One-Point Lesson）5.执行检查6.识别和进行改善7.实行自主管理第 21 頁步骤一步骤一:初期清扫初期清扫清扫就是检查清扫就是检查有系统地清扫设备有系统地清扫设备清除不需要或很少使用的装置和物件清除不需要或很少使用的装置和物件认定污染物对安全、质量和设备的不良影响认定污染物对安全、质量和设备的不良影响探究设备的损坏和变坏部位并使之复原探究设备的损坏和变坏部位并使之复原找出污染源头和难以清扫的部位找出污染源头和难以清扫的部位第 22 頁步骤一步骤一:初期清扫初期清扫不安全位置（湿滑地面等）不需要的物件（手工具、杂物等）质量缺陷源头污染源头（碎屑、机油、物料

12、等）与基本状况不符（润滑不足、漏油、松动等）难以到达部位（受阻碍、封闭等）轻微瑕疵（污染、震动、破损等）Fuguai第 23 頁步骤一步骤一:初期清扫初期清扫漏出化学物质螺丝氧化/生锈松动部件产生震动部件磨蚀或破裂功能失效坏机Fuguai微细问题轻微问题中等问题严重问题重大问题第 24 頁鉴别污染源头及安排修正鉴别污染源头及安排修正 使用保护装置防止垢物或碎屑占附设备使用保护装置防止垢物或碎屑占附设备 密封泄漏部位密封泄漏部位 引入方便的目视控制引入方便的目视控制改善难以清扫的位置以缩短清扫的时间改善难以清扫的位置以缩短清扫的时间 使用更好的工具使用更好的工具 改变设备的方位改变设备的方位 以

13、活动盖子取代密闭的部位以活动盖子取代密闭的部位步骤二：消除污染根源及改善难以清步骤二：消除污染根源及改善难以清扫的位置扫的位置目的:降低清扫、检查和润滑时间第 25 頁步骤二：消除污染根源及改善难以清步骤二：消除污染根源及改善难以清扫的位置扫的位置清扫前清扫后第 26 頁步骤三：建立清扫和润滑标准步骤三：建立清扫和润滑标准操作工自行制定清扫、检查、润滑和拴紧的标准操作工自行制定清扫、检查、润滑和拴紧的标准说明：说明：位置位置（以图示辅助说明）（以图示辅助说明）标准规格标准规格（例如压力范围、润滑油水平、润滑油（例如压力范围、润滑油水平、润滑油型号等）型号等）方法方法（应用设备目视管理）（应用设

14、备目视管理）工具工具（如适用）（如适用）周期和需时周期和需时责任责任第 27 頁步骤四：发展检查设备的一般技能步骤四：发展检查设备的一般技能按标准执行检查活动，从工作中不断学习按标准执行检查活动，从工作中不断学习向操作工提供教育（向操作工提供教育（OPLOPL）掌握检查设备和把受损部位回复原状的技能掌握检查设备和把受损部位回复原状的技能不能优化检查标准不能优化检查标准评价操作工的技能评价操作工的技能维持设备表现诊断设备更换易损部件技能第 28 頁步骤四：发展检查设备的一般技能步骤四：发展检查设备的一般技能操作工的四个技能水平初级认识不正常 的状况准备好作出 改善相关的自主 维护步骤：步骤一和二

15、二级明白设备的 功能和结构明白影响设 备运的关健 点相关的自主 维护步骤：步骤三和四三级明白产品缺 与设备状况 的关系能够鉴察设 备的受控状 态相关的自主 维护步骤：步骤六和七四级能够进行基 本的修理，使设备回复 正常状态例如调节皮 带、更换轴 承、停止液 体泄漏等第 29 頁步骤五：执行检查步骤五：执行检查协调操作工和维修人员的日常维护工作，协调操作工和维修人员的日常维护工作，清楚区分责任清楚区分责任操作工自行制作检查表和合适工具操作工自行制作检查表和合适工具使用检查表和标准于规定周期执行清扫、使用检查表和标准于规定周期执行清扫、润滑和检查润滑和检查加深认识操作、不正常状态和解决措施，加深认

16、识操作、不正常状态和解决措施，不断提升技能及优化清扫和润滑标准不断提升技能及优化清扫和润滑标准。第 30 頁步骤五：执行检查步骤五：执行检查设备检查，就是要掌握设备的运行情况，对设备进行维护，保全，改善及设备检查，就是要掌握设备的运行情况，对设备进行维护，保全，改善及技术更新，使其以更大的能力投入生产。技术更新，使其以更大的能力投入生产。设备检查作业的划分设备检查作业的划分设备检查作业可以由设备的磨损情况或者检查的对象部位等不同进行区分：设备检查作业可以由设备的磨损情况或者检查的对象部位等不同进行区分：（1 1）日常检查：日常检查：通常在设备运行中运行，主要在是比较短的时间内通过感通常在设备运

17、行中运行，主要在是比较短的时间内通过感官检查，掌握设备一些明显的不良情况（如振动，温度，动作状官检查，掌握设备一些明显的不良情况（如振动，温度，动作状态，破损等）态，破损等）（2 2）定期检查：定期检查：通常在工厂休息日或者设备停机中进行。通过对设备外观通常在工厂休息日或者设备停机中进行。通过对设备外观的检查或者用简单的仪器进行测量，来掌握设备的不良情况（如的检查或者用简单的仪器进行测量，来掌握设备的不良情况（如各种间隔，导轨的磨损，紧固部位的松动等）各种间隔，导轨的磨损，紧固部位的松动等）（3 3）定期检查（包括检查）定期检查（包括检查）：在工厂休息日对设备进行分解，拆卸，通过：在工厂休息日

18、对设备进行分解，拆卸，通过各种测量，检查仪器，对设备进行定量的检查（如各种轴，齿轮，各种测量，检查仪器，对设备进行定量的检查（如各种轴，齿轮，叶片等的形状，尺寸检查及罐体的后薄，龟裂的非破坏性检查等）叶片等的形状，尺寸检查及罐体的后薄，龟裂的非破坏性检查等）（4 4）针对性检查：针对性检查：主要是针对在日常检查中发现的异常情况（如异音，发主要是针对在日常检查中发现的异常情况（如异音，发热，振动等），在设备停机时进行计划性的修理。热，振动等），在设备停机时进行计划性的修理。第 31 頁步骤五：执行检查步骤五：执行检查检查，检查作业的方法：检查，检查作业的方法：1.1.检查作业（使用感官及辅助工具

19、）检查作业（使用感官及辅助工具）（1 1）目视目视（用眼睛观察）（用眼睛观察）动作状态，温度计，压力计等表动作状态，温度计，压力计等表类类（2 2）手摸手摸（用手触摸）（用手触摸）振动，温度等振动，温度等（3 3）敲击敲击（用榔头等）（用榔头等）紧固部位有无松动等紧固部位有无松动等（4 4）耳听耳听（用听音棒等）（用听音棒等）减速机内部的状态，阀类的泄露减速机内部的状态，阀类的泄露等等（5 5）鼻嗅鼻嗅（用鼻子闻）（用鼻子闻）烧伤，烧溶等烧伤，烧溶等（6 6）辅助工具辅助工具（辅助感官检查而且可以进行小修理的工具）（辅助感官检查而且可以进行小修理的工具）检查榔头，扳手，卡尺，塞尺等）检查榔头，

20、扳手，卡尺，塞尺等）第 32 頁步骤五：执行检查步骤五：执行检查检查，检查的注意点：检查，检查的注意点：为了更好的达到检查，检查的目的，必须注意下面几点：为了更好的达到检查，检查的目的，必须注意下面几点：1.1.检查，检查的目的要明确检查，检查的目的要明确（1 1）何时做，怎样做最合埋。要尽量保证对设备和部件的检查在规定的时间内）何时做，怎样做最合埋。要尽量保证对设备和部件的检查在规定的时间内完成完成（2 2）要在检查，检查中尽量发现问题，不要在下次检查，检查之前或者设备运）要在检查，检查中尽量发现问题，不要在下次检查，检查之前或者设备运行中行中发现同样的问题。发现同样的问题。2.2.判断是设

21、备的正常的劣化，还是不正常的劣化。判断是设备的正常的劣化，还是不正常的劣化。3.3.要从定性的检查过渡到定量的检查。要用数据来衡量检查的结果要从定性的检查过渡到定量的检查。要用数据来衡量检查的结果4.4.对于检查中经常出现的问题，要进行改善。不要让相同的故障频繁出现。对于检查中经常出现的问题，要进行改善。不要让相同的故障频繁出现。检查作业的业务分担检查作业的业务分担检查作业的业务分担可以根据我们设备维护机制的不同而有所区别。检查作业的业务分担可以根据我们设备维护机制的不同而有所区别。设备使用部门生产技术部门对设备进行注油，清扫，简单的小修理和调整等日常检查作业对设备进行定期的检查和精度检查以及

22、突发性故障的处理等 第 33 頁步骤六：识别和进行改善步骤六：识别和进行改善识别产品质量与设备、过程的关系识别产品质量与设备、过程的关系识别设备、过程理想状态的表现指标识别设备、过程理想状态的表现指标改善设备、过程和工作方法，以达到指标改善设备、过程和工作方法，以达到指标 目视管理目视管理 防错（防错（POKA YOKE)POKA YOKE)总结经验，检讨和更新相关的标准。总结经验，检讨和更新相关的标准。维持改善后的表现水平维持改善后的表现水平第 34 頁步骤七：实行自主管理步骤七：实行自主管理自发性进行自发性进行TPMTPM活动，不断优化和加强意识活动，不断优化和加强意识收集相关的绩效数据，

23、持续鉴察收集相关的绩效数据，持续鉴察 周期时间周期时间 MTBFMTBF、MTTRMTTR等等持续进行改善（持续进行改善（KaizenKaizen）活动，形成企业文化）活动，形成企业文化知识共享，薪火相传知识共享，薪火相传第 35 頁 单点教材（单点教材（OPL)OPL)(One point lesson)(One point lesson)单点教材是TPM中教材的特色之一，是由员工挖掘课题，编写教材，经评审后对班组的工友讲解、培训，并把培训过的教材登记和公开展示，便于大家参考，最后编辑成册，统一管理一页纸自学和分享一个课题5至10分钟的内容三类课题：基本知识问题案例改善案例第 36 頁 单点

24、教材（单点教材（OPL)OPL)(One point lesson)(One point lesson)第 37 頁5-why5-why法法当场采取应急措施追查原因时应连续问5个为什么，直到找到最直接的要本原因。5Why？在问题根源的处予以解决，制定措施，预防再发生。第 38 頁第一个为什么：为什么停机？第一个为什么：为什么停机？机器过载，保险丝烧断。机器过载，保险丝烧断。第二个为什么：为什么会过载？第二个为什么：为什么会过载？轴承润滑不够。轴承润滑不够。第三个为什么：为什么润滑不够？第三个为什么：为什么润滑不够？机油泵没有抽上来足够的油。机油泵没有抽上来足够的油。第四个为什么：为什么机油泵抽

25、油不够？第四个为什么：为什么机油泵抽油不够？泵体轴磨损。泵体轴磨损。第五个为什么：为什么泵体轴磨损？第五个为什么：为什么泵体轴磨损？金属屑被吸入泵中。金属屑被吸入泵中。第六个为什么：为什么第六个为什么：为什么 金属屑被吸入泵中？金属屑被吸入泵中？吸油泵没有过滤器吸油泵没有过滤器。直到找到根本原因为止5Why?第 39 頁5Why?问了几次为什么?直至找到根本原因采取措施,防止问题再次发生 根本原因:不明显的 通常现场无法采取措施的 权宜之计 :现场落实措施,防止异常发生,维持正常生产 注意:权宜之计,并非长久措施 第 40 頁头脑风暴法头脑风暴法不批评别人的意见，先进行加不批评别人的意见，先进

26、行加法，再进行减法；法，再进行减法；欢迎奇特的构思；欢迎奇特的构思；不突出个人表现，人人参与；不突出个人表现，人人参与；注重质量而不是数量。注重质量而不是数量。利用群体的智慧头脑风暴法规则头脑风暴法第 41 頁建立建立TPMTPM的步骤的步骤 1.领导正式宣布引入TPM2.培训和教育管理层和相关员工有关TPM概念3.组织指导委员会和推动小组4.制定TPM政策和目标5.制定推行TPM的时间表6.启动TPM项目第 42 頁建立建立TPMTPM的步骤的步骤 7.相关人员参与初步改善设备效率，操作工学习维护方法8.启动自主维护9.建立维护计划，说明维护活动和责全分工10.提供培训来提升操作工和维修人员的技能11.累积和收集设备的运行表现数据,将改善目标与实际结果进行比较。评价是否需要进行更多改善活动,制定更高的目标12.坚持全面推行TPM，不断优化和提升目标第 43 頁谢谢 谢谢!