箱梁满堂支架现浇施工方案.pptx

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1、 箱梁断面图二、工程数量：二、工程数量：桥梁名称中心里程梁部结构形式附注泉井1#大桥DK1364+870.569-32简支梁第1页/共35页三、施工流程第2页/共35页四、施工技术方案四、施工技术方案1 1、基础施工方案、基础施工方案 支架基础适用于墩高在支架基础适用于墩高在1010米左右的桥梁，地米左右的桥梁，地形起伏变化较缓地段。基础施工首先清理桥址处形起伏变化较缓地段。基础施工首先清理桥址处地表的虚土、草皮和腐植土，并进行碾压，无积地表的虚土、草皮和腐植土，并进行碾压，无积水坑和淤积处，然后换填水坑和淤积处，然后换填8080100cm100cm厚的隧道出碴，厚的隧道出碴，并采用压路机进行

2、碾压，承载力中间并采用压路机进行碾压，承载力中间23.423.4米部分米部分要达到要达到220Kpa220Kpa以上以上,两端两端4.64.6米范围达到米范围达到260Kpa260Kpa以以上。当承载力达到要求后，在进行上。当承载力达到要求后，在进行C15C15混凝土垫层混凝土垫层施工，垫层厚度施工，垫层厚度10cm10cm。进行支架施工时，钢管支。进行支架施工时，钢管支架底垫架底垫1515cm1515cm的底托的底托。第3页/共35页、支架施工：、支架施工：支架由三部分组成：支架顶托、支架底座和支架由三部分组成：支架顶托、支架底座和标准连接杆件，顺桥向在梁两端采用标准连接杆件，顺桥向在梁两端

3、采用60cm60cm间距，间距，中间为中间为90cm90cm间距，横桥向为间距，横桥向为90cm90cm和和 60cm60cm间距，间距，支架顶横梁采用支架顶横梁采用1010号槽钢，顶铺号槽钢，顶铺99cm99cm的方木。的方木。支架由人工搭设，顶铺槽钢由吊车配合。支架由人工搭设，顶铺槽钢由吊车配合。第4页/共35页、支架预压：为验证支架的稳定，刚度及强度，消除支架非弹性变形，确保梁体不因支架沉降而产生开裂，需采用支架预压措施。A、支架预压荷载和范围：支架预压范围主要为腹板和翼板交点间的正下方支架，翼板部分支架由于重量小，对支架沉降影响不大。支架预压荷载按该部分箱梁自重的1.05倍计算（芯模、

4、人群荷载及结构物自重），即32米预压荷载重量为：860吨；箱梁预压荷载在支架沉降稳定后拆除。预压方案为上边横向9米范围混凝土块加载，腹板和翼板交点间的9米范围内正下方支架承担着绝大部分重量，翼板部分支架由于重量小，不于考虑。单位：mm、支架预压：为验证支架的稳定，刚度及强度，消除支架非弹性变形，确保梁体不因支架沉降而产生开裂，需采用支架预压措施。A、支架预压荷载和范围：支架预压范围主要为腹板和翼板交点间的正下方支架，翼板部分支架由于重量小，对支架沉降影响不大。支架预压荷载按该部分箱梁自重的1.05倍计算（芯模、人群荷载及结构物自重），即32米预压荷载重量为：860吨；箱梁预压荷载在支架沉降稳定

5、后拆除。预压方案为上边横向9米范围混凝土块加载，腹板和翼板交点间的9米范围内正下方支架承担着绝大部分重量，翼板部分支架由于重量小，不于考虑。单位：mm第5页/共35页B、加载采用分级均匀加载，按三级进行，即50%、80%和100%的加载总重，每级加载后均静载3小时后分别测设支架和地基的沉降量，做好记录。加载全部完成后，等到支架及地基沉降稳定后，方可进行卸载。卸载应分级进行，及100%-80%-50%-0.每级卸载后均静载1小时后分别测设支架和地基的恢复量,做好记录。C、沉降现测a、日产拓扑康GTS7001全站仪,标称精度1mm+2ppm；日产拓扑康GTS水准仪+测微器+铟钢尺一套；线锤1.5K

6、G以上35个；测量人员：3人。b、测点布置每跨支架要设三个观测横断面，即跨中、支点附近三个断面。每个断面设0个测点，即基础5个点，支架5个点（与基础点位置相对应底板位置），基础点位用红丝油漆标识（最好埋钢筋头，支架上的点位采用挂钢丝垂球地面作检测点和的办法。第6页/共35页c、观测阶段 观测分成五个阶段：预压加载前，50%荷载、80%荷载、100%荷载、卸载后。每个观测阶段要观测2次。堆载结束后，测量观测个小时安排一次，若沉降不明显趋于稳定可卸载（沉降两次差值小于1mm），卸载后继续观测一天。注意观察过程中如发现基础沉降明显、基础开裂、局部位置和支架变形过大现象，应立即停止加载并卸载，及时查找

7、原因，采取补救措施。d、观测成果 沉降观测数据要如实填写在沉降观测记录表上，计算出支架弹性压缩量及基础沉降量，支架的弹性压缩结果用于支架预高设置（底模预高），绘制加载-支架沉降曲线。根据以上资料和设计院提供的梁的张拉起拱度综合计算设置支架的预拱度。第7页/共35页、底模安装调整：支架预压完成后，进行底模安装。底模按照图纸在横梁上安装小方木，小方木在安装前两面刨光刨平，按要求调整好小方木的纵横向间距，然后用电钻在竹胶合板打眼，用平头螺栓把竹胶合板顶在小方木上，竹胶合板安装前两侧用电锯取直并切割为1.2米宽幅面。最后检查并调整竹胶合板板的平面错台进行调整。第8页/共35页、钢筋和侧、内模安装：钢筋

8、进场须经检验合格后才能使用，钢筋接头除图纸规定外，采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致；接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径），梁体所用钢筋均在钢筋棚配料，考虑运输条件，箍筋以及便于运输的钢筋在钢筋棚加工，梁体纵向钢筋到现场焊接，钢筋绑扎前，先由技术定位放线，检查底模的偏位和梁底高程，经检查符合要求，将底模板清理干净，刷脱模剂，然后先绑扎底板和腹板钢筋，底板钢筋须加固牢靠，底板钢筋若遇预应力钢绞线可适当移动钢筋位置，钢筋绑扎时注意预留底板泄水孔。底板钢筋绑扎后，焊接底板固定钢绞线的U型环，按图纸尺寸准确定位，并适当加密，然后

9、将90mm波纹管在底板U型环上固定，经检查无误后，安装侧模，为确保波纹管在砼施工时损坏、进水泥浆，影响钢绞线张拉，在波纹管内套PVC管，在砼施工过程中不间断活动PVC管，确保波纹管道畅通，砼初凝后，拉出PVC管，循环使用。第9页/共35页侧模使用人工配合吊车安装到位，并连接侧模丝杆，调节底口螺栓和侧模丝杆使模板安装到位。调整后的模架应满足以下要求：外模纵桥向误差10mm，底板标高误差5mm。模板拼缝处均贴软塑双面胶，待模板拼接后铲除多余软塑双面胶，可达到拼缝严密、不漏浆。模板拼缝处有错台的用砂轮磨光机打磨，调整后的模板用1m靠尺检查，要达到每米高差2mm，错台1mm。侧模安装完成后，调整和固定

10、腹板钢筋和钢绞线，经检查无误后开始安装内模。模板拼缝连接示意图 内模安装前采用PVC管豫留底板通气孔，并作为内模的支架支撑点，内模采用带内支架的拼装式定型钢模，首先在地面上把内模分段拼装成整体，其次在用吊车安装就位，最后内模固定检查无误后，绑扎顶板钢筋，顶板钢筋绑扎完成后，最后检查模型的中线、标高和结构尺寸无误后，开始浇筑混凝土。第10页/共35页序号项 目要 求1预应力胶管在任何方向与设计位置偏差距跨中4m范围：4mm其余部位：6mm2桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15mm3底板钢筋间距与设计位置偏差8mm4箍筋间距及位置偏差15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）15mm6钢筋保

11、护层厚度与设计值偏差+5mm 07其他钢筋偏移20mm箱梁预留管道、钢筋绑扎要求第11页/共35页、混凝土施工：、混凝土施工：a、混凝土拌合；混凝土在我第三项目队混凝土拌合站集中拌合，采用强制式搅拌机和自动计量上料系统，利用微机控制下料和机械搅拌。b、混凝土运输灌注；（1）混凝土运输：配备6台混凝土运输罐车配合2-3台混凝土输送泵入模，人工持插入式振捣器捣固，混凝土施工对称分层水平灌注。混凝土施工要符合设计规范要求，连续施工。（2）施工中要求拌合物入模前含气量控制在3-4%，入模温度控制在5-30，同时要求模板表面温度控制在5-35。在每次混凝土施工中应对坍落度、含气量、入模温度、模板表面温度

12、等指标进行控制，以保证混凝土耐久性指标的实现。（3）灌注梁体混凝土时，插入式振动器捣固，底板混凝土灌注完毕后，及时对混凝土内腔进行人工找平处理。（4）灌注腹板部位混凝土时，工艺斜度30。-45。，水平分层厚度30cm，先后两层混凝土灌注的间隔时间，应小于混凝土初凝时间，振动棒应插入下层混凝土表面5-10cm，以使混凝土表面光洁。避免混凝土直接冲击预应力孔道。第12页/共35页（5）当桥面第一次抹压结束后，初凝前还应进行一次抹面，确保桥面2%排水坡度及平整度要求。（6）灌注桥面混凝土时要保证防撞墙预埋钢筋、电缆槽竖墙预埋钢筋、泄水管等位置准确不倾斜，不错位，必须在灌注的同时及时矫正上述预埋件。（

13、7）当昼夜平均气温低于5，或最低气温低于3时，则按冬期施工有关规定办理。（8）在灌注混凝土过程中，随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件。试件必须随梁体或者在同样条件下振动成型；混凝土试件按规定组数制作,分别随梁养护和标准养护。（9）混凝土的振捣：梁体混凝土振捣采用插入式振动棒振捣，插入式振动器快插慢提，移动距离不得大于振动器作用半径的1.5倍，且插入下一层混凝土的深度为5-10厘米。每一个振捣点的持续时间为20-30秒，以混凝土不再沉陷、不再出现气泡、表面出现浮浆为度。实际操作中应注意掌握最佳的捣固时间，防止漏捣、欠捣和过捣现象。振捣时要防止钢筋、预埋件、预应力胶管的变形、移动及松动。第13页

14、/共35页c、混凝土灌注顺序；（1）为保证底板与腹板交接处混凝土密实，在灌筑时，从中间向两端通过腹板对称水平灌注底板混凝土，底板混凝土由腹板及顶板预留天窗灌注，水平灌注混凝土厚度不大于30厘米，插入式振动棒进行振捣；第14页/共35页（2）由中间向两端对称水平灌注两侧腹板混凝土，与底板浇筑混凝土距离45m分层浇筑腹板混凝土。混凝土灌注厚度不大于30厘米，采用插入式振动棒进行振捣，为避免振动棒下半部分已接近初凝的混凝土而造成的麻面或露筋，振动棒插入下层混凝土的深度为10cm左右，禁止振动棒接触预应力胶管及预埋件。第15页/共35页（3）顶板混凝土灌注由跨中向两端对称进行，与腹板混凝土距离25m浇

15、筑顶板混凝土。考虑顶板面积大，混凝土灌注的速度又快，利用整体抹平机进行抹面处理。梁体混凝土灌注完成后，对顶板、底板混凝土表面进行第二次赶光、抹面，保证防水层基面平整。d、混凝土养护：混凝土养护采用在梁体表面覆盖土工布,其上覆盖塑料薄膜,以保持砼表面充分潮湿。养护时间不少于7d。第16页/共35页、预应力钢绞线施工:a、箱梁预应力施工方法箱梁预应力施工分：预张拉、初张拉和终张拉。当梁体达到设计强度的60%时进行预张拉，预张拉时先松开内模，使内模脱离梁体，对照张拉图纸的顺序进行，预拉前必须先清除管道内的杂物和积水。初张拉时梁体的强度和弹性模量同时达到设计的80%后进行，张拉后拆除内外模及支架后进行

16、终张拉，终张拉梁体的强度和弹性模量同时达到设计强度的100%后进行、采取两端同步进行、左右对称张拉，最大不平衡束控制在1束。张拉程序为：0初始应力（0.10k）k 持续5分钟补拉k（测伸长量）锚固油压回零（k为张拉控制应力）。第17页/共35页b、钢绞线的制作(1)施工班组领取钢绞线时，必须会同物资人员，根据试验室出据的复验单上合格的盘号进行核对，以免错发错领。(2)钢绞线下料：先从钢绞线盘内圈抽出钢绞线头，通过角钢导向槽引出，拉向标定地点，按下料长度量好后用砂轮锯锯断。然后将钢绞线平放在地面上，用铅丝将其端部绑扎牢固，防止钢绞线散头。同时检查外观有无不符合要求的钢绞线。(3)每束钢绞线先预扎

17、在一起，用22号铅丝每隔1.5米-2米捆扎,捆扎成束的钢束应保持顺直，不得扭曲，两端基本平齐。(4)钢绞线表面必须无杂物，严禁沾有油污、泥土等有害物质。第18页/共35页c、穿钢绞线(1)先清除管道口处的灰浆，清除注浆孔内的填塞物，并检查管道是否畅通，清除管内杂物。(2)穿钢绞线采用人工穿，卷扬机引拉。先将钢丝绳用单根导向钢丝，从管道一端引拉到另一端，然后用特制联结装置把钢丝绳和钢绞线联结一起，开动卷扬机后钢绞线可顺利的穿入混凝土管道。(3)如遇钢绞线通不过管道，即应查明原因，若确认是属管道死弯则须开刀修孔，取顺管道，然后穿入钢绞线，再用混凝土或环氧树脂砂浆填补复原，用混凝土或环氧树脂砂胶填补

18、时须用弧形薄铁皮将钢绞线隔裹住，以免填补物再次堵塞管道孔。第19页/共35页d、预应力钢绞线张拉(1)箱梁预施应力分：预张拉、初张拉、终张拉三个阶段。(2)预张拉：可在梁体混凝土强度达到60%后进行预张拉；梁体带模预张拉时，内模应松开，不应对梁体压缩造成阻碍。(3)初张拉：在梁体混凝土强度达到设计强度80%时对箱梁进行初张拉，张拉后拆除内外模及支架。(4)终张拉：在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计强度100%，龄期不少于10天后进行终张拉，终张拉预应力筋时应两端同步，并符合设计张拉顺序，左右对称地进行张拉，最大不平衡束控制在1束，并且在预施应力过程中保持两端伸长值基本一致。第20页/共35页(

19、5)张拉用千斤顶在使用前必须进行张拉力摩阻试验校正。校正系数不应大于1.05。张拉用油压表选用耐震油压表，其精度不得低于1.0级。张拉所用千斤顶及油压表均应在有效使用期内。张拉期间应采取措施避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，防止锚具及预应力筋出现锈蚀。双线箱梁张拉布置图（一）第21页/共35页双线箱梁张拉布置图（二）(6)张拉预应力钢绞线时，实行应力应变双控制。张拉程序为：0初始应力（0.10k）k 持续5分钟补拉k（测伸长量）锚固油压回零（k为张拉控制应力）。预施应力采用双控措施，张拉过程中应保持两端的伸长量基本一致。第22页/共35页(7)预施应力值以油压表值为主，以预应力筋伸长值作

20、校核，按预应力筋实际弹性模量计算伸长值与实测伸长值相差不应大于6%，实测伸长值以10%张拉力作为测量的初始点。e、张拉操作(1)先按每束根数与相应的锚具配套好，带好夹片。然后依次放入限位板、垫环，推入千斤顶，使钢绞线从千斤顶中心穿过，最后再套上工具锚及工具夹片。施工过程中，应使各根钢绞线顺直，不得出现交错现象。开机给油缸充油，当达到初始应力时，检查夹片情况测量原始距，作为测量钢绞线测量伸长值的起点，同时测量此时的夹片外露量。(2)上述工作完成后，即向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉，张拉力达到设计安装吨位，张拉力值的大小以油压表的读数来控制。当油压达到设计吨位后，封闭油缸油路，并保持油压5分钟

21、，测量此时的钢绞线伸长值加以校核，如果总伸长值与理论伸长值相差在6%内，则张拉合格。在静停5分钟以后，油压稍有下降，须补油到设计安装吨位油压值。千斤顶回油，夹片自动锁定该束钢绞线，则该束张拉结束。当回油到初始安装应力时，此时还应再次测量夹片外露量，及时作好记录，卸下千斤顶移位。第23页/共35页(3)预应力混凝土箱梁进行终张拉时，混凝土的龄期不少于10天，同时混凝土的强度及弹模均达到设计值的100%，终张拉时按照上述操作工艺进行张拉，对于预张拉、初张拉的钢绞线束按设计要求张拉到设计安装应力，在计算其总伸长值时，还包括预张拉、初张拉的伸长值在内。(4)张拉过程中出现以下情况之一，需要换锚具或钢绞

22、线束重新张拉。后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂；锚具内夹片错牙在10mm以上；一片梁中断、滑丝总数超过钢丝总数的0.5%，断、滑丝位于梁体同侧，且一束内断丝超过一丝；锚环裂纹损坏。(5)张拉完毕经24小时后复查，确认无断滑丝时进行钢绞线外露头的切割。使用切割机进行机械切割，切割时其外露长度不小于50mm。f、张拉技术要求（1）张拉钢绞线之前，对梁体作全面检查，如有缺陷，须得事先修补完善并且达到设计强度，还要将承压垫板表面上的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。（2）张拉油表必须经过校正合格后方允许使用。校正有效期不超过一周，油表校正误差应在该表本身标准等级误差范围内才算合格。常用油压应

23、在表盘最大读数的1/32/3之间。第24页/共35页（3）千斤顶必须经过校正合格后方允许使用。校正期限不得超过200次，千斤顶校正系数的校正方法：将千斤顶竖置在压力试验机上，封闭试验机油路，用油泵向千斤顶主油缸充油，千斤顶顶压试验机，使压力试验机示盘指针转动，记录千斤顶主油缸上油表(0.4级标准表)读数和与之相对应的压力试验机示盘上的读数，以计算千斤顶校正系数：（油表读数千斤顶有效活塞面积）/压力试验机示盘读数（4）按上述方法反复三次试验后，求得K的总平均值，此平均值即为千斤顶的校正系数，如K值大于1而且小于1.05，在这个范围内认为千斤顶合格。（5）在张拉过程中，如发现千斤顶漏油，或千斤顶行

24、程加大而油表上的油压读数不见升高，或压力表油压指针不回零，油表指针松动，串联的两油表指针不同步等异常现象，则认为计量已失去应有的精度，应停止操作，查明原因，采取处理措施。（6）在对梁体施加预应力之前，须先向技术主管索取张拉数据单，方可进行张拉。（7）张拉时必须有专人负责及时签写张拉记录，每束均要记录。记录应现场进行，不得事后回忆补记。每当一跨梁张拉完成即将张拉记录交技术主管作为原始资料归档保存。第25页/共35页（8）千斤顶不准超载，不准超出规定的行程；转移油泵不得携带其配装的油压表，必须将油表拆卸下来由人携带转送，以避免因激烈的颠簸震动而使油表计量失准。油泵上的安全阀应调至最大工作油压下能自

25、动打开的状态。（9）张拉钢绞线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉。（10）张拉期间应采取措施避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，防止锚具及预应力筋出现锈蚀。（11）张拉时设有专职技术人员监控整个张拉过程。（12）生产初期应至少对两孔梁进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，以保证预施应力准确。第26页/共35页8、管道压浆、封端a、箱梁管道压浆施工（1）管道压浆使用真空辅助压浆，在终张拉完48h内进行，环境温度不得低于5，压浆前先采用压缩空气清除管道内杂物及积水。压入管道内的水泥浆应饱满密实，采用无收缩水泥砂浆将锚具与夹片、钢绞线的空隙填

26、实，覆盖层厚度不得小于15mm，封锚后3648小时之内灌浆。压浆首先启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求的稠度时，将泵上的输送管接到锚垫板上的引出管上，开始灌浆，待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，完成压浆。（2）管道压浆采用强度等级不低于42.5的低碱硅酸盐水泥，掺入粉煤灰性能指标符合规范和技术条件的规定，水泥浆强度35MPa，水胶比小于等于0.34，不得泌水，流动度应为25-35s,体积收缩率应小于1.5%。第27页/共35页（3）压浆前，须检查钢绞线有无滑动、脱锚及其它异常情况，确认无问题后，才允许压浆。否则须处理后再压浆。在压浆前采用压缩空气清除管道内杂物

27、及积水，采用无收缩水泥砂浆将锚具与夹片、钢绞线间的空隙填实，防止压浆时“冒浆”。（4）水泥浆应掺加高效减水剂、阻锈剂，但不得掺入氯化物或其它对预应力钢筋有腐蚀作用的外加剂，其掺用数量由中心试验室提供。水泥浆搅拌好后应采用连续式压浆机尽快灌注，置于储浆罐的浆体须连续搅拌，自搅拌至压入管道的间隔时间，不得超过40分钟。（5）水泥浆拌合应均匀，先加水，后加水泥及外加剂，拌合时间应不少于5分钟，水泥浆的比重达到要求，拌制均匀后，须经孔格2.52.5mm的滤网过滤后方可使用。第28页/共35页（6）同一管道压浆应连续进行，一次完成，浆体注满管道后，应在0.50-0.60MPa下持压2min，压浆前孔道的

28、真空度应稳定在-0.09-0.10Mpa之间，管道出浆口应装有三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压，压浆最大压力不得超过0.60MPa。（7）压浆顺序先下后上，如有串孔现象，应同时压浆。每个孔道的压浆必须一气呵成。首先启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求的稠度时，将泵上的输送管接到锚垫板上的引出管上，开始灌浆。灌浆过程中真空泵保持连续工作。待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅的流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端所有的阀。灌浆泵继续工作，保持0.6MPa的压力2分钟后，关闭灌浆泵及灌浆端阀门，完成灌浆。

29、第29页/共35页（8）压完浆后应及时拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀门等，安装在压浆端及出浆端的球阀，应在灌浆后1小时内拆除并进行清理。灌浆结束后用水将梁体上的浆液冲刷干净，以免影响梁体外观。（9）水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min，冬季压浆时应采取保温措施，并掺有防冻剂。（10）压浆时应同时制作两组试件，一组用做R28天标养，一组随梁养护。R28天标准养护的试件作评定水泥浆强度之用，检查入库强度应以随梁养护试件强度为准。（11）压浆时设专人负责监控，以保证压浆质量。为检查孔道压浆密实程度，技术主管、监理工程师可随时要求凿眼检查，如发现不饱满密实，则及时研究采取处理措

30、施。第30页/共35页b、封锚：（1）梁体封锚采用锚穴方式，以减少封锚混凝土体积。（2）封锚采用强度等级不低于C50无收缩混凝土，适当掺加膨胀剂，其配合比由试验室试验确定。（3）封锚前应将锚垫板表面的粘浆铲除干净,必须对锚头用聚氨酯防水涂料进行防锈处理，检查确认有无漏压的管道。新旧混凝土接缝处表面应采用无收缩混凝土进行封堵。（5）为加强封锚混凝土与梁端的连接，梁端锚穴处的混凝土表面应凿毛处理。新旧混凝土接触面凿毛，接缝处涂防水涂料。（6）用防水涂料对锚具周边涂抹作防锈处理。为保证封锚混凝土与梁体的联结，封锚前应对锚穴进行凿毛处理，并利用一端带钩一端带有螺纹的短钢筋安置于锚垫板螺栓孔，与锚穴内钢

31、筋网绑扎在一起。（7）将拌好的混凝土分层装入模型内，每层混凝土均在人工捣固密实后再装入下层混凝土，浇筑完毕后，将上口模型封闭好。第31页/共35页9、支架、模板拆除：箱梁浇注完成后，待强度达到设计要求的60%时，即可开始拆除侧模、内模。拆除侧模先拆除连接螺栓，松动支撑丝杆，使侧模脱离梁体，利用模板底部的行走轮，使用卷扬机作为牵引动力（在其它墩台顶预埋锚环，固定倒向滑轮，用钢丝绳牵引），沿滑轨将侧模移动至下一孔使用。梁体砼强度达到设计强度100%，张拉完成后即可拆除底模，松动支架顶托，支架顶托由跨中向两端顺序下落，底模分块拆除，同时人工配合吊车拆除横向槽钢。在拆除过程中，不得强行撬除要按序施工。

32、（8）封端混凝土采用覆盖、洒水自然养护，养护天数不小于14天。（9）封锚后进行防水处理，拆除模型后在锚穴圆周的新、老混凝土结合处涂以聚氨酯防水涂料。第32页/共35页10、预埋件安装（1）预埋件：指支座板、联结铁、支承垫板、防震支挡、止水带、接触网支柱预埋件、桥牌等。（2）所有预埋件应位置准确，外露部分进行锌铬涂层防锈处理。（3）支座板的加工应符合箱梁设计图及支座图的标准要求，预埋钢筋、支座螺栓与支座板不能直接焊接，为尽量减少焊接翘曲变形，采用胎卡具预留反拱法施焊，以减少焊接翘曲变形。支座板安装应位置准确，支座预埋钢板应保持平整，箱梁的四个支座板位于同一平面，相对高差不得超过2mm。（4）预埋件应严格按设计的材质、尺寸及工艺要求加工，预埋件外露部分应进行锌铬涂层防锈处理，并符合设计要求要经检验合格后，方准予以使用。（5）预埋件在搬运中，严禁抛掷、摔砸、倾倒，以免变形，影响安装使用。（6）预埋件应安装牢固、位置准确、与模板密贴，以保证灌注混凝土时预埋件周围不漏浆。第33页/共35页第34页/共35页谢谢您的观看！第35页/共35页