注塑模具缺陷原因分析.doc

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1、注塑模具缺陷原因分析收缩痕 注塑件缺陷的特征 通常与外表痕有关，而且是塑料从模具外表收缩脱离形成的。 二、可能出现问题的原因 (1).熔融温度不是太高就是太低。 (2).模腔内塑料缺乏。 (3).冷却阶段时接触塑料的面过热。 (4).流道不合理、浇口截面过小。 (5).模温是否与塑料特性相适应。 (6).产品构造不合理加强进古过高，过厚,明显厚薄不一). (7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。 三、补救方法 (1).调整射料缸温度。 (2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆外表速度。 (3).增加注塑量。 (4).保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度。 (5).检查

2、止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。 (6).降低模具外表温度。 (7).矫正流道防止压力损失过大；根据实际需要，适当扩大截面尺寸。 (8).根据所用塑料的特性及产品构造适当控制模温。 (9).在允许的情况下改善产品构造。 (10).设法让产品有足够的冷却。 包封 一、注塑件缺陷的特征 可以容易地在透明注塑件的“空气阱内见到但也可出现在不透明的塑料中， 这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。 二、可能出现问题的原因 (1).模具未充分填充。 (2).止流阀的不正常运行。 (3).塑料未彻底枯燥。 (4).预塑或注射速度过快。 (5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。

3、 三、补救方法 (1).增加射料量。 (2).增加注塑压力。 (3).增加螺杆向前时间。 (4).降低熔融温度。 (5).降低或增加注塑速度。例如对非结晶体类的塑料要增 加45%速度。 (6).检查止逆阀是否裂开或无法运作。 (7).应根据塑料的特性改善枯燥条件，让塑料彻底枯燥。 (8).适当降低螺杆转速与增大背压，或降低注射速度。 制品成型尺寸精度低 注塑件缺陷的特征 一、注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。 二、可能出现问题的原因 (1).输入射料缸内的塑料不均。 (2).射料缸温度或波动的范围太大。 (3).注塑机容量太小。 (4).注塑压力不稳定。 (5).

4、螺杆复位不稳定。 (6).运作时间的变化、溶液黏度不一致。 (7).注射速度流量控制不稳定。 (8).使用了不适合模具的塑料品种。 (9).考虑模温、注射压力、速度、时间与保压等对产品的影响。 三、补救方法 (1).检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。 (2).检查是否劣质或松脱的热电偶。 (3).检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。 (4).检查注塑机的注塑量与塑化能力，然后与实际注塑量与每小时的注 塑料用量进展比拟。 (5).检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。 (6).检查回流防止阀有否泄露，假设有需要就进展更换。 (7).检查是否错误的进料设定。 (8).保证

5、螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于的变化。 (9).检查运作时间的不一致性。 (10).使用背压。 (11).检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低2560C。 (12).选择适合模具的塑料品种主要从缩率及机械强度虑。 (13).重新调整整个生产工艺。 制品外表有波纹或银丝 可能出现问题的原因 1塑料含有水分与挥发物； 2料温太高或太低； 3注射压力太小； 4流道与浇口的尺寸太大； 5嵌件未预热回温度太低； 6制品内应力太大。 浇口被粘着 一、注塑件缺陷的特征 注口被注口套牵住。 二、可能出现问题的原因 (1).注口套与射嘴没有对准。 (2).注口套内塑料过份填塞。 (3).射嘴

6、温度太低。 (4).塑料在注口内未完全凝固，尤其是直径较大的注口。 (5).注口套的园弧面与射嘴的园弧面配合不当，出现装似 “冬菇的流道。 (6).流道不够拔出斜度。 三、补救方法 (1).重新将射嘴与注口套对准。 (2).降低注塑压力。 (3).减少螺杆向前时间。 (4).增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热。 (5).增加冷却时间，但更好的方法是使用有较小注口的注口 套代替原本的注口套。 (6).矫正注口套与射嘴的配合面。 (7).适当扩大流道的拔出斜度。 塑件翘曲变形 一、注塑件缺陷的特征 注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。 二、可能出现问题的原因 (1).弯曲是因

7、为注塑件内有过多内部应力。 (2).模具填充速度慢。 (3).模腔内塑料缺乏。 (4).塑料温度太低或不一致。 (5).注塑件在顶出时太热。 (6).冷却缺乏或动、定模的温度不一致。 (7).注塑件构造不合理如加强筋集中在一面，但相距较远。 三、补救方法 (1).降低注塑压力。 (2).减少螺杆向前时间。 (3).增加周期时间尤其是冷却时间。从模具内尤其是 较厚的注塑件顶出后立即浸入温水中38oC使注塑 件慢慢冷却。 (4).增加注塑速度。 (5).增加塑料温度。 (6).用冷却设备。 (7).适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定 模的模温一致。 (8).根据实际情况在允许的情况下

8、改善塑料件的构造。 塑件充填不满 一、注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。 二、可能出现问题的原因 (1).注塑速度缺乏。 (2).塑料短缺。 (3).螺杆在行程完毕处没留下螺杆垫料。 (4).运行时间变化。 (5).射料缸温度太低。 (6).注塑压力缺乏。 (7).射嘴局部被封。 (8).射嘴或射料缸外的加热器不能运作。 (9).注塑时间太短。 (10).塑料贴在料斗喉壁上。 (11).注塑机容量太小即注射重量或塑化能力。 (12).模温太低。 (13).没有清理干净模具的防锈油。 (14).止退环损坏，熔料有倒流现象。 三、补救方法 (1).增加注塑速度。 (2).

9、检查料斗内的塑料量。 (3).检查是否正确设定了注射行程，需要的话进展更改。 (4).检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。 (5).检查运作是否稳定。 (6).增加熔胶温度。 (7).增加背压。 (8).增加注塑速度。 (9).检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。 (10).检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。 (11).增加螺杆向前时间。 (12).增料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区温度。 (13).用较大的注塑机。 (14).适当升高模温。 (15).清理干净模具内的防锈剂。 (16).检查或更换止退环。 溢料 可能出现问题的原因 1料桶，喷嘴及模具温度太高; 2注射压力太大，锁模

10、力太小; 3模具密合不严，有杂物或模板已变形; 4型腔排气不良; 5塑料的流动性太好; 熔接痕 可能出现问题的原因 1料温太低，塑料的流动性差； 2注射压力太小； 3注射速度太慢； 4模温太低； 5型腔排气不良； 6塑料受到污染。 侧壁凹痕 “凹痕是由于浇口封口后或者缺料注射引起的局部内收缩造成的。注塑制品外表产生的凹陷或者微陷是注塑成型过程中的一个老问题。 凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收缩率局部增加而产生的，它可能出现在外部尖角附近或者壁厚突变处，如凸起、加强筋或者支座的背后，有时也会出现在一些不常见的部位。产生凹痕的根本原因是材料的热胀冷缩，因为热塑性塑料的热膨胀系数相当高。膨胀

11、与收缩的程度取决于许多因素，其中塑料的性能，最大、最小温度范围以及模腔保压压力是最重要的因素。还有注塑件的尺寸与形状，以及冷却速度与均匀性等也是影响因素。 塑料材料模塑过程中膨胀与收缩量的大小与所加工塑料的热膨胀系数有关，模塑过程的热膨胀系数称为“模塑收缩。随着模塑件冷却收缩，模塑件与模腔冷却外表失去严密接触，这时冷却效率下降，模塑件继续 冷却后，模塑件不断收缩，收缩量取决于各种因素的综合作用。模塑件上的尖角冷却最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心处的厚的局部离型腔冷却面最远，成为模塑件上最后释放热量的局部，边角处的材料固化后，随着接近制件中心处的熔体冷却，模塑件仍会继续收缩，尖角之间的平

12、面只能得到单侧冷却，其强度没有尖角处材料的强度高。制件中心处塑料材料的冷却收缩，将局部冷却的与冷却程度较大的尖角间相对较弱的外表向内拉。这样，在注塑件外表上产生了凹痕。凹痕的存在说明此处的模塑收缩率高于其周边部位的收缩。如果模塑件在一处的收缩高于另一处，那么模塑件产生翘曲的原因。模内剩余应力会降低模塑件的冲击强度与耐温性能。 有些情况下，调整工艺条件可以防止凹痕的产生。例如，在模塑件的保压过程中，向模腔额外注入塑料材料，以补偿模塑收缩。大多数情况下，浇口比制件其它局部薄得多，在模塑件仍然很热而且持续收缩时，小的浇口已经固化，固化后，保压对型腔内的模塑件就不起作用。 半结晶塑料材料的模塑件收缩率高，这使得凹痕问题更严重；非结晶性材料的模塑收缩较低，会最大程度地减小凹痕；填充与维持增强的材料，其收缩率更低，产生凹痕的可能性更小。 厚的注塑件冷却时间长，会产生较大的收缩，因此厚度大是凹痕产生的根本原因，设计时应加以注意，要尽量防止厚壁部件，假设无法防止厚壁不见，应设计成空心的，厚的部件就平滑过度到公称壁厚，用大的圆弧代替尖角，可以消除或者最大限度地减轻尖角附近产生的凹痕。 第 11 页