最新学习情境一简单型面零件的数控车削加工PPT课件.ppt

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1、学习情境一简单型面零件的学习情境一简单型面零件的数控车削加工数控车削加工课程的知识内容课程的知识内容 零件的工艺性分析零件的工艺性分析 零件加工工艺过程分析与设计零件加工工艺过程分析与设计 零件的数控程序设计零件的数控程序设计 零件实际加工训练及加工过程控制零件实际加工训练及加工过程控制零件数控加工工艺卡片产产品名称品名称数控加工数控加工工序卡片工序卡片零件零件图图号号零件代号零件代号工序名称工序名称工序号工序号阶阶台零件台零件L01WTC-C-01左端车削材料名称材料名称材料牌号材料牌号硬硬铝铝LY12机床名称机床名称机床型号机床型号数控数控车车床床CJK616I夹夹具名称具名称夹夹具具编编

2、号号工步工步工作内容工作内容刀具刀具量具量具主主轴转轴转速速Nr/min吃刀深度吃刀深度mm进给进给速度速度F（mm/min）1车左端台肩44.5 外圆刀 6002802精车左端台肩42.86 外圆刀8001803精车左端台肩40 外圆刀8001304检验 零件数控加工工艺卡片产产品名称品名称数控加工数控加工工序卡片工序卡片零件零件图图号号零件代号零件代号工序名称工序名称工序号工序号阶阶台零件台零件L01WTC-C-01右端车削材料名称材料名称材料牌号材料牌号硬硬铝铝LY12机床名称机床名称机床型号机床型号数控数控车车床床CJK616I夹夹具名称具名称夹夹具具编编号号工步工步工作内容工作内容刀

3、具刀具量具量具主主轴转轴转速速Nr/min吃刀深度吃刀深度mm进给进给速度速度F（mm/min）1粗车右端台肩44.5 外圆刀 6002802精车右端台肩42.86 外圆刀8000.2303检验4 零件的数控程序设计零件的数控程序设计程 序释 义O0001T0101G94G90G00X52Z2S600M3M08G80X44.5Z-59F80M08X42.86Z-57S800X40Z-42M9M5M30程序番号选刀，建立坐标系快速定位到起刀点打开切削液车左端台肩44.5车左端台肩42.86精车左端台肩40关闭切削液停止主轴程序结束零件左端加工程序零件左端加工程序 零件数控加工程序设计零件数控加工

4、程序设计零件右端加工程序零件右端加工程序程 序释 义O0001 T0101 G90G00X52Z5S600M3 M8 G71U1.5R2P100Q200E0.2F80 N100G01X0F30S800 Z0 X27Z0R2 X27Z-17.95 X30 X34.925Z-24.45 Z-39.45 X40.86 G02X45.82Z-48.75R18.5 G03X48.82Z-58.75R10 G02X42.86Z-74R18.5 N200 G01X52 M9 G0 Z5M5 M30程序番号程序番号选选刀，建立坐刀，建立坐标标系系快速定位到起刀点快速定位到起刀点打开切削液打开切削液粗粗车车右端

5、右端阶阶梯梯精精车车程序起始行程序起始行精精车车程序程序终终止行止行返回起刀点、关返回起刀点、关闭闭切削液切削液关关闭闭主主轴轴程序程序结结束束机床操作与加工控制机床操作与加工控制1坐标系的设定及对刀操作：以T指令建立坐标系，以工件右端面的轴心作为工件坐标系原点，选择01号刀具，01号刀偏。具体对刀操作过程：在毛坯料平好端面的基础上，沿径向车一刀，然后保持Z轴坐标不变将刀退出，然后在01号刀偏表中试切长度栏中填上0；再沿轴向方向车一刀，保持X轴坐标不变将刀退出，用卡尺测量被车过的直径，然后将测量值填在01号刀偏表中的试切直径栏中，当车完左端掉头时对刀只须对Z坐标，方法同上；即完成对刀操作。2加

6、工控制过程：因为是首次加工零件，应采用单段控制模式，以便解决加工过程中出现的问题，根据粗糙度的要求在加工过程中应把进给修调控制在百分之五十以下。机床操作与加工控制机床操作与加工控制加工中出现的问题：加工中出现的问题：毛坯尺寸小于图纸上工件的尺寸（解决办法毛坯尺寸小于图纸上工件的尺寸（解决办法:满足零件结构复杂，尺满足零件结构复杂，尺寸要求较高的一端，可改程序也可移动工件坐标原点）寸要求较高的一端，可改程序也可移动工件坐标原点）冷却液喷头堵塞冷却液喷头堵塞(解决办法：用铣床气枪疏通解决办法：用铣床气枪疏通)铁屑包缠在工件上（应将外圆车刀的断屑槽磨的有一定的倾斜度即铁屑包缠在工件上（应将外圆车刀的断屑槽磨的有一定的倾斜度即靠近刀尖的部分高于远离刀尖的部分）靠近刀尖的部分高于远离刀尖的部分）由于外圆车刀的副偏角不够在车削过程中有尖叫声。不能完成圆弧由于外圆车刀的副偏角不够在车削过程中有尖叫声。不能完成圆弧面的车削。面的车削。由于工件坐标原点移动的误差使刀不是在指定位置退刀。由于工件坐标原点移动的误差使刀不是在指定位置退刀。在自动加工的过程中错按了在自动加工的过程中错按了回零回零键（解决办法：停止运行，将键（解决办法：停止运行，将刀退出打开单段模式再打开空运行，使程序运行到错按前的程刀退出打开单段模式再打开空运行，使程序运行到错按前的程序，再继续加工。）序，再继续加工。）