【精品】六源活动推进手册精品ppt课件.ppt

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1、六源活动推进手册领导致辞 总裁：2016年05月添加内容六源活动推进手册 目目 录录 2六源活动开展程序六源活动开展程序1六源基本知识六源基本知识3六源查找与根除方法六源查找与根除方法4公司优秀六源改善案例公司优秀六源改善案例3六源活动推进手册1.11.1清除六源与现场管理方法清除六源与现场管理方法在现场管理中运用科学的改善方法和理论，不仅可以保证产品质量，消除各个环节的浪费，减少危险因素，降低故障率，降低成本，改善环境，更重要的是能大大的提高生产效率。清除“六源”在我们企业中的应用就发挥出了重大作用。在企业设备现场管理中，我们发现一部分异常问题迟迟得不到解决或者反复出现，改善成果得不到保持和

2、巩固。例如，烟沫、积尘得不到有效清理，刚刚清扫干净，很快就又被堆积；锈蚀现象得不到有效预防，常规处理达不到满意效果；能源浪费现象此消彼长，设备故障接连不断等。对于这些问题采取头痛医头、脚痛医脚的办法，不仅不能从根本上解决问题，还造成员工工作信心的丧失，设备管理水平的停滞不前。面对这种情况，我们只有追溯问题的“源头”，清除问题的“源头”才能从根本上解决问题。4六源活动推进手册1.21.2六源污染源六源污染源污染源：即灰尘、油污、废料、加工材料屑的来源。企业的第一污染源是来自设备运行和产品加工过程。包括加工过程产生的加工碎屑、废料、料头、废水、废渣、报废的化学介质、废气、废蒸汽等。另一重要的污染源

3、来自自然环境，如沙尘、空气漂浮物、悬浮颗粒、雨水、生物等污染等。污染源的背后往往藏着一个故障源！5六源活动推进手册六源活动推进手册六源活动推进手册1.51.5六源浪费源（六源浪费源（1/9)1/9)浪费源：生产现场的浪费是多种多样的。在复合肥车间以效率为中心的生产线显得尤为重要，其中包括：八大浪费管理浪费不良更正浪费库存浪费搬运浪费等待浪费加工过剩浪费动作浪费制作过多浪费8六源活动推进手册六源浪费源（六源浪费源（2/9)2/9)不良更正的浪费不良更正的浪费：生产过程中,因来料或操作不良,造成的各种损失,需进行处置的时间人力和物力的浪费.包括：1产品设计方面：设计不良、工艺设计不合理；2产品生产

4、方面：制造过程中管理影响产品品质；3供应商方面：不合格的零部件生产的品质问题；4不良处理方面：对已发生的不良处理不当。解决对策：1作业管理标准作业指导书,单点课，教育训练2异常管理(异常响应机制及异常响应看板管理)3首件检查4不制造不良的检查-源头检查;自主检查;前置全数检查5、防错、防呆法。9六源活动推进手册六源浪费源（六源浪费源（3/9)3/9)制造过多的浪费制造过多的浪费：在同样的时间內,生产越多的产品,导致生产过剩。包括：1计划过量信息不准计划错误制程反应速度慢2前工序过量投入：工时不平衡信息错误工作紀律解决对策：1过量计划信息集成控制准确掌控不良率制定宽放标准和计划校正机制縮短交付周

5、期2前工序过量投入生产线平衡;制订单单次传送量标准；一个流作业；作业要求。10六源活动推进手册六源浪费源（六源浪费源（4/9)4/9)加工过剩的浪费加工过剩的浪费：过分精确加工的浪费指实际加工精度比加工要求要高造成资源的浪费。包括：1品质过剩2 检查过剩 3加工过剩4设计过剩。解决对策：1是否确实了解客户的需求；2能否去除次零件的全部或部分；3能否把公差放宽；4能否改用通用件或标准件；5能否改变生产方法；6能否把检验省略掉；7供应商是否适当。11六源活动推进手册六源浪费源（六源浪费源（5/9)5/9)搬运的浪费搬运的浪费：流程中因两点间距离远而造成的搬运和走动等浪费包括人和机器。包括：1工厂布

6、局物流线路不畅设备局限工作场地布局前后工程分离2设计兼容性业务扩充新增工序或设备设备或物料变换不适合前景不明未作整体规划解决对策：1合理化布局2搬运手段的合理化。12六源活动推进手册六源浪费源（六源浪费源（6/9)6/9)库存的浪费库存的浪费：制造业的工厂存在着原材料零部件半成品成品等在库在库发生的原因有1空闲时多制造的部分2设备状态良好时连续生产3认为提前生产是高效率的表现4认为有大量库存才保险.解决对策：1分类管理法-根据生产計划及交货期分批购入原材料保证最低库存量通用性生产物料考虑即时生产或即时送货的方式降低库存。2JIT库存管理-看板管理3控制在库金额。4定期盘点。5库存警示方法。13

7、六源活动推进手册六源浪费源（六源浪费源（7/9)7/9)等待的浪费等待的浪费：即非满负荷的浪费，表现形式1时常缺料而使人员设备闲置2生产线未能取得平衡工序间经常发生等待3制造通知单或设计图未送来延误生产4机器设备时常发生故障5开会等非生产时间占用过多6共同作业时劳逸不均衡。解决对策：1cell生产2生产线平衡法3快速响应维修（自主维护、专业维护需做到位）4切换的改善5嫁动率的持续提升14六源活动推进手册六源浪费源（六源浪费源（8/9)8/9)动作的浪费动作的浪费：生产操作动作上的不合理导致的时间浪费,如:生产作业时调整位置翻转产取放工具物料等不必要的动作浪费.包括:1操作不经济:动作不精简;动

8、作多余2设计不合理:可同时完成但未同时 不必要但被增加 可同规格但不同 未考虑调整/转换/取放 物料需要翻转解决对策：1操作不经济按经济原则设计并标准化2设计不合理合理设计变成设计要素设计验证与稽核符合人体工效设计15六源活动推进手册六源浪费源（六源浪费源（9/9)9/9)管理的浪费管理的浪费：问题发生后，管理人员才采取措施去解决，此种情况造成的浪费称为管理浪费，包括1管理能力：素质;执行力(速度/准度/精度);2技术层次次：认知高度;把握度;3标准化：可行度；推广度；解决对策：1培訓理论与案例培訓考核2认知标准化获利压力可改善性3执行执行绩效量化分析4激励正激励负激励执行制度16六源活动推进

9、手册1.61.6六源缺陷源六源缺陷源缺陷源：即影响产品质量的生产或加工环节，包括：精度劣化引起的质量缺陷；工艺切换、工装夹具、治具、模具切换、加工工艺与参数调整不当引起的质量缺陷；误操作、误动作引起的质量缺陷；设备故障过程中引起的质量缺陷；原材料缺陷引起的缺陷等。17六源活动推进手册1.61.6六源缺陷源六源缺陷源缺陷源：即影响产品质量的生产或加工环节，包括：精度劣化引起的质量缺陷；工艺切换、工装夹具、治具、模具切换、加工工艺与参数调整不当引起的质量缺陷；误操作、误动作引起的质量缺陷；设备故障过程中引起的质量缺陷；原材料缺陷引起的缺陷等。18六源活动推进手册1.71.7六源危险源六源危险源(1

10、/2)(1/2)危险源：危险源即潜在的故障发生源。主要包括生产现场环境危险源、设备运行危险源、人为操作危险源等。总之，一切可能引起人身伤害、环境破坏以及企业财产损失的隐患均属于危险源。危险隐患并不一定是即时发生的危险，发生的概率也许不一定很大，但事件发生的后果往往是严重的。海因里希法则：海因里希法则：每一件重伤事故的背后，都隐藏着29件轻伤事故，进而更隐藏着300件以上的险情（异常）。19六源活动推进手册六源危险源（六源危险源（2/2)2/2)20六源活动推进手册1.8 1.8 六源与精益生产改善之间的关系六源与精益生产改善之间的关系21六源活动推进手册 目目 录录 2六源活动开展程序六源活动

11、开展程序1六源基本知识六源基本知识3六源查找与根除方法六源查找与根除方法4公司优秀六源改善案例公司优秀六源改善案例22六源活动推进手册2.1 2.1 六源改善的流程六源改善的流程六源培训开展六源前，由车间对本部门开展本手册的培训，并由推进办定期开展专题培训。六源查找每月由推进办重点开展一个主题，各车间也可根据自身情况自定主题，每月第一周确定为六源改善周。六源改善能自主解决的六源问题由车间组织实施，不能自主解决的，由车间组织立项进行解决。六源评价次月第一周星期五，由车间对改善项目进行发布，并由此评价分数和改善数量进行综合排名。23六源活动推进手册2.2 2.2 六源开展的顺序六源开展的顺序 注：

12、此顺序为推进办组织顺序，部门应按照实际情况进行实施。24六源活动推进手册 目目 录录 2六源活动开展程序六源活动开展程序1六源基本知识六源基本知识3六源查找与根除方法六源查找与根除方法4公司优秀六源改善案例公司优秀六源改善案例25六源活动推进手册3.13.1故障源的查找和根除方法（故障源的查找和根除方法（1/2)1/2)1.1.清除故障源活动的组织方法清除故障源活动的组织方法润滑、紧固活动由车间组织参照维修护基准书各班组开展对设备的紧固、润滑脂添加、深度清洁等活动。专业点检监测活动为确保故障率得到降低，车间应适时报送专业点检（含润滑）计划至设备科，由维修车间安排点检。预防维修实施对于点检发现的

13、问题，车间能自主解决的，组织人员进行根除解决。车间不能解决的，提出预防维修计划，由维修车间进行维修。故障源改善实施符合合理化提案的，由车间立项实施解决，并将成果提交至推进办进行月度评比。26六源活动推进手册故障源的查找和根除方法故障源的查找和根除方法(2/2)(2/2)2.2.故障源解决对策表故障源解决对策表故障根源故障根源原因分析原因分析解决对策解决对策异常应力设计、安装、环境因素立项根除及预防机械应力设计、安装、润滑条件根除、修正或润滑优化污染环境因素日常清洁、润滑及污染治理疲劳材料点检定修、定期更换摩擦材料、润滑、配合根除、修正或润滑优化温度循环材料、工况更换材料、温度控制老化和磨损维护

14、不当、点检不当日常维护、点检定修不合格或缺陷零部件设计、制造改进维修操作或维修引起的错误异常操作、不良维修制定维修或操作单点课腐蚀材料、维修不及时替换材料，定期更换蒸发材料、维修不及时替换材料，定期更换27六源活动推进手册3.2 3.2 浪费源的消除路径浪费源的消除路径(1/2)(1/2)点检工作落实认真执行点检活动，确认开停机及过程点检，确保问题得到预防和快速处理。OEE数据统计以核定完的小时产能数据、产量数据，核算当班OEE。针对性浪费源改善依据OEE目标，分析影响OEE的主要原因，并进行目的性的改善。目的性改善在异常得到有效控制以后，进行有目的性改善，如省人、设备效率、质量、等改善。注：

15、除复合肥生产车间以外，其他车间和部门可直接进行目的性的改善。28六源活动推进手册2.3 2.3 危险源的预防与消除（危险源的预防与消除（1/2)1/2)识别危险因素隔离危险因素训练、预防29六源活动推进手册危险源的预防与消除危险源的预防与消除(2/2)(2/2)警示色标注部位警示色标注部位安全标志场所安全标志场所危险因素隔离措施危险因素隔离措施容易撞头的部位容易绊倒的部位突出的部位设备的运动部位容易发生职业危害的场所如（吊装、搬运、机械操作、危化品储运）运动部位加防护罩易损坏部位定期监测维修或更换（如：钢丝绳）人员隔离（危险区域管理）30六源活动推进手册3.43.4清扫困难源的消除清扫困难源的

16、消除清扫困难源1.控制源头。使其不被重复污染。2.设计开发专用的清扫工具，使难以清扫变成容易清扫31六源活动推进手册3.5 3.5 污染源的清除污染源的清除污染源类型：灰尘，油污，废料、加工材料屑、噪音、辐射、有害物质（气体，液体）的来源。改善方法：（一接一堵）接：接油盘，接料桶（加高，加大，接口延长）、挡尘板，排风扇、排液沟管；堵：通过技术改造，根除维修，消除源头。32六源活动推进手册3.6 3.6 缺陷源的消除缺陷源的消除解决缺陷源的问题一定要从最根本的源头做起，包括：1.从设备、工装、夹具、模具以及工艺的改善做起;2.从员工的技术、工艺行为规范着手。3.从设备本身和员工操作、维修规范着手

17、，只有这样，才能从根本上解决问题。33六源活动推进手册 目目 录录 2六源活动开展程序六源活动开展程序1六源基本知识六源基本知识3六源查找与根除方法六源查找与根除方法4公司优秀六源改善案例公司优秀六源改善案例34发布题目发布日期改善类型故障源；浪费源；危险源；污染源；清扫困难源；缺陷源；所属车间包装3车间改善描述改善前插入图片改善后插入图片后 记 2016年是我公司大力推行精益管理活动年，着手细微、挑战自我、提升形象、追求卓越是精益生产活动的管理方针；而六原活动是全员参与，全员行动是精益生产推进的基本保证。因此，为了强化员工六源理念的认知，达到人人知道六源内涵、了解和掌握六源的要求和实施现场改善的一些具体方法，我公司编制了这本简单、易于理解的六源学习手册。我们相信六源活动定会在我公司扎扎实实地开展起来，并在持续改进过程中，走向制度化、规范化，进而强化和完善基础管理，全面提升人员和产品品质，提高企业现场管理水平。哈药总厂2016年07月版权所有，严禁公开发表让精益全员改善思想 贯穿企业的每一个角落