FMEA潜在失效模式及后果分析.ppt

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1、FMEA潜在失效模式及后果分析苏州勤美达精密机械有限公司苏州勤美达精密机械有限公司何谓FMEAFMEA的定义 FMEA:即Potential Failure Mode and Effects Analysis（潜在失效模式及后果分析）之简称，FMEA是在产品设计阶段和过程阶段,对构成产品的子系统、零件,对构成过程的各个工序逐一进行分析,找出所有潜在失效模式,并分析其可能的后果,从而预先采取必要的措施,以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。FMEA的特点失效还未产生,可能发生但不是一定会发生;时机:在设计或过程开发阶段前开始;合作:小组由各种有经验和专业知识的人构成;FMEA分析的文件-记

2、录专用表格;-作为动态文件使用;-按照过程/产品/服务寿命周期期间要求更改;核心:预防;对潜在失效模式的风险和后果进行评定;指导贯穿整个过程、产品和服务周期。FMEA的特点由于不断追求产品质量是一个企业不可推卸的责任，所以应用FMEA技术来识别并消除潜在隐患有着举足轻重的作用。对车辆回收的研究结果表明，全面实施FMEA能够避免许多事件的发生。虽然FMEA的准备工作中，每项职责都必须明确到个人，但是要完成FMEA还得依靠集体协作，必须综合每个人的智能。例如，需要有设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等各方面的专业人才。及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“

3、事后的行为”，为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入设计产品之前进行。事前花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。FMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会。适当的应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。FMEA的分类 SFMEA-系统FMEA；DFMEA-设计FMEA(产品FMEA)；PFMEA-过程FMEA(制造/装配FMEA)；AFMEA-应用FMEA(评估价格、销售、财务、人事风险)；SFMEA-服务FMEA；PFMEA-采购FMEA。FMEA共同的因素功能框图或过程流程图;产品或过程要执行的功能

4、是什么;产品或过程功能失效的表现是怎样的?顾客如何确认失效?失效产生的后果多严重?什么引起失效?真正引起失效结果的可能性是什么?原因是被失效结果的可能性是多少?失效的预防和探测的效果怎样?全部失效风险的总和是什么?消除失效的原因/改进探测测量并减少风险的纠正措施是什么?FMEA的历史首次采用FMEA这种概念与方法的是在20世纪60年代中期美国的航天工业;进入20世纪70年代,美国的海军和国防部相继应用推广这项技术,并制订了有关标准;20世纪70年代后期FMEA被美国汽车工业界所引用,作为设计评审的一种工具;1993年2月美国三大汽车公司联合编写了FMEA手册,并正式出版作为QS-9000质量体

5、系要求文件的参考手册之一,1995年2月出版了第2版.1994年,美国汽车工程学会SAE发布了SAEJ1739-潜在失效模式及后果分析标准;FMEA还被广泛应用于其它行业,如:粮食、卫生、运输、燃气等部门.FMEAFMEA的目的 FMEAFMEA是一组系统化的活动，其目的是：-发现、评价产品过程中潜在的失效及其后果。-找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。-书面总结上述过程。-为确保客户满意，这是对设计过程的完善为什么要进行FMEA减少风险和损失提高产品可靠性-由于策划设计的不足,措施不够,造成产品/过程/服务失效,给顾客带来损失;-事先花时间很好地进行FMEA,能够较容易地、低成本地对产

6、品进行修改,减少事后修改的风险和巨大损失有助于对设计要求和不同的设计方案给予客观真实的评价;有助于可制造性和装配性的初始设计;设计FMEA有助于可制造性和装配性的早期考虑,实施同步工程技术;为制订试验计划,质量控制计划提供正确的、恰当的根据;对失效模式进行排序列表,建立改进设计和开发试验的优先控制系统;能够发挥集体的经验与智能;为什么要进行FMEA经验积累,为以后的设计开发项目提供宝贵的参考;是现代质量策划的重要工具;是识别特殊特性的重要工具;提供改进设计的优先控制系统,引导资源去解决需要优先解决的问题;是重要设计文件之一,是设计评审的重要内容;为以后的设计提供经验与参考.FMEA的益处1.设

7、计FMEA的益处帮助确认己列的潜在失效模式及它们的后果;指明相应的起因/机理,降低或消除失效出现的机会的措施辅助设计要求及方法的客观评价;辅助起草制造及装配设计的要求;增加在设计阶段就考虑失效模式及后果的可能性;辅助设计试验及开发项目;从顾客的观点出发对失效进行评定;对风险降低措施进行跟踪和记录;对未来的分析及设计是好的参考.FMEA的益处1.过程FMEA的益处帮助确认己列出的与产品相关的过程失效模式及它们的后果;指明相应的起因/机理;指明降低或消除失效出现的机会的措施指明潜在制造或装配过程失效的原因;指明过程变差,如果受控,可降低失效出现的频度或提高失效的探测度.帮助对纠正措施进行优先排序;

8、对类似的制造过程是有用的参考;过程FMEA的实施记录.由谁来做FMEA?谁来做DFMEA?由负责设计的工程师/工程师小组制定-依靠小组的共同的努力-组成一个包括设计制造装配售后服务质量及可靠性等方面的项目小组.-吸收与设计有关的上游(如供方材料上一个相关系统设计师)和下游(如下一组相关系统的设计师)的部门-对有专利的设计,可由供方制定;由谁来做FMEA?谁来做PFMEA?由负责制造的工程师/工程师小组制定-依靠小组的共同的努力-负责的工程师应直接主动地同有关部门联系,这些部门包括:装配、制造、材料、质量、服务和供方,以及负责下一总成的部门.FMEAFMEA的分析时机 为达到最佳效益,FMEAF

9、MEA分析,能够容易并低成本地对产品或过程进行修改,从而减少事后修改的损失.什么时间做PFMEA开始于可行性阶段之前或过程中,在工装制造之前.PFMEA在过程设计任务(如过程设计文件)完成之时完成工作;PFMEA是一个动态的文件.汽车停驶获得顾客需求输入(CI)顾客满意度的改进过程DFMEAPFMEA控制计划过程变量产品特性数据收集进行适当的比较更新PFMEA控制计划反应计划过程怎样改变不是过程改变了吗反应计划确认/产品或服务的质量FMEA在质量体系中FMEA与控制计划FMEA与控制计划是帮助提供产品过程或服务有关信息的两个主要工具.DFMEAPFMEAQFD控制计划反应计划FMEA线路图准备

10、功能框图或过程流程图符合FMEA目标了吗输入信息到FMEA表格确认任务或活动用头脑风暴考虑所有可能的问题和懮虑确定失效模式和原因确认现行控制建立频度确认探测方法并建立探测度确认后果并建立严重度完成FMEA分析使用排列图根据需求选择需改进之处针对改进的目的完成FMEA的分析修订最初的FMEA否是评定FMEAFMEA的开发步骤FMEA的输入步骤FMEA的分析步骤制造与装配过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA）参考手册制造与装配过程FMEA?一.PFMEA准备工作?DFMEA的工作不包含在PFMEA中中 PFMEA有可能成为DFMEA中对可制造性和装配性问题的补充,应该反馈到DFMEA中去.PFM

11、EA准备工作可以包括:-建立小组-必须的资料制造与装配过程FMEA?2.PFMEA必须的资料-过程流程图;-过程特性矩阵表;-动作风险分析;-现有类似的过程FMEA资料;-现有类似的过程FMA资料;-特殊过程特性明细表;-工程规范-表格:可采用推荐表格.二.PFMEA流程图/风险评估过程步骤风险评估从夹具上取下喷蜡器杆低风险打开车间低风险插入杆并拉闸柄12秒钟高风险松开闸柄,等3秒钟中等风险移动喷蜡器杆中等风险关车门低风险在夹具上更换喷蜡器杆低风险三.PFMEA表头填写-FMEA编号:以便可以追踪使用;-系统子、系统或零部件的名称及编号;-编制者:填入负责准备FMEA工作的工程师的姓名、电话及

12、所在公司名称等;-年型/车型:填入该系统/零件应用年型及车型;-关键日期:填入最初FMEA完成的日期,该日期的期限是正式生产之前;-FMEA日期:填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期;-小组成员:列出有权确定和/或执行任务的责任部门和个人姓名（建议所有参加人员的姓名、部门、电话、住址等都应记录在一张分发表上。PFMEA1.PFMEA过程功能/要求(1)PFMEA的功能-简要描述被分析的过程/工序,如:车、钻、攻、焊接、装配等-尽可能短地说明该工艺过程/工序的目的;-如果该过程包括有多项不同的失效模式的工序,则这些工序单列出?把中间轴装入变速箱箱体;把变速箱盖装上变速箱箱体;2.PFME

13、A潜在失效模式(1)PFMEA的定义潜在的过程失效模式是指过程可能发生的不能达到过程功能要求或过程设计意图的问题的表现形式.-是对具体工序不符合要求的描述;-所谓潜在是指可能发生,也可能不发生.-一般情况下,它是指按规定的操作规范进行操作时的潜在失效问题.-由于过程设计中对技术与体力的能力考虑不足而造成的失效,或容易产生误操作的问题也是考虑的范围.可能是引起下一道工序的潜在失效模式,也可能是上一道工序潜在失效后果;对应特定工序列出每一个失效模式-假设失效可能发生.(2)过程失效模式的种类失效模式的两种类型:类失效,指的是不能完成规定的功能,如:-如:零件超差,错装.类失效,指的是产生了有害的非

14、期望功能,-如:加工过程使操作者或机械受到伤害、损坏、产生有害气体、过大的噪音、振动、过高的温度、粉尘、刺眼的光线等等.(3)过程失效模式的分析对有非期望功能发生情况下,应检查在功能栏是否对非期望功能的限值己列出.-在考虑过程潜在失效模式时,经常使用零件为什么会被拒收的思考方法.如:焊接过程零件被拒收可能因为焊不透、焊穿、焊接后变形等等.一个箱体与箱盖装配后被拒收的潜在原因是:不密封、漏装零件、未注润滑剂等.-对于试验、检验过程两种可能失效模式:接受不合格的零件拒受合格的零件(4)过程潜在失效模式的表现上游工序的失效模式可能是下游工序的失效原因,下游工序的可能是上游工序的失效后果.一些过程失效

15、模式的例子:-零件变形-钻孔偏心-铸件气孔,铸件壁厚不均,铸件金属不足,铸件组织疏松-锻件裂纹-淬透层厚度于足,零件表面硬度不适宜(过硬或过软)-零件表面光洁度低,外观粗糙注意:因设备工装设计的问题而引起制造装配过程的失效原则上也应包括在PFMEA中:-也可以由设备工装的FMEA来实施-在ISO/TS16949工具和装备补充手册中规定了有关的要求3.PFMEA-潜在失效后果潜在的失效后果,是指失效模式可能带来顾客的影响顾客是广义的,包括:-最终顾客-直接顾客(下一道工序)-间接顾客(下游工序)失效后果还包括对过程本身有关组织的影响(如对操作者与设备,对环境的影响).描述失效的后果,应采用表达顾

16、客关注和感受的词汇,如:-操作者眼睛受伤害-零件破损将机器损坏-外观不良,无法装配,等等站在顾客的角度来描述失效的后果对最终顾客来说失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述-例如:噪音、振动、工作不工常、停止工作、工作不稳定、操作力过大、异味、性能衰退、外观不良、褪色,等等对下一道工序或下游工序的后果应使用过程工序的性能术语来描述,如:-无法紧固、无法加工、无法装配、无法对中、无法焊接、无法平衡、危害操作人,损坏设备等等.4.PFMEA严重度(S)为了对失效模式的后果之严重程度进行评估,把对后果的定性描述作成某种数量化的评价,以便于工作中的交流,从而产生了对严重度进行打分的办法.严重度是潜在失

17、效模式发生时对顾客影响后果的严重程度的评价指针。-严重度仅适用于失效的后果-当一个失效模式有若干可能的后果,严重度将列出危害程度最大的那个后果的严重度分数.要减少失效的严重度级别数值，只能通过修改设计或工艺过程来实现.严重度的评估分为1到10级。S-严重度数：严重度只能通过设计变更和工艺修改来改善.5.PFMEA重要程度分级指出失效模式的重要性,如:特殊的、关键的(指顾客定义的特殊特性的、关键特性的).凡被识别为特殊特性,需要特殊过程控制应以适当的特征或符号列入过程FMEA的分级字段内,使用顾客规定的符号,并将于“建议措施”字段说明。当严重度8时,应确认为特殊特性,当严重度为58,而频度3时,

18、可确认为重要特性.6.PFMEA潜在失效的起因与机理(1)PFMEA失效的起因与机理定义研究失效可能的起因与机理,是为了能够正确采取控制措施,防止失效的发生或减少其发生的可能性.失效的起因与机理是指失效模式发生的原因-一个失效模式可能原因都应考虑到考虑失效原因时应考虑-输入过程的零件/材料是正确的情况下可能的原因-输入资源不正确的情况下可能的原因上一道工序的失效模式可能是下一道工序的失效原因;下一道工序的失效模式可能是上一道工序的失效模式的后果.误操作(人的操作,机器的误操作)是失效模式的可能原因之一;(2)潜在失效的起因与机理分析分析失效原因的方法:-使用现有类似过程的失效分析资料-应用上下

19、工序的关系-应用“5个为什么”、因果图、排列图等-复杂的多因素问题采用正交试验7.PFMEA频度(O)频度是指某一特定失效起因或机理出现的可能性大小的评估频度评估的依据主要参考己有过程或类似过程的统计资料,如过程的cpk值.PPM值,故障率等.潜在失效起因/机理出现频度的评估分为1到10级，评分的依据要参考类似资料,以及相对改动的程度.对于无历史资料参考的过程,根据小组的经验,工程判断来估计.O-发生的机率(过程)8.PFMEA现行的过程控制(1).现行采用的过程控制定义要考虑两种类型过程控制（在所列预防措施加“P”，探测措施加“D”）-预防：防止失效起因/机理或失效模式/后果的出现或降低发生

20、比率；-探测：在过程中探测出防止效起因/机理或失效模式，以采取措施防止不合格品产生或流入下游工序的措施；(2).现行过程控制的方法(三道防线)把过程控制按优先采用的顺序,分成三种,形象地比喻为三道防线：防止失效起因/机理的发生,或降低发生可能性。找出失效起因/机理,并提出纠正措施。查出失效模式。最好优先利用第1种控制方法;再使用第2种控制方法;最后才使用第3种控制方法。最差的是没有任何过程控制:-依靠检验,剔除不合格品,或对不合格品采取返工的过程控制方法是一种事后措施.-它承认会产生不合格,也就承认浪费.-抽样检验还有相当的风险.-在过程中控制措施采取得越早越好.9.PFMEA探测度(D)探测

21、度是指零部件离开该制造工序或装配工序之前,采用上述第过程控制方法来探测潜在的失效原因/机理的能力,或用第设计过程方法找出可发展为后续的失效模式能力的可能性大小.-随机抽查不能改善探测度-以统计原理为基础的抽样检测是有效改善探测度的措施-增加样本容量和抽样频率有助于改善探测度受到测量系统变差的影响.-100%目视检验还会受人的判断力的影响,以及失效模式性质是否易于目视方法发现.-不能认为100%检查就具有高的探测度.D-检测的难易度(过程)10.PFMEA风险顺序数(RPN)RPN-Risk Priority Number-潜在失效的风险评估-RPN=(S)(0)(D)是严重度数(S),频率数(

22、0),不易探测数(D)等级的乘积.用它来表示过程风险的度量,RPN取值在1至1000之间。RPN值为解决问题的优先级提供参考.当RPN相近的情况下,应优先注意(S)较高的失效模式,以(S)和(0)都大较大的失效模式;如RPN值很高,过程设计人员必须采取纠正措施;不管RPN多大,(S)高时,就要引起特别注意.11.PFMEA建议措施及责任失效模式的RPN计算完成后,按其大小次序以及失效模式严重度来考虑纠正措施,以降低(S)/(0)/(D);首先应对RPN高的项目采取措施;采取措施降低严重度数(S),频率数(0),不易探测数(D);降低(S):-通过修改设计(包括产品设计和过程设计)才能实现降低(

23、O):-需要改进产品与过程的设计降低(D):-需要改进探测方法12.PFMEA建议措施当失效模式的原因不清楚时,应采用试验设计,因果图方法,找到失效模式的原因,从而采取针对失效模式原因的控制措施;采用统计过程控制(SPC),把重点放在预防失效的发生,而不是放在产生缺陷后将之检测出来;提高检测力度,虽然能一定程度降低不易探测数(D),但一般说来是不经济的,效果较差的控制方法;100%检验的有效性要具体分析,一般只能作为临时的措施.应避免采用随机抽样和100%检验方法.PFMEA的重点放在过程设计本身,不要过多依赖于产品设计的修改来解决问题.但是,也要考虑产品设计中有关可制造性和装配性的问题,降低过程变差对产品特性的敏感性.依靠同步技术和小组的努力,使产品设计与过程设计最好的协调,降低成本,满足顾客的需要与期望.对所建议的措施应落实责任和实施日期.13.PFMEA措施实施跟踪;小组将最终确定采取的措施采取措施的情况,以及纠正后的RPN.FMEA小组工作-简要记下措施实施的情况和日期,当明确了纠正措施后,重新估计S,O,D值,并计算出新的RPN（并确定RPN风险评估标准如：RPN临界值为100）.PFMEA是一种动态文件,它应体现最新的设计和过程改进措施的情况,包括产品正式投产后改进活动.FMEA表格-过程-新