《暗灯系统管理》PPT课件.ppt

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1、NORSOM GA暗灯系统管理暗灯系统管理总装车间二区总装车间二区设备停机改进设备停机改进案例展示案例展示1暗灯数据管理暗灯数据管理23下阶段工作重点下阶段工作重点4NORSOM GA每天各班组将停线时间最长的工位记录在班组每天各班组将停线时间最长的工位记录在班组BPD中，对于停线超标的工位进行跟踪分析和解中，对于停线超标的工位进行跟踪分析和解决。决。各工段每天对各类停线时间及暗灯次数进行统计，各工段每天对各类停线时间及暗灯次数进行统计，每月各工段针对每月各工段针对TOP3问题进行解决。问题进行解决。车间每日分班次跟踪停线时间（拉环、工具越位、车间每日分班次跟踪停线时间（拉环、工具越位、BYP

2、ASS、生产急停）；对于未达标项进行改进。、生产急停）；对于未达标项进行改进。暗灯数据管理暗灯数据管理NORSOM GA暗灯数据管理暗灯数据管理NORSOM GA2010年全年，各生产工段和维修工段通过不断改进降低停线时间，生产线速度由年全年，各生产工段和维修工段通过不断改进降低停线时间，生产线速度由年初的年初的35JPH逐步提升到逐步提升到37JPH.2011年年1月份，各工段严格控制非正常停线，推动和解决影响月份，各工段严格控制非正常停线，推动和解决影响GA停线的各种零件停线的各种零件及车身问题，由及车身问题，由37JPH线速度完成线速度完成产量。产量。车间各工段停线时间总和由车间各工段停

3、线时间总和由10年年初每天停线近年年初每天停线近80分钟降低到每天停分钟降低到每天停35分钟，分钟，停线时间降低了一倍。停线时间降低了一倍。NORSOM GA设备停机改进设备停机改进设备停机设备停机2010年全年均有下降趋势，年全年均有下降趋势，12月份停线全月共为月份停线全月共为9分钟分钟设备停机改进设备停机改进NORSOM GA为降低设备停机率，减少停线时间，对影响生产停线的设备进行改进。为降低设备停机率，减少停线时间，对影响生产停线的设备进行改进。序号设备主要问题描述原因分析解决措施1尾气分析报“30075 设备故障”传感器损坏，需要定期更换根据前期的故障周期规律,定期更换氧传感器2门线

4、143L侧升降机在上升加速结束后，升降机上下方向抖动根本原因没有找到，经过与变频器供应商沟通，对变频器进行固件升级和PLC程序优化变频器进行固件升级和PLC程序优化后跟踪运行状态3四轮定位 四轮定位主机不开机，死机主机显卡和1394卡损坏更换主机(备件验证)采购国产备件替代采购周期较长的进口备件4门线机运线卡死501工位停止器气缸动作迟缓，造成推头卡死，根本原因是气缸损坏。更换气缸5AGV AGV小车死机小车与主控台通讯数据包丢失，造成通讯超时。小车与控制台通过无线以太网连接与IT沟通，减少主控台与无线AP的数据转发环节，提高数据通讯速度6四轮定位 SVT测试显示屏幕间断性黑屏显示屏电源电路故

5、障显示屏电源板进行维修7AGV AGV小车死机小车与主控台通讯数据包丢失，造成通讯超时。小车与控制台通过无线以太网连接与IT沟通，减少主控台与无线AP的数据转发环节，提高数据通讯速度8门线第10槽DeviceNet模块部分节点丢失 网络出现“BUS OFF”故障1.短期进行接地线检查并做紧固。2.3月1日，通过将中继器位置移动，以便缩小故障范围9轮胎打紧 轮胎打紧后，QCOS监控不过吊具检测传感器位置松动紧固后正常p内饰一 02L/R工位p门装车单放置在光栅区域外，操作工拆完前门后，要走到升降机区域外的料盒上取装车单，造成很多走动浪费。p通过CIP活动，将装车单料盒改为放置在升降机吊具旁。操作

6、工在放置好前门后，不需走动，就可以直接取装车单。通过这个改进，使002L/R两个工位，每台车都节省了2秒钟操作。降低了该工位停线时间。优秀案例优秀案例NORSOM GA案例一：案例一：优秀案例优秀案例NORSOM GA案例二：案例二：p改进前：冷却液加注工位，原来设置的加注时间为30S，整体加注时间为95S，存在停线风险。p改进后：经过验证，联系维修将设备加注时间由原30S调整到14S，经过3轮QE、VQ和GA验证无问题，加注时间减少到79S，有力的保证了生产线的高速运转优秀案例优秀案例GAII区区108工位，在紧固前行人保护支架螺栓时，经常有保护支架在工位，在紧固前行人保护支架螺栓时，经常有

7、保护支架在紧固过程中跟转的现象，需要重新松开后员工用手扶住保护支架进行紧固过程中跟转的现象，需要重新松开后员工用手扶住保护支架进行重新紧固，影响后序的重新紧固，影响后序的QCOS点操作造成点操作造成BYPASS停线。经过现场停线。经过现场的分析，制作了行人保护支架的定位卡具。让员工在操作前将卡具卡的分析，制作了行人保护支架的定位卡具。让员工在操作前将卡具卡在保护支架上，用以固定防止保护支架跟转。在实施了该方案以后。在保护支架上，用以固定防止保护支架跟转。在实施了该方案以后。每天的停线由原来的平均每天每天的停线由原来的平均每天3分钟，减少到每天平均停线时间分钟，减少到每天平均停线时间30秒秒。N

8、ORSOM GA案例三：案例三：下阶段工作重点下阶段工作重点通过对于暗灯停线数据的分析，各工段应在下阶段重点进通过对于暗灯停线数据的分析，各工段应在下阶段重点进行以下几点工作：行以下几点工作：1.通过工位分析消除本工段瓶颈工位，解决工位上存在的浪通过工位分析消除本工段瓶颈工位，解决工位上存在的浪费；费；2.对拉环次数对拉环次数TOP问题应该认真总结分析；问题应该认真总结分析；3.积极推动积极推动SQE，BS和其它部门解决影响总装停线各类问和其它部门解决影响总装停线各类问题；题；4.将深度将深度TPM进一步深入，配合维修提高设备开动率。进一步深入，配合维修提高设备开动率。通过对通过对42JPH工艺调整，解决现有瓶颈工位，降低停线时间工艺调整，解决现有瓶颈工位，降低停线时间NORSOM GANORSOM GA