八大浪费与改善.ppt

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1、 八大浪费八大浪费-精益生产之培训资料精益生产之培训资料目目录经营思想概述思想概述1重新认识重新认识“浪费浪费”2如何识别现场八大浪费如何识别现场八大浪费3八大浪费改善的思路与方法八大浪费改善的思路与方法41、经营思想概述思想概述独占经营模式传统的微利模式市场化的赢利模式省省则赚！v导论:v核心核心:成本利润售价关键是降低成本!提高售价X1、经营思想概述思想概述企企业最最终目的目的:许多企多企业都知道要达到利都知道要达到利润最大化就是要提高效率，却最大化就是要提高效率，却总是以定性的方法来是以定性的方法来进行，行，结果果许多多时间在不知不在不知不觉中浪中浪费掉了掉了却不感到可惜。却不感到可惜。

2、须知，效率是以知，效率是以时间为基准来衡量的，基准来衡量的，对时间和和产出出进行定量的分析才是提高效率的堂堂正正之道行定量的分析才是提高效率的堂堂正正之道。追求效益追求效益（利（利润）最大化最大化1 1、经营思想概述、经营思想概述效益（利润）最大化效益（利润）最大化:用最短的时间、最低的成用最短的时间、最低的成本、最高的效率、最少的浪费实现最大增值本、最高的效率、最少的浪费实现最大增值。最最短短的的时时间间最最低低的的成成本本最最高高的的效效率率最最少少浪浪费费?您的关注点是什么？1 1、经营思想概述、经营思想概述识别“价价值”。关注价关注价值1 1、经营思想概述、经营思想概述讨论：什么是：什

3、么是“浪浪费”？请简述生活中你所认为的“浪费”是什么？2 2、重新认识、重新认识“浪费浪费”浪费浪费-凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。简单地说，浪费就是指顾客不愿意为你浪费就是指顾客不愿意为你付钱的那些过程（即不增加价值的行为）。付钱的那些过程（即不增加价值的行为）。精益生精益生产中的中的“浪浪费”2 2、重新认识、重新认识“浪费浪费”增值增值:技术工艺图纸中的所有活动技术工艺图纸中的所有活动非增值非增值?认识增值与非增值认识增值与非增值2 2、重新认识、重新认识“浪费浪费”某权威机构对企业某权威机构对企业增值增值与与非增值非增值活动的统计：

4、活动的统计：制造制造过程过程增值增值非增值非增值必要非增值必要非增值(约约60%)不必要非增值不必要非增值(约约35%)(5%)(约约95%)2 2、重新认识、重新认识“浪费浪费”八大八大浪浪费1、过量生量生产2、库存存3、搬运搬运4、纠正正错误5、过度加工度加工6、多、多余余动作作7、等待等待8、管理管理如何识别现场八大浪费如何识别现场八大浪费过量生产过量生产定义定义:生产了过多生产了过多过早过早的，超出客户或下游工序所需要的量的，超出客户或下游工序所需要的量，过多过早的生产出未有订单的产品。过多过早的生产出未有订单的产品。根源根源.以防万一的逻辑以防万一的逻辑.误用自动化误用自动化.换模工

5、序时间长换模工序时间长.生产计划不均衡生产计划不均衡.工作负荷不平衡工作负荷不平衡.部门间缺乏交流部门间缺乏交流不合理的奖励制度不合理的奖励制度现象：现象：过量原材料过量原材料额外的库存额外的库存过度占用空间过度占用空间物流不平衡物流不平衡过度浪费搬运与处理过度浪费搬运与处理额外的设备占用额外的设备占用八大浪八大浪费之一之一：库存库存定义定义:各工序之间的库存或由原材料库存超过必需要的量各工序之间的库存或由原材料库存超过必需要的量。任何超过客户按时所要求的必要的产品或服务供应。任何超过客户按时所要求的必要的产品或服务供应。现象现象额外仓储及搬运额外仓储及搬运在制品包装在制品包装公用设施成本高公

6、用设施成本高盘点困难盘点困难需求更多的处理资源需求更多的处理资源（人、设备、货架、（人、设备、货架、仓库、系统）仓库、系统）根源根源产品的复杂性产品的复杂性为了加大保险库存为了加大保险库存生产计划不均衡生产计划不均衡市场预测市场预测/管理不力管理不力工作负荷不平衡工作负荷不平衡供应商货运不确定供应商货运不确定换型时间长换型时间长不合理的奖励制度不合理的奖励制度八大浪八大浪费之之二二：搬运搬运定义定义:任何不为生产过程所必需的物料搬动或信息流转。任何不为生产过程所必需的物料搬动或信息流转。现象现象过度和过长的搬运过度和过长的搬运过度的搬运设备过度的搬运设备大面积储存区大面积储存区过量配送人员过量

7、配送人员质量降低质量降低过度能源消耗过度能源消耗损坏或丢失物品损坏或丢失物品根源根源.材料放置不当材料放置不当.生产计划不均衡生产计划不均衡.设施布局不当设施布局不当.工作场地保洁不当工作场地保洁不当.缺乏对资源的管理缺乏对资源的管理.工序不均衡工序不均衡.供应链管理混乱供应链管理混乱八大浪八大浪费之三之三：纠正错误（不良品浪费纠正错误（不良品浪费 ）定义定义:返工，返修，报废造成的人工、机器、材料的额外付返工，返修，报废造成的人工、机器、材料的额外付出。出。现象现象.返工、返修与报废返工、返修与报废.客户退货客户退货.客户失去信心客户失去信心.错过交货期错过交货期.有害废弃物产生有害废弃物产

8、生.处理成本高处理成本高.公用设施成本高公用设施成本高.忙于救火，而非预防忙于救火，而非预防根源根源.过程控制薄弱过程控制薄弱.作业员控制失误作业员控制失误.材料质量有问题材料质量有问题.缺少防错措施缺少防错措施.设备故障设备故障.产品设计不良产品设计不良.环境不良环境不良八大浪八大浪费之四之四：过度加工过度加工现象现象.没完没了的修饰没完没了的修饰.外加设备外加设备.频繁的分类，测试，检验频繁的分类，测试，检验.额外的复印件额外的复印件/过多的信息过多的信息.能源过度消耗能源过度消耗.额外的加工工序额外的加工工序根源根源.以防万一的逻辑以防万一的逻辑.缺乏沟通缺乏沟通.过多过多/重复的批准程

9、序重复的批准程序.未确定用户的需求未确定用户的需求.缺乏边界样品或客户规格要求缺乏边界样品或客户规格要求定义定义:从用户的观点看，对产品或服务没有增加价值的从用户的观点看，对产品或服务没有增加价值的努力努力 。八大浪八大浪费之五之五：多余动作浪费多余动作浪费定义定义:任何对生产任何对生产/服务不增值的人员服务不增值的人员/机器的动作。机器的动作。根源根源人人机工程设计不妥机工程设计不妥设备设备/工序设计不精益工序设计不精益工作工作标准不一致标准不一致工作工作场地有序安排和保洁不场地有序安排和保洁不当当等候等候时不必要移动时不必要移动现象象较长的步行距离的步行距离较长的制造周期的制造周期资源源使

10、用不当使用不当寻找找工具工具/材料材料过度度的伸展的伸展/弯腰弯腰等候等候期期间额外的忙乱外的忙乱动作作八大八大浪浪费之六：之六：等待等待定义定义:员工停下来监看自动化机器，或必须停下来等待上一道工员工停下来监看自动化机器，或必须停下来等待上一道工序完工、等待工具、供货、材料等，或因存货用完、机器故障停工序完工、等待工具、供货、材料等，或因存货用完、机器故障停工等因素导致员工没有工作可做。等因素导致员工没有工作可做。现象现象.资源利用率低资源利用率低.设备闲置设备闲置.设备空转设备空转.生产力降低生产力降低.等候仓储空间等候仓储空间.不必要的测试不必要的测试.不平衡的操作不平衡的操作.计划外停

11、机计划外停机根源根源.工作负荷不平衡工作负荷不平衡.无计划维护无计划维护.较长时间的设置较长时间的设置.质量问题质量问题.生产计划不均衡生产计划不均衡.低效布局低效布局.不一致的工作方法不一致的工作方法八大八大浪浪费之七：之七：管理的浪费管理的浪费定义定义:基于工厂的管理和运作方式使公司不能获至最大利润而基于工厂的管理和运作方式使公司不能获至最大利润而造成的浪费造成的浪费.是竞争力强弱的表现是竞争力强弱的表现。现象现象.生产力低生产力低.资源利用率低资源利用率低.资本利润低资本利润低.技术能力薄弱技术能力薄弱.研发周期长研发周期长.交付周期过长交付周期过长.人员涣散人员涣散根源根源.管理能力低

12、：素质；执行力管理能力低：素质；执行力（速度（速度/准度准度/精度）精度）.技术层次：认知度不高，把技术层次：认知度不高，把握度低握度低.标准化：可行性不高，推广标准化：可行性不高，推广度不广度不广.企业整体素质不高企业整体素质不高八大八大浪浪费之八：之八：八大八大浪浪费1、过量生量生产2、库存存3、搬运搬运4、纠正正错误5、过度加工度加工6、多、多余余动作作7、等待等待8、管理管理八大浪八大浪费回回顾1、过量生量生产的改善思路的改善思路:识别真假效率真假效率八大八大浪浪费改善的思路与方法改善的思路与方法假效率与真效率？假效率与真效率？厂厂长A：10个人个人1天生天生产100件件产品品例：市例

13、：市场需求需求100件件/天天假效率假效率真效率真效率无效率无效率厂厂长B：10个人个人1天生天生产120件件产品品厂厂长C：8个人个人1天生天生产100件件产品品按照需求数量生按照需求数量生产-真效率真效率多做的造成多做的造成库存存-假效率假效率1、过量生产过量生产的改善思路的改善思路:识别真假效率识别真假效率八大八大浪浪费改善的思路与方法改善的思路与方法2、库存的改善思路库存的改善思路:减少库存量减少库存量加加强经销商管理，提高商管理，提高市市场预测准确性准确性拉拉动生生产方式方式准准时化生化生产精益布局，精益布局，缩短周期短周期八大八大浪浪费改善的思路与方法改善的思路与方法2、库存的改善

14、思路库存的改善思路:减少库存量减少库存量八大八大浪浪费改善的思路与方法改善的思路与方法3、搬运的改善思路搬运的改善思路:分析搬运是否必须？分析搬运是否必须？搬运是一种不增搬运是一种不增值的活的活动尽可能使搬运精尽可能使搬运精简尽可能的避免搬运尽可能的避免搬运八大八大浪浪费改善的思路与方法改善的思路与方法搬搬 运运 的的 原原 则则 1.1.1.1.机械化原则机械化原则考考 虑虑 使使 用用 机机 动动 车车、考考 虑虑 使使 用用 机机 动动 车车、卡卡 板板卡卡 板板,可可 提提 高高 工工 作作 效效 率率可可 提提 高高 工工 作作 效效 率率,降降 低低 劳劳 动动 强强 度度 降降

15、低低 劳劳 动动 强强 度度 3.3.3.3.标准化原则标准化原则使使用用标标准准的的包包装装箱箱使使用用标标准准的的包包装装箱箱,卡卡板板卡卡板板,货货架架货货架架,减减少少装装码码时时间间减减少少装装码码时时间间,合合理理利利用用空空间间合合理理利利用用空空间间.4.4.4.4.均衡原则均衡原则 均均 衡衡 每每 位位 员员 工工 的的 工工 作作 量量均均 衡衡 每每 位位 员员 工工 的的 工工 作作 量量,避避 免免 空空 闲闲 等等 待待避避 免免 空空 闲闲 等等 待待;对对搬搬运运设设备备也也要要充充分分利利用用对对搬搬运运设设备备也也要要充充分分利利用用,减减少少停停止止或或

16、搁搁置置减减少少停停止止或或搁搁置置.2.2.2.2.自动化原则自动化原则使使 用用 电电 梯梯，传传 送送 带带 等等 方方 式式 输输 送送，必必 要要 时时 设设 置置 联联 动动 装装 置置 或或 机机使使 用用 电电 梯梯，传传 送送 带带 等等 方方 式式 输输 送送，必必 要要 时时 设设 置置 联联 动动 装装 置置 或或 机机械械 手手械械 手手 5.5.5.5.及时原则及时原则 定定 量量 不不 定定 时时 搬搬 运运定定 量量 不不 定定 时时 搬搬 运运-以以 消消 费费 量量 为为 基基 准准以以 消消 费费 量量 为为 基基 准准;定定 时时 不不 定定 量量 搬搬

17、 运运定定 时时 不不 定定 量量 搬搬 运运-以以 时时 间间 段段 为为 准准以以 时时 间间 段段 为为 准准.6.6.6.6.直线原则直线原则搬搬运运距距离离要要尽尽量量缩缩短短搬搬运运距距离离要要尽尽量量缩缩短短,七七拐拐八八拐拐或或重重复复回回头头的的路路线线只只会会降降低低效效率率七七拐拐八八拐拐或或重重复复回回头头的的路路线线只只会会降降低低效效率率.7 7 7 7.安生第一原则安生第一原则 作作 业业 规规 范范 化化作作 业业 规规 范范 化化,员员 工工 要要 做做 培培 训训 指指 导导员员 工工 要要 做做 培培 训训 指指 导导,尤尤 其其 是是 机机 动动 车车

18、的的 驾驾 驶驶 管管 理理尤尤 其其 是是 机机 动动 车车 的的 驾驾 驶驶 管管 理理.要要 偑偑 戴戴 防防 护护 装装 置置要要 偑偑 戴戴 防防 护护 装装 置置,要要 教教 育育 员员 工工 正正 确确 穿穿 压压 靴靴要要 教教 育育 员员 工工 正正 确确 穿穿 压压 靴靴,戴戴 头头 盔盔 和和 安安 全全 带带戴戴 头头 盔盔 和和 安安 全全 带带.实实施施人人车车分分流流实实施施人人车车分分流流.八大八大浪浪费改善的思路与方法改善的思路与方法1)1)水蜘蛛水蜘蛛搬运搬运搬运的搬运的方法方法搬搬 运运方方法法 水蜘蛛搬运是指按指定的顺序水蜘蛛搬运是指按指定的顺序,多次往

19、返前工程多次往返前工程,只只按照所按照所需清单决定的数量需清单决定的数量,收集必要的零部件种类收集必要的零部件种类,搬运到工位生产搬运到工位生产线的方法线的方法,即装配即装配定量定量,按按顺序领取顺序领取的的组合式搬运组合式搬运.八大八大浪浪费改善的思路与方法改善的思路与方法292 2)传送带传送带搬运的搬运的方法方法搬搬运运方方法法工场中有各种各样的传送带工场中有各种各样的传送带,其优点为其优点为:p因为能等距离地传送物品因为能等距离地传送物品,所以所以适合适合及时管理及时管理方式方式;p搬运活性高搬运活性高,因为因为搬运和作业同搬运和作业同时进行时进行,所以不会发生取放物品所以不会发生取放

20、物品的浪费的浪费.八大八大浪浪费改善的思路与方法改善的思路与方法303)3)定量和定时搬运定量和定时搬运搬运的搬运的方法方法搬搬运运方方法法p定量搬运是后工序到前工序定量搬运是后工序到前工序去取要使用一定量的物品的去取要使用一定量的物品的方式。方式。是否需要搬运是否需要搬运,不是由不是由时间决定时间决定,而是由而是由使用量决定使用量决定的的.p定时搬运是在特定时间搬运定时搬运是在特定时间搬运物品物品.此方法适用于后工程和此方法适用于后工程和前工程前工程距离较远距离较远,实施实施多回搬多回搬运有一定困难运有一定困难的场合的场合.八大八大浪浪费改善的思路与方法改善的思路与方法314 4）消除）消除

21、孤岛孤岛作业作业搬运的搬运的方法方法搬搬运运方方法法产生原因：产生原因：不考虑人和机器的平衡就推进自动化。不考虑人和机器的平衡就推进自动化。影响：影响：作业者常被分隔作业作业者常被分隔作业,无法互帮；产生无法互帮；产生空手空手等待等待的浪费的浪费；无法实现；无法实现“少人化少人化”的生产的生产.半成品半成品浪费；浪费；搬运搬运的浪费的浪费。八大八大浪浪费改善的思路与方法改善的思路与方法4、纠正错误（不良）的改善思路纠正错误（不良）的改善思路:5X5W 1H法，又称法，又称5*5何法何法、质疑创意法质疑创意法，简称五五法；简称五五法；5M1E法法v5W:WHERE 何处,在什么地方,在什么空間v

22、 WHEN 何时,在什么时候,时间v WHAT 何者,是什么东西/事,生产对象v WHO 何人,是什么人做/生产主体v WHY 为何,为什么如此 v1H:HOW 如何,怎么做的v5X是五次,表示对问题的质疑不要只问一次而要多问几次,不是刚好只问5次可多亦可少,类似我们的“打破砂锅问到底”之精神.八大八大浪浪费改善的思路与方法改善的思路与方法4、纠正错误（不良）的改善思路纠正错误（不良）的改善思路:5X5W 1H法：又称法：又称5*5何法何法、质疑创意法质疑创意法，简称五五法。简称五五法。5M1E分析法:通过对5M1E分析找出造成不良的原因5M1E：人员(Manpower)机器(Machine)

23、材料(Material)方法(Method)测量(Measurement)环境(Environment)八大八大浪浪费改善的思路与方法改善的思路与方法5、过度加工的改善思路过度加工的改善思路:正确识别顾客需求。正确识别顾客需求。只做顾客真正需要的！八大八大浪浪费改善的思路与方法改善的思路与方法5、过度加工的改善思路过度加工的改善思路:正确识别顾客需求。正确识别顾客需求。先进企业对过度加工的管理方法：先进企业对过度加工的管理方法：Audit建立半年度工艺评审机制建立半年度工艺评审机制1)参与人员参与人员:顾客、销售人员、生产人员、技术人员顾客、销售人员、生产人员、技术人员2)目的：目的：查找生产

24、活动有没有查找生产活动有没有超出客户需求，超出客户需求，防止超出客防止超出客户的期望而使企业的制造成本和效率受到影响户的期望而使企业的制造成本和效率受到影响消除方法消除方法八大八大浪浪费改善的思路与方法改善的思路与方法6、动作的改善思路动作的改善思路:三不政策、动作经济原则。三不政策、动作经济原则。动作三不政策动作三不政策八大八大浪浪费改善的思路与方法改善的思路与方法6、动作的改善思路动作的改善思路:三不政策、动作经济原则。三不政策、动作经济原则。动作经济原则：动作经济原则：一一.关于关于人体人体的运的运用用二二.关于关于工作场所工作场所的布置的布置三三.关于关于工具与设备工具与设备的设计的设

25、计八大八大浪浪费改善的思路与方法改善的思路与方法381 1、关于、关于人体人体的运用的运用n一一.双手应双手应同时开始同时开始,并同时完成并同时完成其动作其动作;n二二.除休息外除休息外,双手双手不应同时空闲不应同时空闲;n三三.双手的动作双手的动作应应对称对称、反向反向并同时完成并同时完成.八大八大浪浪费改善的思路与方法改善的思路与方法n在满足动作需要的情况下，人体的动作应尽量应在满足动作需要的情况下，人体的动作应尽量应用用最低等级最低等级.级别运动驱轴人体运动部位人体运动部位12345指 节手 腕 肘 肩身 躯手指手指及手掌手指,手掌及前臂手指,手掌,前臂及上臂手指,手掌,前臂,上臂及肩1

26、 1、关于、关于人体人体的运用的运用八大八大浪浪费改善的思路与方法改善的思路与方法2 2、关于、关于工作场所工作场所的布置的布置n一一.工具、物料应放置在工具、物料应放置在固定固定的场所的场所.n二二.工具工具、物料及装置应放置在、物料及装置应放置在小臂的工作范围内小臂的工作范围内.n三三.工具、物料应依工作工具、物料应依工作顺序放置顺序放置排列以利使用排列以利使用.n四四.零件物料之供给，应利用其零件物料之供给，应利用其重量堕送重量堕送.n五五.工作台及椅之式样使工作者保持良好的工作台及椅之式样使工作者保持良好的姿势姿势八大八大浪浪费改善的思路与方法改善的思路与方法物料固定场所物料固定场所八

27、大八大浪浪费改善的思路与方法改善的思路与方法工具工具,物料放在小臂范围内物料放在小臂范围内八大八大浪浪费改善的思路与方法改善的思路与方法物料依左右手拿的顺序去摆放物料依左右手拿的顺序去摆放123 4八大八大浪浪费改善的思路与方法改善的思路与方法重量堕送重量堕送八大八大浪浪费改善的思路与方法改善的思路与方法保持良好的姿势保持良好的姿势工作台的设计：工作工作台的设计：工作台高度应在肘下一至台高度应在肘下一至三寸三寸八大八大浪浪费改善的思路与方法改善的思路与方法46n一一.尽量使用尽量使用工装或足踏工具工装或足踏工具,以以解除手的解除手的“持住持住”动作动作.3 3、关于、关于工具设备工具设备的设计

28、的设计n二二.可能时应将可能时应将两种以上工具两种以上工具合并合并.n三三.对手指的工作负荷应对手指的工作负荷应依其本能依其本能予以分配予以分配.n五五.机器设备之操作杆、开关、手柄之位置应在工作者正机器设备之操作杆、开关、手柄之位置应在工作者正常作业范围内常作业范围内,以尽量以尽量少移动位置或变动其姿势少移动位置或变动其姿势.n四四.手柄之设计手柄之设计应可能使其与手之应可能使其与手之接触面积增大接触面积增大.八大八大浪浪费改善的思路与方法改善的思路与方法气枪工装八大八大浪浪费改善的思路与方法改善的思路与方法复位杆的紧固面是圆柱面，紧固时造成打滑，员工费时费力。复位杆的紧固面加工成多边平面，

29、便于紧固。改善后改善后八大八大浪浪费改善的思路与方法改善的思路与方法八大八大浪浪费改善的思路与方法改善的思路与方法7、等待改善思路等待改善思路:动作分析、时间分析。动作分析、时间分析。Store in WarehouseInspect PartsMove to linePerform Operation#1Store inBuffer BinPerformOperation#2360 Ft.350 Ft.7 Ft.1 Ft.2 Ft.4 Ft12 min.4 min.1.5 min.2 sec.8 sec.2 sec.StoreHandleInspectProcessDescriptionVa

30、lueAddedNonValueAddedDistanceTimeStore in WarehouseInspect PartsMove to linePerform Operation#1Store inBuffer BinPerformOperation#2360 Ft.350 Ft.7 Ft.1 Ft.2 Ft.4 Ft12 min.4 min.1.5 min.2 sec.8 sec.2 sec.八大八大浪浪费改善的思路与方法改善的思路与方法51时间分析时间分析是一种应用技术是一种应用技术,旨在决定一旨在决定一个个合格、适当、训练有素工合格、适当、训练有素工作人员作人员在一定的在一定的标

31、准标准下完成某一下完成某一定工作所需的时间定工作所需的时间.可采用可采用SOS编制制过程中的周期程中的周期时间波波动单的的测量方法量方法查找找问题进行改善行改善八大八大浪浪费改善的思路与方法改善的思路与方法Operators motion work价值分析增值动作:对产品直接增值动作(插零件)浪费动作:对产品无增值动作(如走动拿工具)附带动作:虽无增值但必须要(如拿工具)节拍时间改善案例：节拍时间改善案例：八大八大浪浪费改善的思路与方法改善的思路与方法价值分解:区分有价值(V/A)和无价值动作(NO V/A)有价值动作-客户付费的部分无价值动作-客户不付费的部分而无价值动作包括:浪费的动作必须

32、的无价值动作 八大八大浪浪费改善的思路与方法改善的思路与方法利用时间量测的方法,对动作进行观测,步骤分:1.观察动作步骤2.将动作进行分解3.定义量测点(起始点)4.用马表量10个循环动作5.记录每一步骤的时间八大八大浪浪费改善的思路与方法改善的思路与方法改善机会XX 产品线平衡表改善前线平衡表（平均作业时间）节拍=14”八大八大浪浪费改善的思路与方法改善的思路与方法改善机会XX 产品线平衡表改善前线平衡表（最快作业时间）节拍=14”八大八大浪浪费改善的思路与方法改善的思路与方法8、管理浪费的改善思路管理浪费的改善思路:加强培训提高认知，奖罚分明。加强培训提高认知，奖罚分明。浪费的消除浪费的消除：培训理论与案例培训考核认知标准化获利压力可改善性检知执行绩效量化分析奖惩奖则罚则执行制度八大八大浪浪费改善的思路与方法改善的思路与方法6、改善效果确认7、标 准 化1、问题的发生/发现2、现 状 分 析3、找出问题的真因5、实施改善方案4、拟定改善方案解决问题七步法！时刻牢记时刻牢记PDCA八大八大浪浪费改善的思路与方法改善的思路与方法59谢谢！谢谢！