供应商要求和职责.doc

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1、1/332/33目的目的本要求为确定供应商与#之间关系的原则性文件，是作为每一个#供应商所必须遵守的。为保证产品具有稳定的质量，本要求说明了在产品开发初期至批量生产的整个过程中供应商必须开展并完成的各项工作。此外，本要求明确了供应商需通过过程控制的方法来实现产品质量的一致性和可靠性。供应商必须完全理解本要求的全部容，并严格遵照执行。#各有关部门将按照本要求的容对供应商产品开发各阶段的工作进行检查和认可。本供应商质量要求包含：目录16 页正文和 30 页附录。3/33目目录录条款项目2供应商要求和职责2.1供应商技术文件2.2来自#的技术资料2.3可行性2.4质量保证2.4.1F.MEA2.4.

2、2生产体制规划2.4.3子供应商2.4.4产品控制规划2.4.5检验要求2.4.6检验设备状况2.4.7产品包装和运输2.4.8产品标志2.4.9工程更改2.4.10与技术标准的偏离2.4.11试验和检验记录与其保存2.4.12产品可追述性3供应商要求和规程3.1供设计适用性检验用的样品（原型）3.2供产品/工艺符合性检验用的样品（试生产）3.3供货起动3.4产品封样样件4由#公司进行的规程4.1供应商评价4.2供应商质量巡检员4.3供货一致性检查4.4供货质量问题5产品与其特性的分类5.1产品特性分类5.2工艺特性分类6质量要求7对供应商评审要求7.1过程 AUDIT 评审要求7.2供应商一

3、日生产评审要求8其它4/33附附表表名名称称附表一供应商为南亚提供的产品清单附表二过程潜在的失效模式与后果分析示例（P-FMEA）（最低要求）附表三控制计划示例（最低要求）附表四质量与合格证书（CQC 报告）附表五图纸/标准清单附表六分供方与零部件/材料清单附表七设备、工装、模具清单附表八专用检具、检测设备清单附表九南亚产品用户反馈废品率（PPM）目标值5/332 供应商要求和职责2.1 供应商技术文件供应商必须制定、执行和保证为#提供产品的质量和可靠性的书面规程（产品图纸、工艺文件和检验文件、质量保证手册、材料规格、试验报告等）。这些规程必须提供给#采购部供应商质量巡检员进行审查。有关提供给

4、#的材料和/或产品中所含有害物质的文件：产品在安全性、生态学和对环境的影响方面应符合国家法规要求，在初步洽谈或提交样件期间的产品必须提交与产品制造中使用的原材料或以后可能会使用的原材料所含化学成分的有关文件。特别是产品必须不含镉，除非是图纸上特别提出要求，但应由南亚工程部批准。2.2 来自#的技术资料#向供应商提供专用工程标准（图纸、标准、供应商质量要求等）并按需要更新这些标准。供应商应将这些标准与其他更新资料一起保存好，保证它们在生产过程质量控制时能正确使用。2.3 可行性供应商在开发新产品或新工艺过程时，必须首先向#保证它们有能力开发和制造符合所有工艺要求的产品，并具有相应的供货能力。供应

5、商应开展产品质量先期策划（APQP）工作，并报南亚采购部核准。详见本要求的7.1。2.4 质量保证虽然产品的制造工艺和生产设备的独立选择、开发由供应商完全负责，但它们的质量保证体系至少应包含以下要求：2.4.1 FMEA（故障模式和后果分析）对所有产品和/或由供应商设计的产品，供应商必须评估与产品设计或工艺过程有关的潜在故障起因和后果。因此，供应商应使用故障模式和后果分析（FMEA）技术，通过对潜在故障模式的系统性分析，防止缺陷的发生。FMEA 技术适用于设计和制造工艺规程，因此：对于供应商设计的所有产品，#要求供应商编制设计 FMEA。对于供应商开发的所有产品，#要求供应商编制过程 FMEA

6、。2.4.2 生产体系规划供应商在独立开发生产工艺规程和独立选择生产设备的过程中，必须具备保证产品质量和可靠性所需的一切必要手段，以便通过测量关键特性的工艺能力来确保充分性和性能一致性。通过测量工艺过程能力 Cp、Cpk，以便能评价生产过程是否能够保证零件特性在规定公差围（具体方法见 9.01102/08统计过程控制参考准则）。2.4.2.1 工艺过程控制规划供应商必须通过对工艺参数的动态控制，保证对制造和装配过程作最正确管理。因此供应商必须使生产过程的所有关键特性处于控制之下。生产中检查生产过程是否保持在受控状态所需的方法是：生产过程自动调整这是结合在自动化系统中，以便在检测到生产过程偏移的

7、基础上作自动调整。通过计量检查这个方法通过 X-R 控制图来识别决定生产过程易变性的系数，从而启动最适当的纠正措施来防止不合格产品的生产。通过计数检查通过计数来检查是应用控制图（P 图、C 图等）来合理地使用特性，并在定性数据（通过或不通过、存在或不存在等）的基础上进行分析，从而采取纠正措施，使缺陷大减少。附注：这些检查是在经分析后，判断它们不能用计量检查的情况下进行的。2.4.3 子供应商供应商必须对子供应商的符合性作预防性评价，以保证子供应商按照上述的要求执行，并与供应商采用相同的质量控制体系。不论使用哪一种方法，供应商应保证对不合格产品与子供应商一起立即采取纠正措施，且应将评估准则和采取

8、的措施通知#。只有当子供应商在供货时所作的更改可能涉与生产过程周期和/或材料更改时，才需将这些更改通知6/33#。2.4.4 产品控制规划在开始供货前，供应商必须编制控制计划并向#采购部提供，该计划应概括所供产品的所有检验和控制手段。控制计划最低要求见“附表二”，控制计划应考虑以下容：特性和相关重要性等级的说明（见 5.1、5.2 与表 1）；被控制的工艺过程阶段；要承受检查的样品量；与制造或子供应商工艺过程稳定性有关的检查频度；所选择的检测、试验设备以与检查方法；检查频次和/或用于记录检验结果的文件。控制计划还应该包括向#交货前对产品所作的功能、性能和可靠性检查。如果制造流程中包括除正常流程

9、以外的操作，则必须将控制计划扩展到这些操作。2.4.5 检查要求2.4.5.1 供应商的检具、量具和检验设备必须齐全且状态完好，以保证产品在制造过程中的所有阶段均能符合产品特性要求。检验设备的精度和校验必须按书面维护规程执行。2.4.5.2 如果供应商不具备某些检查和试验所必要的设备，供应商必须：a）向#采购部告知他无法检查的特性以与他准备委托试验的合格实验室的名称；b）向#相关部门提交试验报告副本，必要时，试验报告副本必须与质量合格证书等文件一起提交。c）在规定时限保存好原始试验文件。2.4.6 检验设备状况2.4.6.1#需要时，供应商必须能说明在批量供货前，试验所得出的资料和检验设备早已

10、投入到有效使用中。2.4.7 产品包装和运输产品包装方法的选择可能对产品质量有重大影响。供应商有责任向#咨询，并使用能保证所有产品无损坏地到达其目的地的包装方法。对已确定的包装方法的任何改动必须事先获得#的书面许可。2.4.8 产品标记2.4.8.1 供应商必须建立并执行对产品标记的管理规定，它保证：a）对仓库中的原材料、半成品和成品作明确的标记；b）在整个制造过程周期中明确地区分“合格”和“不合格”产品；c）对生产流转过程中的半成品零件作明确标记。如果同一种产品还要供应其他客户，则供应商必须对装有供#使用的产品的工位器具进行标识。2.4.8.2 发货时，供应商必须对批量的每个工位器具使用正确

11、的标识。2.4.9 工程更改事先未得到#的正式许可，供应商不得对产品进行工程更改。供应商由于部加工原因而想对产品进行更改（不论是由供应商还是由#提出的）时，必须提交更改批准申请书，并附上与原始产品鉴定相类似的重新鉴定的试验合格证书。供应商只有在收到#批准书后才能进行更改，批准书不涉与有关工艺或制造问题的解决方法，这些方面应由供应商负完全责任。供应商必须对产品和/或工艺过程（材料、加工工艺、处理等）的所有更改保持更改生效日期的记录。供应商在更改产品供货之前应书面通知#有关部门。在更改不涉与图纸号的情况下，对于更改产品的首次发货，供应商必须通过在发货文件（包装箱、装箱单、质量合格证书）上标明“更改

12、”字样以示区别。2.4.10 与技术标准的偏离任何情况下对于具有关键特性和特定要求的产品，#不承受与技术标准偏离的批量供货。2.4.11 试验和检验记录与其保存供应商必须对产品的所有试验和检查结果进行记录，并在规定的时限保存好这些记录：对于有 W-K强制性要求并具有 1D 产品特性等级的试验和检验记录保存期为 15 年，同时供应商必须能随时提供其产品无质量缺陷的相关证明资料；对于其他受控特性的试验和检验记录保存期为 2 年。供应商还必须要求其子供应商按上述规定执行。包括子供应商在的所有文件，在#需要时，供应商应立即向#提供。7/332.4.12 产品可追溯性在#技术文件上某些产品用以下符号进行

13、标记：w k（强制性要求）1D（产品特性等级）对于这些产品，供应商必须按以下方式进行处理：用上列符号在相应的文件（控制计划、检验文件等）上标明这些产品的相关工艺特性（见表 1）。用相关的工艺过程来控制产品的特性，以便保证 100%的合格性。建立相关制度，能明确地标记出制造日期、检查工号、检查日期、所用材料批号等，并能对每一批产品作确切的跟踪。必须在批量供货的每个产品上标明制造日期或批号（按照标准 0.00013）。3 供货要求和规程3.1 供设计适用性检验用的样品（原型）对在原型设计阶段需要作为预防性评估的那些产品必须制备和提交样品。这些样品不需要由生产设备或工艺过程来进行生产。（由供应商自行

14、设计的零件）3.2 供产品/工艺符合性检验用的样品（试生产）供应商所提供的样品，必须是从确定用于批量生产的设备和工艺过程的试制品中选取。（OTS 样品）供应商必须对样品进行完整的试验和检查，以保证所提供的样品全部符合技术标准，并同时提供 CQC 报告（见附表四）。#可能要求公司有关人员到供应商处参加试验和检查。供应商在供货起动期间和在以后的重新鉴定阶段（例如更改）都必须保证产品与技术标准的符合性。3.3 供货起动供应商在新产品和/或经更改的产品初次批量供货前，必须由#工程部、质量部对供应商提交的 OTS样品进行鉴定认可，并经采购部对供应商进行一日生产（ODPT）评审合格，获得#采购部准许供货的

15、正式书面许可（配套认可书）后。方可具有签订正式供货合同的资格。3.4 产品封样样件对于#只提供总尺寸图纸和/或供货质量要求的某些产品，或对于那些具有诸如颜色、外观等不能在图纸或标准中充分表达或指出的特性的产品，需要产品封样样件。在验收检查过程中，产品与要求的符合性是通过与产品封样样件的对比来确定的，因此，在有争议的情况下，当对涉与产品封样样件所代表的产品特性做出任何更改时，必须更换产品封样样件。同样，对于那些易腐蚀、易老化或存放周期所影响的产品封样样件应按期进行更新。产品封样样件体系是由#有关部门管理的，对已通过产品认可的产品做标记或贴挂识别卡，其中之一将返回给供应商。4 由#进行的规程4.1

16、 供应商评价#对供应商的评价共分为四个部分：选点评审#在新产品开发、产品更改与调整配套体系需增加新供应 商时，采购部将根据相关标准对潜在供应商进行评审。过程 AUDIT 评审在供应商与#签订试制协议后，采购部将根据相关标准对供应商进行过程AUDIT 评审。一日生产评审在供应商的工装样品通过#认可后，采购部将根据相关标准对供应商进行一日生产评审。全过程 AUDIT 评审在供应商成为#合格供应商，并开始大批量供货后，采购部将根据相关标准对供应商进行全过程 AUDIT 评审。对已批量供货的供应商，在生产地点转移、生产条件发生变化、产品产量（按生产或销售要求所需的产量）有变动期间进行供货时，或产品出现

17、质量问题未能满足用户与法规要求时，#采购部将对供应商适时进行评审，以便能评估供应商的组织和生产结构是否满足产品的质量。注：上述评审的具体要求见7 供应商评审要求4.2 供应商质量巡检员为了保证供应商所供产品的质量和可靠性要求，#设置了“供应商质量巡检员”，以便：评估供应商每条生产线的适合性；检查供应商执行的质量控制体系的合格性；8/33检查供应商在生产过程中进行的可靠性试验；与供应商一起识别和分析产品可能发生的重要问题；4.3 供货一致性检验#保留对批量供货产品在承受和使用时对它们进行一致性检查的权利。如果在接收检查时发现以下情况，#可将整批产品退货：“自然的”拒收，即只要有一个关键特性和特定

18、要求超出规定极限；“统计性”拒收，是指那些非关键特性和非特定要求虽然不能满足标准要求，但偏差属“可承受的”围的产品，在规定的期限或批次如果供应商在不能对偏差做出有效改进（供应商须对整个生产过程进行改进，确保偏差不再发生）。4.4 供货质量问题#根据其入库检查结果，向供应商的质量主管人员反馈不合格的状况，并要求供应商采取纠正预防措施。4.4.1 当南亚质量部明确要求供应商采取纠正预防措施时，供应商必须做到以下各点：a）在五个工作日向#质量部给出书面的纠正预防措施，同时发采购部（质量巡检员），其中应包括以下容：原因分析；所采取的纠正措施（临时的和最终的措施）；纠正措施的实施日期；责任人纠正措施有效

19、性的验证，提供 CQC 报告。b）在实施了纠正措施后首次批量交货的质量合格证书（CQC 报告）中的“附注”应填入以下各项容：对产品进行检查的类型和频次。为保证批量产品的合格性所采用的评判标准。产品的生产日期、批号、数量。c）随质量合格证书附上一份关于对有问题的批量产品进行检查的检验文件和检验记录复印件。4.4.2 退货当#对供应商提供的产品做退货处理后（包括对批量产品进行挑选或在#现场维修），供应商应：将退货情况做定期统计（例如每周或每月汇总一次）；供应商需确定用户反馈的不合格品的 PPM 目标值，并对供货质量实际状况做年度统计（采用PPM 计算）。5 产品特性与其工艺特性的分类5.1 产品特

20、性分类#把所有产品进行产品特性分类和工艺特性分类。产品特性分类按照以下原则在图纸中标出：特性等级 1（CF1）：与安全有关的产品，对整车安全性能有间接影响。特性等级 1D（CF1D）：产品具有安全特性（见供货质量 9.01102/05），直接影响整车安全性能。特性等级 2（CF2）：在使用功能、企业形象和/或具有较高索赔费用等方面被认为是非常重要的产品。特性等级 3（CF3）：等级 1D、1 和 2 以外的其他产品。使用等级标明在图纸标题栏 C.F.的空格中（参见标准 07255）。5.2 工艺特性分类工艺特性等级分类依据：特性与工程标准的任何偏差可对产品或预定使用该产品的总成造成的后果；发生

21、这些后果的可能性（例如特性与其设计极限的相关程度）；对标准的这一偏离发生的可能性（例如在正常生产过程中产生这种偏差几率）。分类目的：在制定分配给产品的特性和产品的质量等级中，这一分类是极为重要的，即：在选择适当的制造过程（工装、设备的配备、工序、设备能力、常规维护和按期调整等）时，它提供了指南。它能够使检查分布（检量具的配备，检测设备定期校验、抽样计划、产品/工艺过程控制类型（如 SPC 技术），以与相关周期）更趋合理。对员工培训和考核提供了相应的依据。9/335.2.1#要求供应商在联合开发设计或产品开发过程中应用表 1 中所给出的原则来确定工艺特性的重要程度。表 1 工艺特性分类偏离标准对

22、产品的可能影响分配给特性的重要性等级指定符号在图纸上查阅（见标准01366/01）在控制计划中进行标注与标准的偏差可能损害产品效率和/或使用功能（安全和/或与规定要求、使用性、性能、可靠性、成本、外观等的符合性）。关键特性C与标准的偏差可能对产品效率和/或使用功能产生局部影响。重要特性与标准的偏差只会引起较小问题一般特性5.2.2 分配给特定的或关键特性的重要性等级通常注明在与产品有关的工程文件（如：图纸）上。对于不同产品所共有的特性（例如尺寸、式样差错、表面粗糙度、外观等），重要性等级应如表 2、3 和 4 中所示出的那样，且通常是通过参阅本标准来表示的，也可通过查阅标准 01444。表 2

23、某些共同特性的分类特性特性重要性等级（）螺纹直径：平均值，螺栓外螺纹、螺母螺纹重要其他直径一般齿形廓节圆直径重要其它直径一般粗糙度Ra 0.4重要Ra 0.4一般外形差错重要物理、化学和技术特性重要弹簧挠性（负载）压缩盘簧CA 和 FA 等级重要CN 等级重要FN 等级和其他一般悬置弹簧（盘状或片状）重要其他类型弹簧一般外观（作为审美特性）对于装饰件重要对于其他零件一般外观作为一技术特性重要用于标注被认为是有密切配合的产品分类。用于有外观特性要求的产品（例如颜色、外观等）分类。5.2.3 表 3 按机械加工、烧结产品、图纸上标出的某些冲压产品（例如冲切、精压等），以与某些塑料产品的公差，所作的

24、尺寸特性的分类。表 3尺寸特性的分类额定尺寸（毫米）规定的总公差围（毫米）30.0140.014C10/33360.0180.0186100.0220.02210180.0270.02718300.0330.03330500.0390.03950800.0460.046801200.0540.0541201800.0630.0631802500.0720.0722503150.0810.0813154000.0890.0894005000.0970.0975006300.1100.1106308000.1250.12580010000.1400.140100012500.1650.165125

25、016000.1950.195160020000.2300.230200025000.2800.28025000.3300.380质量公差1T81T 8角公差3030重要性等级重要一般 用额定尺寸对应的配合公差（见标准 01455/）来确定重要性等级（重要、一般）。图纸上另有规定的情况下除外。5.2.4表 4 为对于不包括在表 3 中的生产过程和产品按公差的尺寸特性分类。表 4公差的尺寸特性分类（不包括在表 3 中的生产过程和产品）额定尺寸（毫米）规定的总公差围（毫米）500.150.15503150.20.23158000.250.2580010000.30.3100012500.350.3

26、5125016000.40.4160020000.450.45200025000.50.5250030000.60.6300037500.70.7375045000.80.8450055000.90.9550011角公差3030弯角公差按情况决定的等级特性重要性等级重要一般用额定尺寸对应的配合公差（见标准 01455/）来确定重要性等级（重要、一般）。图纸上另有规定的情况下除外。6 质量要求6.1 供应商必须识别图纸、标准规定的特性重要性等级，来确定生产过程控制计划。为了保证在应用统计控制的情况下有良好的生产过程，供应商必须规定：产品/生产过程的“关键”特性；11/33在制定生产过程期间的机器

27、和生产过程能力（Cm,Cmk;Pp,Ppk;Cp,Cpk）；保证达到#公司所要求的质量目标。6.2 特性所要求的生产过程能力是与产品的使用等级有关，如以下表 5 所示：表 5 产品的功能等级与工序、设备能力对照表产品的功能等级变数的统计控制（对变数测量的特性）属性的统计控制（不是对变数测量的特性）CF1D1）Cm，Cmk1.67零缺陷2）Pp，Ppk3）Cp，CpkCF2CF31）Cm，Cmk1.33零缺陷2）Pp，Ppk3）Cp，Cpk7 对供应商评审要求7.1 过程 AUDIT 评审要求（评审报告见附件-B）在#对供应商进行过程 AUDIT 评审前，供应商必须在试制协议签订 15 个工作日

28、，向采购部供应商质量巡检员提供产品质量先期策划（APQP）的有关资料，经采购部质量巡检员核准后，确定评审日期。产品质量先期策划（APQP）的有关资料如下：1.供应商为南亚开发的产品清单（见附表一）2.产品认可进度计划表（与工程部签订）3.产品图纸/标准清单（见附表五）4.工艺流程图5.过程 FMEA（最低要求见附表二）6.试生产控制计划（最低要求见附表三）7.SPC 资料（如：X-R 图、CMK、CPK 等）8.分供方与零部件/材料清单（见附表六）9.设备、工装、模具清单（见附表七）10.专用检具、检测设备清单（见附表八）11.产品 PPM 目标值（见附表九）12.产品开发投资计划（见附表十，

29、必须经供应商法人批准并加盖企业印章）7.2 供应商一日生产评审要求（评审报告见附件-B）#对供应商提供的工装样品认可后，供应商必须在产品通过#质量部、工程部的认可后（2 个工作日），立即向采购部供应商质量巡检员提交生产件批准报告（PPAP），经采购部质量巡检员核准后，确定评审日期。生产件批准报告（PPAP）容如下：1.供应商为南亚开发的产品清单（见附表一）2.零部件质量保证书（即：CQC 报告，含尺寸检测记录，材料检验报告与质保书，性能试验报告 见附表四）3.生产制造工艺流程图4.过程 FMEA（最低要求见附表二）5.批生产控制计划(最低要求见附表三)6.设备能力、工序能力证明、过程能力(SP

30、C)7.工艺和检验规程8.设备、工装、模具清单（见附表七）9.专用检具、检测设备清单（见附表八）10.生产场地平面布置图12/3311.最终确定的分供方与零部件/材料清单（见供应商质量要求附表六）12.现有年生产能力分析报告（见附表十一，该报告必须经供应商法人批准并加盖公司印章）8 供应商生产能力评审要求（见附表十一与附件-B）8.1 目的RunRate 活动的目的是确认一个供应商在正常操作环境下以与客户总体需求下的实际制造过程：按照 PPAP 生产合格零件/系统/模块的能力，质量评审（见附件 B过程控制计划评审），以与在持续不变的基础上满足或超出“一个工作日的日常供货能力”的能力（见附件 C

31、-能力分析工作表 C，C-1，C-2，C-3）。注：日常供货能力应大于等于 LCR。注：“全部客户需求”包括所有客户的所有需求（其它 GM/FIAT 需求，售后配件以与其它主机厂需求）。另外，还可能会对其它体系要素的准备情况进行检查和关注，以确定生产开始时潜在的问题已确认（参考附录“D”工厂准备情况调查表）。8.2 围本程序适用于所有 GM 和 FIAT 签订合同产品的制造和装配过程：生产新零件/系统或模块在以前订货量的基础上提高现有产量设备和工具搬迁到新的制造场所。当现有过程被认定其能力和/或产量已发生变化时，在应用本程序时还需要了解变更的情况。注意：只有经采购部质量和采购主管的书面批准认可

32、方能够免除该过程。8.3 RUNRATE 的形式RunRate 的形式应由 GM/FIAT 供应商质量评审科确认。并在 APQP 阶段尽早通知供应商 RunRate是由“客户监控”或由“供应商监控”。8.4基本信息RUNRATE 的持续时间在生产全部客户需求产品时，RunRate 的持续时间应该足够用于核查过程能够满足订货量要求。默认的 RunRate 所用时间应等于日常订货时间。然而，客户授权人（SQE）在考虑到以下因素时，经部门经理批准可调整该时间：产品的复杂程度存储周期仓储和包装成本生产周期8.5 RUNRATE 的时机应该在供应商获得了临时的或完全 PPAP 批准/认可后实施 RunR

33、ate，并不迟于正常生产开始前的 8个星期。对客户监控的 RUNRATE 供应商需进行的准备工作。C.Required Participation1.Customer Monitored-Customer Monitored-A representative from the procuring division is to be present for theentire RunRate.No portion of the RunRate is to be performed without representation ofthe procuring division,without pr

34、ior approval from the SQ manager.The lead GM representativetypically will be the Supplier Quality Engineer,with participation from the Buyer and/orRelease Engineer upon request.Supplier-The lead supplier representative is to be the project manager or managerappointee.2.Supplier Monitored-The lead su

35、pplier representative is responsible for ensuringthe RunRate is performedas required by GP9.The lead The lead supplier representative is tobe the project manager or manager appointee.is to be present during the entire RunRate.Note:Equipment suppliers and/or subcontractors may be asked to participate

36、.D为保证在实施 RunRate 前已准备就绪，供应商应自己实施 RunRate 或模拟生产，同时填写以下13/33RunRate 附件的工作表“B”过程控制计划评审“and C as much of the RunRate Worksheet(Attachment B)as possible,beforeC,C-1,2&3”生产能力分析工作表“D”工厂准备情况评审请求变更 RunRate 计划必须在开始实施 RunRate 前两个星期向客户授权代表（SQE）提出申请。Subcontractor(s)abilities to meet the customers quality and cap

37、acity requirements as,verified by the RunRate,must be confirmed,in writing,by the supplier prior to the RunRatebeing conducted at the suppliers facility.(see Reg for wording.)注：供应商必须将所需要的所有文件全部填写完成并提前送交采购部授权代表（SQE），否则视为还没有准备好实施 RunRate。8.6 要求参与的容1.客户监控除非有明显的证据证明系统的能力远大于订货需求，客户授权人代表（SQE）将在不参与评审的情况下承受

38、该部分 RunRate 的结果，否则采购部的代表将全程参与 RunRate 的实施。主要客户代表为供应商质量工程师，必要时采购员和认可工程师也可参与。2.供应商监控主要客户代表负责保证 RunRate 在 GP9 程序要求下实施。主要供应商代表（项目工程师）或他们的指派人员必须全程参与 RunRate 的实施。3.供应商监控/附加型在正式的 RunRate 完成后 24 小时之，供应商必须填写 RunRate 概要表-附件 A 以与质量与生产能力评审表-附件 B，C，D，并将这些资料传送给采购部 SQE。注：设备供应商和/或二级供应商也可邀请参加客户监控的或供应商监控的 RunRates。二级

39、供应商要求供应商应确保其二级供应商是可靠的。并以书面的形式证实二级供应商的日常订货需求，系统实际的质量水平、生产能力和发交状况等，并在实施 RunRate 前传递给采购部客户授权代表。当对二级供应商实施现场评审时建议使用 GP-9 RunRate。Subcontractor(s)abilities tomeet the customers quality and capacity requirements must be confirmed by the supplier priorto the RunRate being conducted at the suppliers facility

40、.Verification of thesubcontractor(s)manufacturing processes will be accomplished through a RunRate,using thisprocedure,conducted by the supplier.库存清单对因准备或完成 RunRate 而产生的成品，供应商负责建立在制品清单，该清单应保存到 GM/FIAT要求发运产品时。除以上情况外，必须得到订货部门的批准。RUNRATE 审核的容在实施 RunRate 时，应评估供应商现有制造过程的能力与合同要求的质量与生产能力的要求，具体见附件“B”（质量）“C”

41、（生产能力）“D”（工厂准备情况）。8.76CORRECTIVE ACTIONS 批准根据 RunRate 的调查结果与填写完成的工作表-附件“B”（过程控制计划评审）和“C”（生产能力分析工作表），RunRate 将有以下五种结论：1.通过通过定义：“通过”表示所有 RunRate 的要求都是满足的。过程控制计划评审（B 部分）和生产能力分析（C 部分）都通过。体系的准备工作（D 部分）已经完成。供应商已经以书面的形式确认了其二级供应商的质量能力和生产能力满足要求，同时所有生产的零部件都符合 GM 在 PPAP 中规定的质量要求或 FIAT认可要求。2.2.阶段性通过阶段性通过定义：RunR

42、ate 的“阶段性通过”意味着正在逐步添加工装，设备和/或班次要求来满足全部的合同产量。3.3.客户否定客户否定14/33定义：供应商在已签订的合同订货量或就阶段性执行计划达成的协议的基础上通过了 RunRate 全部的要求，然而客户的需求（LCR）超出了已签订的合同订货量。PPAP/产品认可未批准定义：RunRate 的“PPAP/产品认可未批准”状态表示所有的 RunRate 要求都能够满足，除了 PPAP/产品认可没有完全批准。一旦 PPAP/产品认可状态变为完全批准，RunRate 状态将由“PAP/产品认可未批准”变为“通过”。4.4.否定否定定义：“否定”表示在过程控制计划评审（B

43、 部分）或生产能力分析（C 部分）存在严重不符合项，并需要供应商采取较大的纠正行动。注：如果供应商不能提供其二级供应商质量能力，生产能力和发交要求满足要的书面证据，也可能导致“否定”的结果。8.Actual to Requirements.If the results of the actual manufacturing process do not meetcustomer requirements for on-going quality and contracted tool capacity,corrective action mustbe taken to correct any

44、discrepancy before approval of the RunRate.Actual to Plan.If the manufacturing and quality plan do not agree with the actual process,changes must be made to bring them into agreement before approval of the RunRate.Capacity.Nonconformances.If nonconformances occurred during the RunRate which were not

45、identified previously by the production control plan,a corrective action plan must beimplemented and documented in the PFMEA and/or process flow diagram.7 纠正措施 APPROVAL当 RunRate 的结论如“B”部分（过程控制计划评审）和“C”部分（能力分析工作表）中规定的不能满足本程序在质量和能力上的要求时，必须在 RunRate 评审完毕后 2 天提交纠正措施计划（如附件中列出的）并得到客户授权人（SQE）的批准。纠正措施计划实施完成

46、后客户授权人决定确认的方式：可以是现场审核和/或重新进行 RunRate。整改审核通过后，RunRate 的状态变为通过或其它批准状态。9、其它9.1 当供应商提供的产品出现质量问题时，相关处罚、索赔等要求按供应商与南亚签订的“产品采购合同”或“质量协议”执行。8.2 当由供应商原因造成供货不与时，延误#正常生产时，相关处罚规定按供应商与南亚制造部签订的“产品采购合同”或“物料保证协议”执行。8.3 采购部将根据现行供应商管理中的相关规定对严重违反供应商质量要求的供应商进行处罚。15/33供应商为南亚提供的产品清单供应商为南亚提供的产品清单供应商：供应商：填写日期：填写日期：序号序号件号件号名

47、称名称备注备注123456789101116/3312131415161718192021222324252627282930附表一附表一17/33过程潜在的失效模式与后果分析过程潜在的失效模式与后果分析（PFMEAPFMEA）FMEAFMEA 编号：编号：产品名称：过程责任部门：页码：零件号：关键日期：主要参加人员：FMEA 编制日期：工艺功能要求潜在的失效模式潜在的失效后果严重程度数（S）级别潜在的失效原因/机理频度数（O）现行过程控制不可探测度数（D）风险顺序数（RPN）建议的措施责任与目标完成日期措施结果采取的措施严重度数频度数不可探测数风险顺序数（RPN）附表二附表二18/33控制计

48、划控制计划页码：试生产批生产主要联系人/：日期（制定）日期（修定）控制计划编号：_：零件编号/最近更改等级核心小组：客户认可日期：零件名称供应商/工厂供应商代码零件/材料工序号工序名称/操作说明制造用机器、设备、夹具、工具特征重要特性分类方法控制方法反应计划编号产品/工序产品/工艺技术条件/公差评价/测量技术样本大小频次附表三附表三产品图纸产品图纸/标准清单标准清单供应商名称：供应商名称：序号序号正式图纸图号正式图纸图号/标标准号准号名称名称收到日期收到日期标准何时翻译标准何时翻译完成完成备注备注附表五附表五20/33分供方与零部件分供方与零部件/材料清单材料清单供应商名称：供应商名称：序号序

49、号分供方名称分供方名称所供零部件所供零部件/材料名称材料名称对分供方的评对分供方的评审结论审结论备注备注附表六附表六21/33设备、工装、模具清单设备、工装、模具清单供应商名称：供应商名称：序序 号号南亚专用设备南亚专用设备/工装工装/模具模具名称名称现有专用设备现有专用设备/工装工装/模具模具名称名称现有专用设备现有专用设备/工装工装/模具编号模具编号完成时间完成时间（需添加专用设备（需添加专用设备/工装工装/模具模具时）时）备注备注附表七附表七22/33专用检具、检测设备清单专用检具、检测设备清单供应商名称：供应商名称：序号序号南亚专用检具南亚专用检具/检测设备检测设备名称名称现有专用检具

50、现有专用检具/检测设备检测设备名称名称现有专用检具现有专用检具/检测检测设备编号设备编号完成时间完成时间（需添加专用检具（需添加专用检具/检检测设备时）测设备时）备注备注附表八附表八23/33南亚产品南亚产品用户反馈废品率（PPMPPM）目标值）目标值（年度）供应商名称：供应商名称：序号序号产品名称产品名称/类别类别供应商确定的年度用户反供应商确定的年度用户反馈废品率（馈废品率（PPMPPM）目标值）目标值南亚公司确认南亚公司确认的的 PPMPPM 目标值目标值备注备注附表九附表九按预定供货能力生产的产品投资计划按预定供货能力生产的产品投资计划件 号名 称预定生产能力件/套预计投资总额（万元）