6S培训教材33377学习.pptx

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1、目 录1.引言2.6S的起源3.6S的含义4.6S管理的目的5.6S的特色6.为什么要做6S7.怎么来做好6S8.6S具体实施范例9.6S实施案例展示10.6S推行常见的问题11.实施6S的基本原则第1页/共53页一、引言 思想影响行为；行为改变习惯；习惯造就性格；性格决定命运！6S管理是一项培养思想、纠正行为、养成习惯、塑造性格，从而达到提升个人素质和企业管理及形象的活动。第2页/共53页我们有下列“症状”吗？在工作中我们常常会出现以下情况：1.急等要的东西找不到，心里特别烦燥；2.桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感；3.没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间；4

2、.工作台面上有一大堆东西，理不清头绪；5.每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻；6.环境脏乱，使得上班人员情绪不佳；第3页/共53页7.制订好的计划，事务一忙就“延误”了；8.材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间；9.生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小；10.生产车道路被堵塞，行人、搬运无法通过；11.事故频出，重大特大多发。如果每天都被这些事缠绕，你的工作情绪就会受到影响，大大降低工作效率。解决上述“症状”的良方推行6S 管理。第4页/共53页二、6S的起源 1955年起日本企业只推行整理、整顿的2S管理，随后

3、逐步完善至5S管理，而6S管理由日本企业的5S扩展而来，是现代企业行之有效的现场管理理念和方法，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法、环境等安全生产要素进行有效的管理。6S对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、提高员工素质、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界认同。随着世界经济的发展，6S管理已经成为企业管理的一股新潮流。第5页/共53页现场管理五要素现场管理五要素圆盘漏洞理论圆盘漏洞理论“人、机、料、法、环”的提法来自于管理工程学，是现场管理五要素。人指的是所有设备都是由人来操作；机是机械设备；料是所用的材料、燃料；法是生产

4、运行和维修的方法和必须遵守的法则；环是环境。人：指人为个体因素，如人的技能生疏，经验不足，文化水平低，责任心差，应变能力不够，培训不到位，规程不熟悉，麻痹大意，管理混乱及其他人为因素。机：指设备、器材不能满足条件，如设计有缺陷、维护操作不便等。料：指材料本身质量有问题。法：指安全管理的法律规章，比如操作规程不健全，对技术手册、标准的制定和理解存在偏差。环：指环境因素；包括维护环境和使用环境，包括物理环境和化学环境。物理环境因素有温度、湿度、光照、噪声、振动、辐射、电磁波等；化学环境因素有粉尘、气体、熏烟、蒸汽、雾滴等。知识点第6页/共53页三、6S的含义 6S是以下六项首个英文字母的缩写，即：

5、整理（SEIRI)整顿（SEITON)清扫（SEISO)清洁（SEIKETSU)素养（SHITSUKE)安全（SECURITY)第7页/共53页1S整理2S整顿3S清扫4S清洁5S素养6S安全第8页/共53页1、整 理 整理就是工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西。意思是说:将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。第9页/共53页2、整 顿 整顿就是把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理。意思是说:将需要品依据所规定的定位、定量等方式摆放整齐，并明确地对其进行标识，使寻找需要品的

6、时间减少为零。第10页/共53页3、清 扫 清扫就是将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态。意思是说:将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。第11页/共53页4、清 洁 清洁就是维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生。意思是说:将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。第12页/共53页5、素 养 素养就是通过进行上述4S 的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯。意思是说:以“人性”为出发点，透过整理、整顿、

7、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。第13页/共53页6、安 全 安全就是指企业在生产操作过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。意思是说：安全是一切的保障基础，是人类社会一切活动的最高准则。第14页/共53页四、6S管理的目的1.整理(Seiri)把用和不用的物品分开来，并把不用的物品舍去。目的：提高工作空间的利用率。2.整顿(Seiton)把物品摆放位置明显标识出来。目的：消除“寻找”现象，提高工作效率。3.清扫(Seisu)将环境、设备清扫，擦拭干净。

8、目的：提升作业品质。第15页/共53页4.清洁(Seiketsu)经常保持环境在美观的状态。目的：创造明朗现场。5.素养(Shitsuke)养成好习惯、好风度、遵守规定。目的：自主管理，命令、纪律贯彻执行。6.安全(Safety)发现安全隐患并予以及时消除或争取有效预防措施。目的：最终实现安全生产无事故的目标。第16页/共53页五、6S的四大特色1.最高领导必须大力支持，除非企业不想发展。2.循序渐进（形式化行事化习惯化）。3.6S的活动必须有公司全体成员的参与，不是某一个人或一个部门所能完成的。4.6S活动是一个长久的维持过程。第17页/共53页六、为什么要做6S1.6S是一切管理活动的基础

9、。产 能 管 理品 质 管 理企 业 战 略6 S小 组 参 与全 员 参 与意 识 革 命第18页/共53页2.能提高工作效率。3.能提升产品品质。4.可以节约成本。5.可以准时交货。6.保障员工安全7.提高公司声誉。第19页/共53页8.达到顾客满意。9.减少职业危害。10.提升员工归属感。11.提升个人能力和素质。12.为个人发展奠定基础。第20页/共53页七、怎么来做好6S（6S的实施是循序渐进的过程）整顿整理清扫清洁素养安全第21页/共53页地点物品整 理区分“要用”与“不用”的东西整 顿清 扫将有用的东西定出位置放置将不需要的东西彻底清扫干净清 洁保持美观整洁素 养使员工养成良好的

10、习惯，遵章守纪。安 全最终实现安全生产无事故第22页/共53页1、整 理A、区分要与不要B、不要的移出现场专置存放考虑出售立即遗弃第23页/共53页2、整 顿关键在于：三定定 类定 量定 位第24页/共53页3、清 扫关键在于：五定定时间定方法定对象定责任定标准第25页/共53页4、清 洁关键在于：三定定时评比定时检查定时前面3S第26页/共53页5、素 养良好习惯、遵守纪律关键：指责教育指责教育高手被教育高手感觉高手第27页/共53页6、安 全A、消除物的不安全状态B、消除环境的不安全因素C、控制人的不安全行为第28页/共53页八、6S具体实施范例1、整 理实施：就是将工作场的物品区分有必要

11、和没必要的，除了有必要的留下来，其它的清除掉。如图：烘箱之间放置的空桶、废纸箱、废水管、胶鞋、坏风扇等乱成一堆。如图：已将不使用或报废的物品及时清理掉，屯出空间，合理用于存放烧烤记录和流程卡。第29页/共53页整理的实施要领1.深刻领会开展的目的，建立共同认识；2.对工作现场进行全面检查；3.制定“需要”与“不需要”标准；4.不需品的处理；5.开展整理活动应注意事项。第30页/共53页2、整 顿实施：是把留下来的必要的物品依规定位置摆放，并放置整齐，加以标示。第31页/共53页整顿的实施要领1.落实整顿工作，根据“整理”的重点进行；2.决定放置场所；3.决定放置方法；4.定位的方法；5.开展活

12、动注意事项。第32页/共53页3、清 扫实施：是将工作场所内看得见的与看不见的地方清扫干净，保持工作场干净、亮丽。如图：门背后地面上垃圾未清扫干净。如图：将垃圾打扫干净。第33页/共53页清扫的实施要领1.例行扫除、清理污秽；2.调查脏污的来源，彻底根除；3.废弃物放置区的规划、定位；4.废弃物的处置；5.建立清扫准则共同执行。第34页/共53页4、清 洁实施：就是维持整理、整顿、清扫的成果。保持一个亮丽的工作环境。如图：平时认真去点检、维持整理、整顿、清扫的成果。如图：经维持整理、整顿、清扫后保持场所干净亮丽。第35页/共53页清洁的实施要领1.整理、整顿、清扫是“行为动作”，清洁则是“结果

13、”；2.落实前3S 执行情况；3.设法养成“整洁”的习惯；4.建立视觉化的管理方式；5.设定“责任人”，加强管理；6.配合每日清扫做设备清洁点检表；7.主管随时巡查纠正，巩固成果；8.开展清洁活动应注意事项。第36页/共53页5、素 养实施：每位员工养成良好的习惯，遵守规则，营造团队精神和主动积极的精神。让每位员工理解人、尊重人，待人有礼貌并按规定要求做事，穿着统一、规范；干净、整齐。第37页/共53页素养的实施要领1.继续推动前4S 活动；2.建立共同遵守的规章制度；3.将各种规章制度目视化；4.实施各种教育培训；5.违犯规章制度的要及时予以纠正；6.受批评指责者立即改正；7.推动各种精神向

14、上的活动。第38页/共53页6、安 全实施：清除隐患，排除险情，预防事故的发生。如图：前面5S的持之以恒，生产现场达到无灾害、疾病、危险的状态。如图：经整改后气体已做隔离栏，定位加固、清晰标识，清离油田，并将气管扎起，消除隐患。第39页/共53页安全的实施要领1.前5S 活动持之以恒，达到发现隐患，即时排除隐患。2.标明重点防范和要隐部位；3.建立健全安全管理的规章制度；4.将安全管理规章制度目视化；5.实施各种安全教育培训；6.违犯规章制度的要及时予以纠正；7.受批评指责者立即改正；8.推动“安全在我心中”的活动，切实保障安全生产。第40页/共53页事故处理“四不”放过的原则1、事故原因分析

15、不清不放过2、事故责任者和群众没有受到教育不放过.3、没有防范措施不放过4、有关责任者没有受到处理不放过 第41页/共53页九、6S实施案例展示改善前如图：室内物品存放一片混乱。如图：经整改后不需要的物品已清理出现场，必要的存放柜内并标识。改善后第42页/共53页改善前如图：货物架及地面上的物品存放杂乱。如图：经整改后将不用的清理掉，物品分类、分区并按标识有序排放。改善后第43页/共53页改善前如图：地面上物料堆放混乱。如图：经整改后，物料按类、分区、定位，并按标识有序排放。改善后第44页/共53页改善前如图：地面上物品堆放混乱。如图：采用物料架，按类、分区、定位，并按标识有序排放。改善后第4

16、5页/共53页改善前如图：清洁工具、废料等堵放在门口。如图：将废料清理掉，清洁工具另处存放，屯出空间。改善后第46页/共53页十、6S推行常见的问题实施6S过程中的常见借口：1.要丢弃是任何时间都可以做得到的，现在不急。2.因为太忙所以没空整理、整顿，没空搞6S。3.整顿之后空间不够了，没有那么多架子放东西。4.来上班是要从事生产的，不是来做6S的。5.现在把它丢了，以后必然会用到。6.上级不支持，没有资源。7.不知跟他们说过多少边，就是不配合推行。第47页/共53页实施6S过程中常见的缺失：1.乱摆乱放（原因：未划定区域，未分类存放，未放回原位）。2.不用的东西未及时丢弃（临时产生的杂物亦应

17、划区存放，并规定时间及时处理）。3.没有养成习惯顺手进行整理（典型：写字台、物料架物品放置）。4.不该放东西的地方摆放东西（典型：柜子顶上、窗台、桌子底下、机器脚下）。5.角落没有进行清理，成为废物堆积场所。第48页/共53页6.工具、清扫用具、个人防护用品损坏或功能不全未及时更换。7.柜子里面未整理，东西未归类摆放，未标示。8.墙上或机器上的操作堆积、宣传画、招贴等破损或弄脏后未及时更换。9.垃圾桶太满，未及时整理。10.地面水渍、油污，没有保持清扫，没有保持干燥。第49页/共53页11.地面有明显擦痕、脚印、手印等。12.东西太多。13.下班前不进行整理，把问题留给下一班。第50页/共53页十一、6S实施原则持续改善 每天进步一点点；恒之久远 不图一朝与一夕。养成好习惯为自己成功迈出一小步，为创建和谐与辉煌的攀登贡献一份力量。第51页/共53页第52页/共53页感谢您的观看。第53页/共53页