路面工程施工方案方法与技术措施-.pdf

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1、路面工程施工方案、方法与技术措施1、级配碎石底基层A、材料要求1）、轧制碎石的材料采用强度符合要求的岩石（软质岩石除外），针片状，含泥量等各项指标符合规范要求。2）、用于底基层的碎石最大粒径不得超过37.5mm（方孔筛），其压碎值不得大于 30%。碎石中不得有粘土块、植物等有害物质，碎石中针片状颗粒的总含量应不超过 20%。碎石中不应有粘土块、植物等有害物质。3）、石屑或其他细集料可以使用一般碎石场的细筛余料，也可以利用轧制沥青表面处治和贯入式用石料时的细筛余料，或专门轧制的细碎石集料。也可用天然碎石或粗砂代替石屑。天然砂砾的颗粒尺寸应合适，必要时应筛除其中的超尺寸颗粒，天然砂砾或粗砂应有较好

2、的级配。B、施工方案1）、施工准备本工程路基填筑完毕，经交工验收合格后，铺筑级配碎石底基层。工地备料前，首先每隔 20 米为一断面，将路基中边桩用全站仪放样，并用石灰线打出方格网，用水平仪测出每个方格点的铺筑高程。2）、运输和摊铺集料 集料装车时，控制每车料的数量基本相同。在同一料场供料的路段内，由远到近卸置集料。卸料距离严格掌握，避免料不够或过多。料堆每隔一定距离应留一缺口。集料在下承层上的堆置时间不应过长，运送集料较摊铺集料工序宜只提前数天。应事先通过试验确定集料的松铺厚度系数并确定松铺厚度。检查松铺材料的厚度，必要时，进行减料或补料工作。将料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面力求平整，并具有

3、规定的路拱。同时摊铺路肩用料。3）、拌和及整形采用厂拌施工，加强拌和，保证混合料均匀，防止粗细颗粒离析现象。拌和结束时，混合料的含水量和均匀性应符合规范要求。用压路机在已初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。在辅以人工进行整平和整形。4）、碾压。整形后当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用12t 以上振动压路机进行碾压。直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩开始向路中心碾压；在设超高的平趋线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，后轮应重叠 1/2 轮宽；后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压一直进行到要求的压实度为止。一般需碾压68遍，应使表面无明显轮

4、迹。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.51.7km/h 为宜，以后用 2.02.5km/h。路面的两侧应多压23 遍。严禁压路机在已完成的或正在的路段上调头或急刹车。凡含土的级配碎石层，都应进行滚浆碾压，一直压到碎石中无多余细土泛到表面为止。滚到表面的浆（或事后变干的薄土层）应清除干净。在碾压完成后，检测平整度，对局部不平整部位，人工及时处理，将刮除的废料清除出路外。5）、纵、横缝的处理应避免纵向接缝，在必须分两幅铺筑时，纵缝应搭接拌和。前一幅全宽碾压密实，在后一幅拌和时，应将相邻的前幅边部约30cm搭接拌和，整平后一起碾压密实。两作业段的衔接处，应搭接拌和。第一段拌和后，留58m不进行碾压，

5、第二段施工时，前段留下未压部分与第二段一起拌和整平后进行碾压。2、水泥稳定碎石基层配合比设计准备下承层备料拌和运输摊铺碾压检验养生接头处理检测A、施工方案本合同段的水泥稳定碎石基层拌和采用400T/h 型稳定土厂拌设备进行拌和，拌和后混合料由自卸车运到施工现场，摊铺机进行摊铺，重型振动压路机碾压成型，必要时，可在混合料摊铺的边缘支立钢模板，以保证基层边缘部分的几何形状和压实度。B、施工方法1）材料要求（1）水泥：对构造物（边沟、挡墙、砼护栏）用海螺水泥；水泥稳定碎石采用徽石水泥。终凝时间应在6 小时以上。（2）碎石最大粒径31.5mm（方孔筛），产地为临溪石料场。拟采用规格料配制（或者在混合料

6、完全符合水稳层粗集料的级配要求、料源较为充足时，也可采用混合料进行施工）。集料符合规范要求，软弱颗粒和针片状含量不超标，不含山皮土等杂质，各种材料堆放整齐，界限清楚。2）技术准备工地中心试验室在此项工程开工前一个月，就应完成水泥稳定碎石的配比设计和标准试验，包括砂石材料的筛分试验、混合料的室内配合比试验、混合料的最佳含水量标定、最大干容重、7天抗压强度等。写出相应的试验报告单，连同施工方案和工期安排一并报送监理工程师和业主审批。稳定土厂拌设备的安装调试和施工队伍的组建要在施工前半个月完成。3）准备下承层水泥碎石施工前，对路面底基层进行各项技术指标的检测和验收，填写水泥稳定碎石基层的开工申请报告

7、单，由现场监理工程师或业主批准同意后，对下承层进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料，用土培好路肩。水泥碎石施工前一小时左右，用洒水车洒水湿润底基层表面，以保证混合料的最佳含水量。4）水泥稳定碎石基层铺设水泥稳定碎石基层正式施工前先铺筑试验段，以获得有关此项工程施工的各种经验数据，保证路面基层正式铺筑时能顺利进行。（1）备料砂、石、水泥材料采用外购而来，分别堆放在中心拌和场内，需要防水的材料如水泥要堆放在材料仓库内。施工时砂石材料由两台装载机陪送到拌和设备的配料斗端口，厂拌设备带有电子计量装置进行自动配料（包括进水量），水泥则由人工按计算的数量直接倒入搅拌仓。（2）拌和HZL500拌和设备带有

8、2 个料斗和一个进水口，能够准确控制各种材料的数量，保证配料精确。拌和时应注意以下事项：A.集料必须满足级配要求。B.料仓或拌缸前应有剔除超粒径石料的筛子。C.拌和现场须有一名试验员监测拌和时的水泥剂量、含水量和各种集料的配比，发现异常要及时调整或停止生产，水泥剂量和含水量应按要求的频率检查并做好记录。D.各料斗应配备 12名工作人员，时刻监视下料情况，并人为帮助料斗下料，不准出现卡堵现象，否则应及时停止生产。E.拌和含水量应较最佳含水量大12。（3）运输摊铺A.用大型自卸汽车运拌和料至施工现场。B.摊铺前应对下承层洒水，使其表面湿润。C.两侧均设基准线，控制高程线形准确。D.用摊铺机摊铺完成

9、，摊铺时以先前获取的松铺系数为基准，确保混合料成型后有合格的压实度和高程。（4）碾压用 25T振动式压路机 12台和 1821T压路机 2 台，及时进行碾压，其方法为首先用振动式压路机静态稳定一遍，然后振动碾压（使中下层达到压实度），最后用三轮压路机碾压，达到要求的压实度，并保证表面无轮迹（碾压遍数和方法由试验段来确定）。碾压时应由低频到高频、由路线边缘到路中心逐次进行。（5）摊铺和碾压现场设专人检验，修补缺陷A.要有测量员盯在现场，不断检测摊铺和碾压后的标高（左、中、右）及时纠正施工中的偏差。B.挖除大料窝点及含水量超限点，并换填合格材料。C.用拌和好的水泥石屑对表面偏粗的部位进行精心找补。

10、D.对由于摊铺机停顿和碾压推移产生的拥包、拥坎，用铁夯人工夯除。E.用三米直尺逐段丈量平整度，发现异常马上处理。F.快速检测压实度，压实不足尽快补压。压实度控制时一定要留有余地，尽量多压 12遍，自检时压实度按提高一个百分点掌握。（6）检验各项指标的检验应在24小时内完成，检测包括断面的几何要素、高程，水泥剂量、密实度等，强度检测在规定龄期达到时检测。首先表面应均匀无松散等现象（最好跟踪检验）。各项质量指标应满足标准要求，它不仅影响对该层的质量评定，同时也会对混凝土面层的质量和经济效益产生较大的影响。压实度、强度不合格的应返工处理。平整度指标必须在做面层之前，会同驻地监理逐段进行检测。如果上述

11、指标达不到要求，应分析原因，进行针对性的改进，重新铺筑试验段，直到满足设计要求为止。（7）养生养生是水泥稳定碎石非常重要的一道工序，它直接影响结构层的成型强度和表观质量，施工单位应设专人和专门设备进行养生。A.洒水养生要不少于7天，且必须经常保持结构层表面湿润。B.直接作封层进行养生，按工艺要求及时进行封层施工，但作封层前必须进行洒水养生。C.养生期内（7 天）除洒水及封层施工车外，应彻底断交，必超过养生期，未作封层前也必须断交。（8）接头处理接头一律为垂直衔接，或用方木进行端头处理，或碾压后挂线直接挖至标准断面，用三米直尺检验，以确认接头处理是否到位。5）正式铺筑水泥稳定碎石基层试验路段铺筑

12、成功，填写相应的工程检测试验报告单，申请此项工程正式开工报告，得到监理工程师批复，按照上述的施工程序和各项数据展开水稳基层的施工。C、施工注意事项1）、自加水拌和到碾压完毕的延迟时间不大于2 小时，定要在此时间段内完成施工和压实度检测。2)、运输混合料时，进行覆盖，防止运输途中水份蒸发流失。3)、养生期内或作封层前要彻底中断交通，杜绝因重车碾压造成基层表面或整体破坏。4)、水泥碎石具有不可再塑性，所以施工时一定要精益求精，缺陷的修补都要在允许的延迟时间内完成。5)、摊铺过程中因故停机超过2 小时，要按工作缝（接头）处理。6)、由于水泥碎石的时效性强，各项组织、准备一定要充分，衔接要紧密，施工要

13、连续，最大限度地减少施工损失，并提高质量。7)、废弃料不准抛撒在边坡、路肩及中央分隔带内。8)、配料准确，尤其是水泥剂量更要准确（至关重要），摊铺时混合料的含水量，根据天气情况加以适当的调整控制，使其碾压时处于最佳含水量，一般情况下，摊铺时的混合料应高出试验最佳含水量12个百分点。在碾压过程中，混合料表面要保持潮湿状态。9)、雨季施工时，细料要覆盖，防止着雨结团，计量失准。10)、处于养生期间内的路段，必须设置明显的标志牌。3、沥青下封层、粘层1）、下封层为防止雨水渗到基层以下，保护基层不被施工车辆破坏，在基层施工后，及时铺筑下封层。下封层采用沥青标号AH-70表面处治，采用智能洒布车喷洒沥青

14、，数量按-1.0kg/m2 控制。当封层沥青喷洒后，立即用集料撒布机撒布集料，数量按 7-9m3/1000m2控制，粒径为3-5mm。集料撒布后即用轮胎压路机均匀碾压 2-3 遍，每次碾压重叠 1/3 轮宽，要碾压到边，确保有效压实宽度。碾压顺序由路肩侧到中分带侧依次碾压。2）、透层透层沥青的用量应根据试洒确定，喷洒数量0.6-0.8kg/m2（含稀释剂和水分）。透层沥青浇洒后应立即撒布石宵或粗砂，用量按3-5m3/10002。集料撒布后即用轮胎压路机均匀碾压2-3 遍，每次碾压重叠 1/3 轮宽，要碾压到边，确保有效压实宽度。碾压顺序由路肩侧到中分带侧依次碾压。碾压完毕后封闭交通，通过试验段

15、确定养生时间，养生完成后方可开放交通。沥青洒布后待其充分渗透，水分蒸发后方可铺筑沥青层，其时间间隔宜少于24h。3）、粘层在热拌热铺沥青混合料路面的沥青层这间必须喷洒粘层油，用量为0.3-0.5L/m2。粘层油采用智能沥青洒布车喷洒，并选择适宜的喷嘴。气温低于10时，不得浇洒粘层油。当路面潮湿时，亦不得喷洒粘层油。路面上有脏物、尘土时应清除干净，当有沾粘的土块时，应用水洗刷后待表面干燥后喷洒。喷洒的粘层油必须成均匀雾状，在路面全宽度内均匀分布成一薄层，不得有洒花漏空或成条带状，也不得有堆积。喷洒不足的应补洒，过量处应刮除。喷洒粘层油后，严禁运料车外的其他车辆和行人通过。粘层油宜在当天洒布，待乳

16、化沥青破乳，水分蒸发完成后，紧跟着铺设沥青层，确保粘层不受污染。4、沥青混凝土面层沥青混凝土混合料的施工符合沥青路面施工及验收规范的要求。1)、材料的要求：碎石碎石应具有足够的强度和耐磨性能。使用的石料等级不应低于有关规定。石料强度等级技术标准就规定。碎石的粒径规格符合GBJ92 86 的规定。碎石与沥青材料应有良好的粘结力，用水煮法测定，其粘结力不低于按JTJ0522000 规定的 3 级标准，如低于 3 级应加入经监理工程师批准的外掺剂，以提高其粘结，碎石就清洁、干燥、无风化、无杂质。含水量应小于3%，泥土含量小于 1%，其颗粒形状以近似立方体、多棱角体为宜，扁平细长颗粒的含量应小于 15

17、%，压碎值应符合有关规定。砂质量应坚硬、清洁、干燥、无风化、无杂质，有适当级配，泥土含量应小于 3%。石屑最大粒径宜小于 8mm，其质量应与砂的要求相同。矿粉应采用石灰石、白云石、大理石等岩石磨制的石粉，并不应含泥土杂质和团，小于 0.075mm部分的重量比应大于70%，亲水系数应小于1.00，含水量应小于 1%，当获取石粉有困难时，也可使用经监理工程师批准的低标号水泥或来自批准料源的粉煤灰等矿质填料。沥青要求质量均匀、无水、加热至规定最高温度时不产生泡沫。每一批沥青材料都应附有厂家的技术标准试验分析证明书，并提交给监理工程师核查。2)、施工要求：在铺筑混合料之前进行检查，并经监理工程师的认可

18、。沥青混合料符合配合比设计要求，并在具有能保证生产能力的拌和厂拌和。沥青混合料的加热及出厂温度符合有关规定要求。混合料的拌和时间应能使矿质集料所有颗粒都能均匀的裹覆上结合料为止，拌和后的沥青混合料均匀一致无花白，无粗细料分离和结团成块现象。摊铺机的操作不使混合料斗的两侧堆积，任何原因使冷却到规定温度以下的混合料予除去。沥青混合料采用机械摊铺，在扩大交口、雨水口等处采用人工摊铺。摊铺不得在雨天、路表积水及平均气温低于10时进行。热拌沥青混凝土的运输运输热拌沥青混凝土的汽车清扫干净。为防止沥青与车厢板粘结，车厢侧板和底板可涂一薄层油水（柴油：水为1：3）混合液，但不得有积液在车厢底部。从拌和机向运

19、实车上放料时，每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以避免粗细集料离析。沥青混凝土运输车的运力略大于拌和能力的摊铺速度，施工过程中摊铺机前应有运料车在等候卸料。连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前（10-30）厘米处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进。运至摊铺地点的沥青混凝土若不符合规定的温度要求，则加盖棉被保温。沥青混凝土路面的摊铺沥青混凝土路面摊铺前，检查确认下层的质量，若下层的质量不符合要求，或未按规定铺筑下封层时，不得铺筑沥青面层。摊铺机在开始受料前在料斗内涂刷少量防止粘料用的柴油。经摊铺机初步压实的摊铺层符合平整度，横坡的规定要求。沥青混合料的摊铺温度符合规范规定，

20、否则开启摊铺机加热熨平板装置，以防温度过低不易碾压成型。沥青混合料的摊铺系数根据混合料类型、施工机械和施工工艺等，由试铺试压确定，也可根据以往经验确定，通常为1.15-1.30。沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺。摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。摊铺速度以（2-6）米/分为宜。在摊铺过程中，摊铺机螺旋送料器应不停地转动。两侧应保持不少于送料器2/3 高度的混合料，并保证在摊铺机全宽断面上不发生离析。熨平板按所需厚度固定后，不得随意调整。在摊铺过程中随时检查其宽度、厚度、平整度、路拱及温度，对不合格之处及时进行调整，对外形不规则、路面厚度不同、空间受到限制以及人工构造物接头等摊铺机

21、无法工作的地方，经监理工程师批准可以采用人工铺筑混合料。人工找补更换混合料应在现场主管人员指导下进行，缺陷严重时，应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。若由机械原因引起严重缺陷时，立即停止摊铺。人工修补时，不要站在热混合料层上操作。细粒式沥青混凝土表面层摊铺前，如果中粒式沥青混凝土表面已污染，则先将粗粒式沥青混凝土表面清理干净，再浇洒粘层沥青；沥青混合料经摊铺整型后立即碾压，以确保压实温度。拌和机的沥青加热温度控制在155-165，矿料加热温度控制在比沥青加热温度高5-10，沥青混合料的出厂温度145-165，对运到现场的沥青混合料的温度至少每小时检测一次。摊铺温度：不低于 135，低温施工时

22、不低于150；碾压温度：初压温度不应低于120，复压温度不应低于 90，终压温度不应低于70。低温施工时不低于145。沥青混合料的压实度以马歇尔试验密度为标准，压实度不小于98%。碾压时压路机不得在新铺的沥青混合料上转向、调头、左右移动位置或突然刹车和停留在温度高于70已经压过的混合料上。热拌沥青混凝土路面的压实及成型压实后的沥青混合料符合压实度及平整度的要求。沥青混合料压实采用钢筒式静态压路机与轮胎压路机或振动压路机组合的方式。沥青混合料的压实按初压、复压、终压三个阶段进行。压路机以慢而均匀的速度碾压。初压应符合下列要求：初压在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移、开裂，碾压温度由试铺

23、试压确定，并符合施工规范要求。碾压从外侧向中心进行。相邻碾压带应重叠1/31/2 轮宽。边缘有路缘石支挡的，应紧靠支挡碾压。边缘无支挡的，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10 厘米以上碾压。也可在边缘先空出宽（30-40）厘米，待压完第一遍后，再压边缘。碾压时宜将压路面大部分重量置于已压实过的层面上，以减少向外推移。用轻型钢筒式压路机或关闭振动装置的振动压路机要碾压两遍，其经压力不小于 350N/厘米，初压后检查平整度、路拱，必要时予以修整。碾压时应将驱动轮面向摊铺机。碾压路线及碾压方向不应突然改变，以防止混合料产生推移。压路机起动、停止必须减速缓慢进行。复压紧接在

24、初压后进行，并符合下列要求：复压用轮胎压路机、振动压路机或钢筒式压路机均可碾压遍数不少于四遍。达到规定的压实度，无明显轮迹为止。采用轮胎压路机时，总质量不小于15吨。轮胎充气压力不小于0.5Mpa。相邻碾压带应重叠1/3-1/2碾压轮宽度。采用三轮钢筒式压路机时，总质量不小于 12 吨。相邻碾压带应重叠1/2 后轮宽度。采用振动压路机时，振动频率以（35-50）Hz、振幅以(0.3-0.8)毫米为宜。相邻碾压带以重叠（10-20）厘米为宜。振动压路机倒车时应先停止振动，并在向另一方面运动后再开始振动，以避免形成鼓包。终压应紧接在复压后进行。终压采用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机，碾压不

25、少于两遍，且无轮迹。路面压实成型的终了温度应符合施工规范要求。压路机碾压段长度须与摊铺速度相平衡，并保持大体稳定。压路机每次由两端折回的位置阶梯形地随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿。碾压过程中出现沥青混合料粘轮现象时，可洒少量水或加洗衣粉的水于机械选型与安装机械检修机械试运转配合比调试基层检测验收测量放样路缘石安装喷洒透层油试验段施工料场选择材料性能鉴定沥青砼配合比设试机拌和批准配合比沥青混合料生产沥青混合料摊铺沥青混合料压实路面成型检测制定改进措施压实度检测沥青混合料抽提等试钢筒上，不得洒柴油。压路机不得在未碾压成型并冷却的路段上转向、

26、调头或停车等候。振动压路机在已成型的路面上行驶时，关闭振动。对压路机无法压实的桥梁等构造物的接头、加宽部分及某些路边缘等局部地区，应采用振动夯实。在当天碾压尚未冷却的沥青混合料面层上，不得停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、油料及其它杂物。沥青混合料面层的接缝处理应连接平顺无痕迹。上下层的纵缝因错开150mm（热接缝）或 300-400mm（冷接缝）以上。相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位1 米以上。接缝施工应用 3 米直尺检查，确保平整度符合要求。施工横缝采用斜接缝时，接缝的搭接长度与层厚有关，宜为0.4-0.8m。搭接处应洒少量沥青，混合料中的粗集料颗粒应剔除，并补上细料，搭接平整，充分

27、压实。阶梯形接缝的台阶经铣刨而成，并洒粘层沥青，搭接长度不宜小于3m。施工横缝采用平接缝时，趁尚未冷透时用凿岩机或人工垂直刨除端部层厚不足的部分，使工作缝成直角连接。当采用切割机制作平接缝时，在铺设当天混合料冷却但尚未结硬时进行。刨除或切割不得损伤下层路面。切割时留下的泥水必须冲干净，待干燥后涂刷粘层油。铺筑新混合料接头应使接茬软化，压路机先进行横向碾压，再纵向碾压成为一体，充分压实，连接平顺。4、施工工艺图如下：5、水泥混凝土路面修补及桥面施工水泥混凝土路面修补：施工准备基层处理混凝土的制备和运送布料振捣表面整修与防滑措施混凝土的养生与填缝交通管制。1）、施工准备：水泥混凝土所需的各种原材料

28、、机械设备、人员到场情况及对到场人员进行技能培训。2）、基层应按设计要求进行处理，满足设计规范。3）、混凝土的制备和运送，需严格控制水灰比及现场砂石含水量的检测，保证砼的工作性。4)、排式振捣机间歇插入振实时，每次移动距离不宜超过振捣棒有效作用半径的 1.5 倍，并不得大于 500 毫米；排式振捣机应匀速缓慢、连续不断地进行；其作业速度以拌合物表面不露粗集料，液化表面不再冒气泡并泛出水泥浆为准。5)、人工补料过低应及时补料，过高应及时铲除。6)、表面整平，在凝结后按要求设置胀、缩缝，并按要求养生。7)、交通管制混凝土强度必须达到设计强度的90%以上，方可开放交通。8)、水泥砼路面沥青橡胶灌缝：按照要求尺寸沿裂缝方向进行开槽作业，并按贯缝要求进行处理。6、培土路肩路面及路缘石施工完成后，人工进行培土路肩的施工。培土路肩采用人工摊铺，用打夯机夯实。土路肩的夯实参数通过试验确定。施工过程中可进行优化调整。摊铺机碾压工艺参照路基填筑施工方法。