石灰稳定土基层施工方案及施工方法_1.pdf

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1、 石灰稳定土基层施工方案及施工方法 1、施工准备(1)准备下承层，下承层先经自检合格，做到表面平整、坚实，具有规定路拱，无松散软弱点，再经监理验收，其宽度、密实度、高程等各项指标均达到要求后，再进入石灰稳定土基层施工。(2)备料，石灰稳定土基层施工的主要材料是石灰、土和水。石灰：所组织进场的石灰应达到级灰的要求，经试验合格后再进入现场。堆放时选择两侧宽敞而临近水源，且地势较高的场地集中堆放，做好覆盖，防止雨淋和飞扬。施工前 7-10 天充分消解石灰，每吨石灰消解需要用水量一般为 500-800kg，消解后要用孔径 10mm 的筛子进行过筛，并尽快使用。尽量缩短石灰的存放时间，如存放时间较久，经

2、试验有效钙及氧化镁含量低于三级标准时，按有效成份，适当提高石灰剂量。土颗粒应均匀，不得大于 15mm，无杂物、无块状。不含油质和非酸性洁净水均可用于消解石灰，拌制混合料和养生。本工程采用自来水或经试验合格的地下水。试验检测，事先做好石灰稳定土的击实试验，掌握好最大干密度和最佳含水量，以便控制石灰剂量和检测密实度（环刀）。2、施工工艺方法 石灰稳定土施工采用灰土拌和机集中拌和。(1)在基层恢复中线，每 15-20 米设一排中桩及边桩，进行水平测量。结合试验段情况，在指示桩上标出石灰稳定土层的设计高程和松铺高程。本工程机动车道石灰稳定土基层厚 20，拟采用一次摊铺，碾压成型；摊铺前先铺筑试验段，后

3、全面展开。(2)将准备好的石灰、土按重量比准确配料在灰土拌和机中拌和均匀，色泽一致，没有灰团和花面，拌和时注意其含水量，含水量要略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺碾压时的含水量能接近最佳值。(3)在预定铺料的下承层上先洒水，使其表面湿润，材料装车时，控制每车料的数量基本相等。根据指示桩上的标记用卡车运送，推土机配合平地机摊铺混合料。拌好后的混合料要当天使用，堆放不超过 24 小时。(4)铺筑前应认真检查路基设计高程及宽度等质量指标无误后将路基表面清理，如表面过干应用洒水车洒水以潮湿为度。本工程混合料的摊铺采用人工配合机械进行施工，首先使混合料按试验段取得的松铺厚度，均匀地摊铺在要求的宽度上，分

4、两层进行摊铺。混合料按要求的松铺厚度和设计宽度均匀地摊铺在施工路段上，然后用YZ10G或CA25振动压路机组合碾压，直线段自路边向路中碾压，错1/2轴宽度，先用压路机慢速不挂振静压 12 遍，再挂振一档速碾压 34，压实度达到 97%的技术规范标准。压实后表面平整无轮迹或隆起切断面高度正确，路拱符合要求，其它质量其它项目符合要求，7 天后无测限抗压强度达到 0.6Mpa。(5)混合料摊铺均匀后，用平地机由两侧向路中心进行刮平，初步整平至原先标记，必要时再返回刮一次。用 8T 压路机快速碾压 1-2 遍，以暴露潜在的不平整。整形过程中，及时消除粗细集料离析现象，对于局部低洼处，用齿耙将表面重新耙

5、松，找补平整；再整型一次，整型按照规定的坡度和路拱进行，并特别注意接缝处的整平，以保证接缝顺直平整。(6)整型后的混合料在最佳含水量1%左右时，进行碾压，若水份不足，适当洒水，但严禁洒大水碾压。先用 8T 压路机进行稳压，后用 14T 振动压路机在路基全宽内碾压，最后 18T光轮压路机压实、赶光。碾压时，后轮重叠 1/2 轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，碾压直至达到要求的密实度为止，使表面无明显轮迹，一般为 6-8 遍。压路机的碾压速度，头两遍采用 1.5-1.7km/h，以后用 2.0-2.5km/h。碾压过程中石灰稳定土的表面始终保持湿润，如表面水份蒸发过快，及时补洒少量水。严格遵循先轻后

6、重，先稳后振，先慢后快，先边后中以及轮迹重履的原则。局部不能用压路机碾压的部分采用机夯法压实，夯实面积重叠 1/3-1/2，在压实过程中一旦出现“弹簧土”、“起皮”、“波浪”等不良现象立即停止碾压，采 取相应的补救措施。(7)复测碾压后的石灰稳定土，用平地机及时整平，使其纵向顺适，路拱和高程等符合设计要求，低洼部分用旋耕机耙松、添加、整平，重新碾压至设计标高，严禁用“贴补法”补低；将局部高出部分刮除，并扫出路外。(8)两工作段的搭接部分采用对接形式。前一段拌和整平后留 5-8 米不进行碾压；后一段施工将前一段留下的未压部分一起碾压。(9)成型后的石灰稳定土，即派专人及时洒水养护，始终保持表面湿

7、润，养生期一般为7 天，养生期间断绝交通。(10)石灰稳定土厚度允许偏差为+20mm-10mm，平整度 10mm，弯沉值不大于 0.98mm，宽度不小于设计规定。密实度、横坡及中心高程要求同土路床。3、施工质量控制要点(1)在验收合格的路床中线上，每 1520 米设一中桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。在两侧指示桩用红漆标出灰土边缘的设计标高和松铺标高。(2)清除土中杂物，将土方用推土机和平地机整平，其高度可根据放样时中桩上标记减去石灰的厚度控制。(3)如果土的含水量较高，坚持翻晒使其接近最佳含水量1%，如果回填土的含水量较低，则洒水闷料，细料土闷1012 小时。(4)运送和摊铺石灰根据灰土基层

8、的厚度和预定的干密度及石灰剂量。在摊铺整平的拌和土用石灰纵横划线找框，计算放灰。采用人工运输、摊铺石灰。(5)拌和采用人工拌和，拌和深度达到基层，设专门检查。在拌和过程中，及时检验灰土含水量，及时调整水分，使混合料的含水量等于或略大于最佳值。洒水时，水车起洒处另下端“调头”处都超过拌和段 2 米以上，并且洒水车不在拌和面上调头，以防局部水量过大；拌至混合色泽一致，没有灰条、灰团和花面，土颗粒粒径小于 2 厘米，没有粗集料窝，且水分合适均匀。(6)混合料拌和均匀后，用平地机整平；用压路机快速碾压 1-2 遍，以暴露潜在不平整。对于局部低洼处，用齿耙将表面重新耙松，找补平整；再用平地机整型一次，整

9、型按照规定的坡度和路拱进行，并特别注意接缝处的整平，以保证接缝顺直平整；在整个施工过程中，严禁任何车辆通过。(7)碾压整型后混合料在最佳含水量1%时，进行碾压，若水份不足，适当 洒水，立即用压路机在路基全宽内初压，后用重型压路机复压，碾压后轮应从叠1/2 的轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。碾压一般为 68 遍，碾压过程中灰土的表面应始终保持湿润，如表面水分蒸发过快，应及时补洒少量的水。严格遵循先轻后重，先稳后振，先慢后快，先边后中以及轮迹重履的原则。局部不能用大压路机碾压的部位采用 0.5T 小振动压路机压实；夯实面积重叠 1/31/2。在压实过程中一出现“弹簧土”、“起皮”、“波浪”等不良现

10、象立即采取相应的补救措施。弹簧土：造成原因是二灰土含水量过大，不易压实，从而进行超过正常碾压次数（6-7 次）所致。在碾压前采用简易方法“手握成团、落地开花”来判断，满足该要求基本上不会出现“弹簧土”，若出现则采用人工将该部位翻晒或挖出，换填符合含水量要求的灰土、先人工打夯，直至与四周平齐后，压路机整体继续碾压。起皮：造成原因与“弹簧土”恰恰相反，是因表层土过份干燥所致，处理方法是在起皮部位用齿耙耙起，深度以达到无起皮层下 5 厘米为宜，然后人工洒水达到含水量要求后，人工打夯到与四周平齐后用压路机继续整型碾压。波浪：造成原因是灰土摊铺不均匀，防范措施是摊铺厚度一定要均匀平整才碾压。如局部出现波浪可先用齿耙耙松重新拌和或直接挖除，重新填灰土。(8)接缝和“调头”处的处理 同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接。前一段拌和整形后，留 5-8m不进行碾压，后一段施工时，前段留下未压部分，应再加部分石灰重新拌和，并与后一段一起碾压。