铁塔人工挖孔桩专项施工方案(正式版).pdf

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1、 0/33 基础人工挖孔桩专项施工方案 1 编制说明及依据 1.1 编制说明 根据对设计图纸、地质勘察说明及对周边环境的调查，并对工程特点进行深入分析，结合考虑我公司的技术、装备、特长、管理水平，在总结以往同类工程施工经验的基础上，编写了本专项施工方案。1.2 编制依据（1)“XX 省余庆至 XX 高速公路两阶段施工设计图纸”。（2）合同文件。（3)XX 省余庆至 XX 高速公路施工标准管理指南（桥梁）。1.3 采用的技术标准、规 X(1)公路桥涵施工技术规 XJTG TF50-2011(2)公路工程质量检验评定标准JTG T80/1-2004 2 工程概况 2.1 工程设计概况 XX 省余庆

2、至 XX 高速公路 YT 合同段主线起止里程为 K3+900-K9+680，全长 5.78Km；连接线起止里程 GK0+000-GK5+970.783，全长 5.97Km；C 匝道起止 里 程CK0+173.13-CK0+505.344,全 长0.33Km；L匝 道 起 止 里 程LK0+330-LK1+131.657,全长 0.8Km。其中有特大桥 1 座，大桥 5 座，中桥 1 座，小桥 3 座，互通匝道桥 1 座，人行天桥 1 座。大部分桩基础位于山岭地带，施工地形陡峭而复杂，无地下水或少量地下水的土层和岩层，施工采用人力配合简单的机具设备下井挖掘成孔，灌注混凝土成桩的施工工艺，即采用人

3、工挖孔桩进行桩基础施工。2.2 人工挖孔桩设计 人工挖孔桩桩径为1200mm2200mm，本工程共有 406 根桩，其中人 1/33 工挖孔桩为 390 根，具体情况如下：桩径1200 mm 有 44 根，合计 662m；1300 mm 有 32 根，合计 500m；1500mm 有 24 根，合计 870m；1800mm 有236 根，合计 5640m；2000mm 有 30 根，合计 896m；2200mm 有 24 根，合计,606m。全段挖孔桩合计 9174m。桩顶地质较差部分采用钢筋混凝土护壁，主筋保护层厚 50mm，地质较好部分可采用素混凝土护壁；根据 XX 省余庆至XX 高速公路

4、施工标准化管理指南（桥梁）规定护壁厚 1015cm；设计桩芯砼等级为 C25，护壁也采用同桩身相同标号的 C25 砼现浇。2.3 自然条件（1）地形、地貌 本项目主线属溶蚀山原、溶蚀丘峰型地貌，海拔 8001000m，相对高差一般为 50100m。地表以可溶性岩为主，岩石裸露，山峰林立，山坡局部陡峭，山间分布有洼地、落水洞、漏斗峡谷等；余庆连接线大部分为构造盆地型地貌，海拔 500700m，相对高差一般为 50100m。盆地中心地势平缓，为红色泥岩和冲积砂卵石层组成。地表一般开发为道路、民房及水田等，盆地边缘（连接线起点至余庆预留互通）为红色砾岩组成，上坡一面平缓，一面陡峭，形成特有的丹霞地貌

5、。（2）气象、水文 气候：项目区气候属于亚热带季风湿润气候区，四季分明，气候温和，降水丰沛，冬无严寒，夏无酷暑，无霜期长，雨热同季，具有明显季风性气候特点。年平均气温 13.616.2之间，最热为 7 月份，平均气温 23.225.8。年平均降雨量 1056mm，全年有 83%的降雨量集中在 410 月份，6 月份出现暴雨机率最大。灾害性气候有暴雨、春旱、伏旱、凝冻和冰雹。水文：项目区属长江流域的乌江水系的余庆河支流，地表水一般较发育，水量充沛可满足沿线施工用水及生活用水需要。（3）工程地质及水文地质条件 本合同段沿线出露地层以第四系、白垩系最发育，其次为奥陶系较发育。2/33 第四系主要为地

6、表风化坡残积层，碎石土、砂粘土、粘土等，次为河床阶地、谷底冲积层、砂卵石、粉砂及漂石等，风化粘土分布广泛。白垩系分为上下两部分，上部为紫红色，中厚层厚层状泥岩、粉砂质泥岩、粉砂岩夹粘土岩；下部为紫红色厚层状、块状砾岩砾石成分为灰岩、白云岩及砂岩等，工程地质条件一般。水文地质条件主要特征为松散岩类孔隙水、碳酸盐类岩溶水、碎屑岩类基岩裂隙水三大类。大气降水是地下水的主要来源，其补给受地层岩性、地质构造、地形地貌和岩石风化程度等因素影响。2.4 工程特点（1）本工程岩土地质结构复杂，砂砾石岩层深且杂乱，地下水渗水对桩基施工产生一定不良影响。（2）设计持力层为中风化岩层，桩孔深度大，人工井下作业安全影

7、响因素多，施工难度大。3 施工准备 3.1 技术准备（1）人工挖孔桩适用于持力层埋藏较浅、单桩承载力要求较高的基础。挖孔桩受力性能可靠，结构传力明确，沉降量小；成孔后可直观检查孔内直径、垂直度及持力层的土质情况，保证桩的质量。工程造价相对低廉；不需要大型机械设备，施工操作工艺简单，因此被广泛应用于大直径灌注桩施工。结合本项目实际情况，选用人工挖孔灌注桩施工工艺。（2）组建以项目经理、项目技术负责人为核心的技术管理体系，下设施工技术、质量、材料、资料、计划等分支部门。（3）审查施工图纸，提出合理化建议，取得建设单位和设计单位同意，以达到节约投资、加快进度、保证质量和施工简便的目的，并提出合理性的

8、审图意见。3/33（4）施工之前作好开工报告，作好桩基分部施工方案，作好分项工程技术交底。（5）建立完善的信息、资料档案制度。（6）编制钢筋、水泥、木材、等材料计划，相应编制材料试验计划，指导材料定货、供应和技术把关。（7）按资源计划安排机械设备，周转工具进场，并完备相应手续。（8）建立完善的质量保证体系。（9）会同勘察设计、建设单位、监理单位等部门复核定点坐标、及验基。（10）做好对班组人员的技术，安全交底工作。开工前,必须强调劳动纪律，向工人班组进行技术交底，学习图纸及有关施工规 X,掌握施工顺序，保证工作质量和安全生产的技术措施落实到人。3.2 现场准备（1）平整场地，清除坡面危石、浮土

9、，坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护，铲除松软的土层并夯实。（2）全站仪测量出各桩基中心精确位置（由测量员完成），埋设中心桩，以中心桩为圆心，孔位应比孔径大 1020cm，护壁可根据地质情况采用素砼护壁或钢筋混凝土护壁，护壁砼桩基直径为内径，加上护壁厚度进行桩基开挖。采用与桩基同标号的混凝土浇筑桩顶护体及顶节护壁混凝土。在浇注好第一节护壁后，将十字护桩中线固定在砼护壁上，方便经常检查较核。（3）井口四周围栏防护，并悬挂明显标志，井口护壁砼高出地面不小于 30cm，防止土、石滚入孔内伤人；锁口四周 1mX 围内地面采用厚度不小于10cm 的 C25 混凝土硬化；挖孔暂停或人不在井下作业时，孔

10、口要加盖；孔口四周挖好排水沟，及时排除地表水，搭好孔口遮挡雨棚，安装提升设备，修好出渣道路。（4）井内作业必须戴安全帽、孔内搭设软梯和掩体；掩体用 2cm 厚钢板作顶盖，以防落石伤到井内作业人员。出土渣用的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷 4/33 扬机等，经常检查更换。3.3 劳动力准备 首先建立施工管理架构，如下图：项目经理：何建斌 施工负责人：X 永财 技术负责人：温建闯 施工组组长：X 春景 质检、安全组组长：庞海龙 材料、设备组组长：杨浩 人工挖孔桩施工队伍 人工挖孔桩施工管理架构图 同一墩台的人工挖孔桩分三个小组作业，每小组分别负责 3 个桩孔挖孔作业，即：在一个桩孔护壁未拆模时，开挖另一桩

11、孔，如此循环流水作业，每孔每组 3 人，井下 1 人，井上 2 人（1 人使用电动绞绳架，1 人指挥及出渣），轮流下井。劳动力计划表 序号 施工项目 人数 1 人工挖孔 120 2 钢筋笼制作、安装 30 3 混凝土浇筑 20 3.4 施工机械设备准备 主要机械设备见下表：5/33 人工挖孔桩主要机械设备表 序号 机械名称 单位 型号 数量 功率 备注 1 吊车 台 QY25V532 3 25 吨 中联重科 2 砼搅拌运输车 台 5 3 输送泵 台 HBT80C 1 165KW 三一拖泵 4 电焊机 台 BX1-500 12 500W XX 申工 5 空压机 台 KJ-75 20 5.5KW

12、开山 6 风镐 把 G10 60 开山 7 潜水泵 台 30 1.5KW 8 卷扬机 台 40 9 插入式振动棒 台 ZX50 20 50 棒 10 钢筋切断机 台 GQ50 3 4KW 11 数控钢筋弯曲机 台 1 3KW 12 钢筋调直机 台 1 18KW 13 电动鼓风机 台 EB08 2 150W 14 高压风管 m 500 15 气体检测仪 台 33 16 手推人力车 辆 30 17 钢模 套 50 18 氧气瓶 4 4 挖孔桩施工方法 4.1 开挖顺序 人工挖孔桩的主要作业流程是:测量定位砼锁口施工（H300mm）开孔挖取抽排水修整护壁钢筋绑扎支模校正中心浇护壁砼养护拆模循环往复到

13、达设计深度终孔验孔钢筋笼制作钢筋笼验收钢筋笼安装浇桩身砼。根据标准化要求，护壁采用 100150mm 厚 C25 砼。遇到不利的地质条件，除制定单桩的施工措施外，还合理安排各桩的施工顺序，在可能的情况下，6/33 先施工较浅的桩，后施工深一些的桩，先施工外围（或迎水部位）的桩，后施工中部的桩。4.2 每次循环进尺深度 第一节挖深约 1m，浇钢筋砼护壁，往下施工时以每节作为一个施工循环，一般土层中每节高度为 1m，如遇特殊地段每节高度小于 500mm，必要时下钢护筒护壁，特殊地质下挖速度视护壁的安全情况而定。护壁模板采用钢模板，模板一般由四块组成。4.3 开挖方法 土层挖孔作业采用人工逐层开挖，

14、由人工逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎或空压机风镐破碎，若遇坚石则采用松动爆破施工。4.4 出土及提升 出土采用电动辊辘提运出孔外，人工用斗车运至较宽位置集中堆放，然后由自卸式汽车进行外运至弃土场。4.5 钢筋笼制安 钢筋笼根据桩长分 24 节制作，每节长度不大于 12m，主筋连接采用直螺纹套筒连接，加强筋与主筋焊接，箍筋绑扎。应保证连接处钢筋笼箍筋间距符合设计要求；吊装采用吊车起吊安装。4.6 混凝土浇筑方法 砼由孔口设置的串筒下料至孔底，串筒底端出料口距砼筑面不超过 2m，防止产生砼离析现象。当桩内渗水量较大的孔桩，桩身砼浇筑采用导管水下砼浇注。5 挖孔桩施工工艺 5.1 施工工艺流程

15、 人工挖孔桩施工工艺流程如下图所示。7/33 场地平整放线、定桩位施工锁口架设支架、安装潜水泵、鼓风机、照明设备等挖土每下挖 1.0m 左右土层，进行桩孔周壁的清理、桩孔的直径和垂直度检查绑扎护壁钢筋支撑护壁模板浇护壁砼拆模后继续下挖、支模浇灌护壁砼进入岩层一定深度后确定能否作为持力层对桩孔直径、深度、垂直度、持力层进行全面验收排除孔底积水吊装钢筋笼放入串筒、浇灌桩身砼上升至设计位置继续浇灌砼至高出桩顶设计标高，高出长度必须保证凿除浮浆后大于设计深入承台的长度，采用水下混凝土灌注合格 不通风 桩位放样 开挖桩顶第一节土方 支模浇筑第一节护圈 设置垂直运输、通风、照明设施 重复挖孔、护壁作业至设

16、计深度 检查持力层后清孔 桩孔验收 钢筋笼安装 浇筑桩身混凝土 制作钢筋笼 制、运混凝土 挖孔桩施工工艺流程图 8/33 时应在 1.0m 以上。5.2 施工工艺说明 5.2.1 桩位定线及锁口施工（1）桩位放样。布设施工测量控制网，经校核无误后，按照设计图纸测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。放样时以长 300500mm 的木桩或铁钎打入地下标定桩孔的中心，出露高度 5080mm，中心偏差不得大于 50mm。（2）锁口施工。为防止桩孔周围土石滚入孔内造成安全事故，也为了防止地表水流入桩孔，需在挖孔前浇筑筑井圈锁口，同时考虑在锁口外侧浇注一个绞盘（孔内出碴使用）的支承平台。井圈锁口采用 C25

17、 混凝土浇筑，并预埋插筋与第一圈护壁砼连接。井圈壁厚不少于 25cm，顶面高出施工基面 30cm以上。在第一节井圈的上口作桩位“十”字控制点，该井圈的中心线与设计轴线的偏差不得大于 20mm。5.2.2 开挖 人工挖孔桩分节开挖，分节支护。对于土层开挖采用人工持铁锹、尖镐开挖；风化层、中风化层岩质层，采用空压机破碎开挖；硬质岩层采用松动爆破开挖；桩孔开挖直径为设计桩径加 2 倍的护壁厚度。（1）挖孔作业采用人工逐层开挖，由人工逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎或风镐破碎，挖土次序为先挖中间部分后周边，允许误差为 30mm。（2）挖土一般情况下每层挖深 1.0m 左右，及时用钢模现浇砼护壁。每

18、天进尺为一节，当天挖的孔桩当天浇筑完护壁砼。桩护壁上段坚向筋按设计要求（8200）将钢筋伸入下段护壁内，伸入长度不小于设计要求的长度。上下节护壁的搭接长度不得小于 50mm。（3）开挖通过地下水质土层时，缩短开挖进尺，随时观察土层变化情况，当深度达到 6m 时，应加强通风，保证人员施工安全。有情况及时上报。5.2.3 垂直运输设置 本项工程挖孔所使用起重的工具有：卷扬机、钢支架、钢丝绳、铁吊桶 9/33 等。为了避免在施工过程中发生高处坠落、倾覆等事故，特进行以下验算，确保安全。根据作业队施工工作实际及吊桶承载力，吊桶出土的允许最大重量为80KG（含水份重量），采用规格为 619、直径为 10

19、mm 的软钢丝绳作业。某一规格的钢丝绳允许承受的最大拉力是有一定限度的,超过这个限度,钢丝绳就会被破坏或拉断,因此在工作中需对钢丝绳的受力进行计算。钢丝绳的破断控力 钢丝绳的破断拉力可由相关表格查出,考虑钢丝绳捻制使每根钢丝受力不均匀,整根钢丝绳的破断拉力应按下式计算:SP=Si 式中 SP 钢丝绳的破断拉力,kN;Si 钢丝丝绳规格表中提供的钢丝破断拉力的总和,kN;钢丝捻制不均折减系数,对规格 619 绳,=0.85。但在工作现场,一般缺少图表资料,同时也不要求精确计算,此时可采用下式(仅为数据估算用,非规 X 公式)估算钢丝绳的破断拉力:SP=500d2 式中 SP 钢丝绳的破断拉力,N

20、;d钢丝绳的直径,mm。所以，SP=5001010=50000N 为了保证起重作业的安全,确保钢丝绳在使用过程中不断裂，一般钢丝绳应在破断拉力的基础上取一个安全系数。根据相关标准要求，当钢丝绳用语起重作业时，安全系数取 56 之间。所以 SP 现实=SP/（56）=100008333N 而实际工作中，钢丝绳起重的最大重量为 800N 远远小于钢丝绳的破段拉力，所以在实际操作中，不会发生断丝引发高处坠落事故。卷扬机的抗倾覆力 10/33 为了保障挖孔桩施工中卷扬机不发生倾覆事故，在实际操作中我们采取用土包配重的方法保持卷扬机两端平衡。在实际操作中，卷扬机通过定滑轮改变方向从桩孔中提升渣土。根据现

21、场实际情况及能量守恒原理，卷扬机的受力情况即为实际重量（80Kg）。为了保障卷扬机在使用过程中不发生倾覆，根据实际情况取 1.5 的保障系数即，实际配重为 801.5=120Kg。所以，在实际操作中，只要配重 120Kg（卷扬机自重忽略不计）卷扬机就不会发生倾覆事故。5.2.4 护壁施工 桩体每挖掘 1 米就必须要浇筑砼护壁，护壁砼标号不得小于桩体砼标号即 C25。护壁采用内齿式护壁，每节 1 米,模板为钢制,拼装紧密,支撑牢固不变形,护壁厚度为 1015cm。上下护壁搭接 510cm,以保证护壁的支撑强度。模板底应于每节段开挖底土层顶靠紧密。如地质情况不好或在全风化层及地下水位较多的强风化层

22、，在护壁砼中加配光圆钢筋，配置规格为：环向钢筋8，间距 200mm；纵向钢筋 12，间距 300mm；上下护壁间连接钢筋采用 8，间距 400mm。环向筋、纵向筋、连接筋间绑扎连接，纵向筋、连接筋两端弯钩。渗水量不大的强风化层，采用素混凝土护壁；中风化及弱风化岩层地层较好，可不支护。为加快挖孔桩施工进度，可在护壁砼中加入水泥用量 1%2%的早强剂，对地下水较多的地层，还可加入速凝剂。每节挖土完毕后立即立模浇筑，浇筑采用吊桶运输，人工撮料入仓，钢钎捣实，混凝土坍落度控制在 810cmX 围内。混凝土浇筑完毕 24h 后，或强度达到 2.5 Mpa 时方可拆模，每节护壁均应在当日连续施工完毕。拆模

23、后发现护壁有蜂窝、露水现象时，应及时用高标号水泥砂浆进行修补。每节护壁做好后，必须在孔口用“十”字线对中，然后由孔中心吊线检 11/33 查该节护壁的内径和垂直度，如不满足要求随即进行修整，确保同一水平上的护壁任意直径的极差不得大于 50mm。5.2.5 通风照明 挖孔至一定深度后，应设置孔内照明系统。孔内照明使用 36V 安全矿灯，所用电线、电缆具有足够的强度和绝缘性能。孔深超过 6m 时应向井下送风，出风管口距操作人员应不大于 2m。挖孔时，应经常检查孔内有害气体浓度，当二氧化碳或其他有害气体浓度超过允许值或孔深超过 l0m、腐殖质土层较厚时，应加强通风。5.2.6 土石方提升、浅眼爆破

24、桩孔开挖出的土石方等弃碴装入吊桶，用电动辊辘提升至地面，倒入手推车运到临时存碴场，采用自卸卡车集中统一运送走。孔内遇到岩层时，能用风镐挖除，用风镐凿岩至设计深度。极硬岩时，孔内爆破应采用浅眼爆破。炮眼深度硬岩层不得超过 0.5m,软岩层不得超过 0.8m；装药量不得超过炮眼深度的 1/3。孔内爆破采用电引爆。爆破前，对炮眼附近的支撑采取防护措施，护壁混凝土强度未达到 2.5MPa 时，不得爆破作业无论是挖土还是岩石都要修整孔壁使上下垂直平顺。5.2.7 钢筋笼制作与安装（一）钢筋笼制作（1）技术人员应先进行图纸会审及技术交底，并做好交底记录；（2）制作钢筋笼前，应先进行钢筋原材的验收、复验及焊

25、接试验；钢材表面有污垢、锈蚀时应清除；主筋应调直；在钢筋加工场加工成半成品；（3）本标段桩基工程孔深较浅的钢筋笼整体制作，较深的分节制作，分节长度一般不大于 12m。钢筋笼纵向钢筋的接头采用机械套筒连接，钢筋笼加劲筋及箍筋与纵筋点焊焊接。（二）钢筋笼安装（1）钢筋笼的安装方法：钢筋笼采用 25T 吊起吊分节连接安装。为防止 12/33 钢筋笼在运输及起吊时变形，可根据实际情况在加强箍筋设三角形支撑。因每根桩基设计规定安装有 3 根（桩径大于 1500mm 的 4 根）声波测试管，待钢筋笼吊装至孔底后，配合安装单位将声波测试管按设计要求定位。（2）下放钢筋笼时的注意事项 下放钢筋笼前应进行检查验

26、收，钢筋笼加工质量及尺寸不合要求不准入孔；记录人员要根据桩号按设计要求选定钢筋笼，并做好记录；起吊钢筋笼时应首先检查吊点的牢固程度及笼上的附属物；用吊车放入孔时轻放慢下，入孔后不得强行左右旋转，严禁高起猛落、碰撞和强压下放；为缩短下笼时间，应由 34 名落笼操作工人同时作业，保证钢筋笼平稳下放；钢筋笼入孔后应检查钢筋顶标高；钢筋笼应按设计图纸要求安放定位钢筋，以确保桩基混凝土保护层厚度。5.2.8 桩身混凝土灌注（1）从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小（每分钟小于 6mm）时，可认为是干桩，可采用在空气中灌注混凝土桩的办法。除按一般混凝土灌注有关规定办理外，还应注意以下事项：浇筑前须再

27、次清除孔底渣土，采用明浇法施工，由拌和站集中制料，砼罐车运输至孔边，为防止混凝土在下料时产生离析，混凝土通过料斗和串筒下料，串筒底距浇筑面不超过 2m。混凝土每上升 50cm，即采用插入式振捣器下至孔底人工分层振捣密实，振捣上层混凝土时，振动棒应插入下层混凝土 510cm。若桩基地下水渗漏较大，明浇不能保证砼施工质量时，采用水下混凝土浇筑。孔内混凝土应尽可能一次连续灌注完毕，若施工接缝不可避免时，应按一般混凝土施工浇筑施工缝的规定办理。并一律设置上下层的锚固钢筋。13/33 锚固钢筋的截面积应根据施工缝位置验算。无资料时可按桩截面积的 1配筋。（2）当孔底深处的地下水上升速度较大时（每分钟上升

28、速度超过 6mm），应作为有水桩按导管法在水中灌注混凝土。灌注混凝土前，孔内的水位应灌到与孔外自然地下水位同样高度，使孔内外水压平衡。5.3 挖孔遇到潜水层承压水的处理 挖孔时如果遇到涌水量较大（90m3/h 以内）的潜水层承压水（水头 9m），可采用水泥砂浆压灌卵石环圈将潜水层进行封闭处理，效果较好。首先用水泵将孔内的水排尽。然后把潜水面沿孔壁周边完全开挖出来。再在孔壁设计半径外面开挖环形槽。在孔底干铺 20cm 厚卵石层，其上安设 5mm 厚、高度稍大于潜水层的钢板圈，其内径等于桩径。在钢板圈内卵石层上设置 2 根直径 25mm 的压浆钢管，其中 1 根作为（另一根堵塞时）备用。压浆管埋入

29、混凝土顶盖处焊一钢板，以利定位及防止压入的水泥浆沿管壁上流。钢板隔离圈与孔壁之间填充卵石，其孔隙率要求 40左右。为了省工、省料，便于继续开挖，在隔离圈内填充装泥麻包（草包），要求填塞密实，减少孔隙。灌注水下混凝土顶盖，标号 75 号，厚 50cm。压浆：同一压浆管按材料分的给进程序先压泥浆，将钢板圈内的空隙用泥浆填充，以节省水泥，再压纯水泥浆，最后压进水泥砂浆，其配合重量比 1：1。砂浆中可掺入氯化钙早强剂。各种压浆均以稠度来控制，稠度用砂浆流动度测定器来测定，以秒表示。泥浆稠度要求 26 秒，水泥浆或水泥砂浆稠度 210 秒。压浆机具可用灰浆泵，压力 34kg/cm2即可。封闭完成继续开挖

30、，封闭完成 48 小时后可将水抽尽，水位不上升，即可用风镐将混凝土顶盖按孔径要求开挖，并吊出泥装麻包，拆除钢板圈，继续进行挖孔工作。14/33 6 挖孔桩终孔验收及成桩的质量检测 6.1 挖孔桩终孔验收 挖孔桩终孔验收包括两部分:验岩样和验终孔。包括以下步骤:（1）当挖孔桩进入强风化或者弱风化岩层，设计有嵌岩深度的要求时，需要挖进过程中取好岩样，一般 50cm 一道岩样，待入岩时，通知监理单位及设计单位，现场进行桩基地质的确认。（2）孔深挖至设计标高时，需要终孔，施工单位先要进行自检，自检确实达到设计规定的桩端持力岩层，桩型、桩径、桩位等符合要求，桩底松渣清理干净，必须做到平整，无松渣、污泥及

31、沉淀等软层。孔内水抽干净后，再及时通知监理工程师及设计单位，进行报检申请并同时钎探。钎探过程如下：a测量人员先对钎探点进行定位，定位准确无误后进行风钻施工。b记录风钻每分钟的钻进深度或每米的钻进时间。c钎探深度 5 米，钻孔完成后，拔钻将孔盖住。e灌浆：钻完的钻孔，经过相关人员检查孔深并记录无异常后，即可进行灌浆填孔。f.整理记录：将每分钟钻孔深度或每米的钻孔时间填入统一表格内，字迹要清楚，再经过打钎人员签字后统一归档。6.2 成桩质量检测 人工挖孔在终孔后应对桩位、孔径、孔深等项目进行检查，成孔质量标准如下表所示：15/33 成孔质量标准及检查表 项 目 允许偏差 检查方法 桩的中心位置 群

32、桩 100，单排桩 50mm 经纬仪、钢尺测量 孔径 不小于设计桩径 经纬仪、钢尺测量 吊垂法确立中心，钢尺量 倾斜度 0.5%孔深 摩擦桩：不小于设计；支承桩：比设计深度超深不小于 0.05m 人工挖孔灌注桩质量标准 项 目 允许偏差 检查方法 孔径 不小于设计 钢尺逐段检查 孔深 不小于设计 钢尺量，设计鉴定 钢筋骨架底面高程(mm)50 水准仪测骨架顶面高程后反算：每桩检查 混凝土强度(MPa)在合格标准内 按附录 D 检查 桩位(mm)群桩 100 全站仪或经纬仪：每桩检查 排 架 桩允许 50 排 架 桩极值 100 6.3 钢筋制安质量检测 （1）所采用的钢筋力学性能应符合设计及有

33、关施工规 X 的规定，其种类、钢号、规格等均应符合设计图纸的规定。（2）所有钢材应有出厂合格证，并经现场监理见证取样送检合格后投入工程使用，钢材检验标准及检查方法见下表。（3）钢筋笼制作必须按设计要求加工，钢筋笼的主筋间距、箍筋间距、16/33 直径、长度等应符合设计和规 X 要求。制作允许偏差见下表。钢材检验标准及检查方法表 序号 性质 检验项目 检验标准 检查方法 备注 1 关键 材质 符合设计标准 检查质量检查资料 厂家或供货单位提供 2 关键 规格 符合设计标准 用游标卡尺或用尺量 3 一般 锈蚀情况 厚度负偏差的 1/2 用游标卡尺或目测 钢筋笼制作允许偏差 项次 项 目 允许偏差

34、检查方法 1 主筋间距 10mm 尺量：每构件检查 2 个断面 2 箍筋间距或螺旋筋螺距 20mm 尺量：每构件检查 510 个间距 3 钢筋笼外径 10mm 尺量：按骨架总数 30%抽查 4 倾斜度 0.5%垂线法 6.4 桩身混凝土质量检查（1）桩基础所需原材料进场后，应对水泥、砂、石进行检验合格后方能使用，水泥、砂、石检验标准见下表：水泥检验标准及检查方法表 序号 性质 检验项目 检验标准(允许偏差)检查方法 备 注 1 关键 品种 符合设计要求 查合格证，并现查看厂家或供货单 17/33 2 关键 标号 符合混凝土的配合比设计要求 场取样作物理化学性能检测 位提供化验资料。3 关键 出

35、厂时间 三个月以内 查出厂日期 4 一般 保管情况 无受潮变质 砂、石检验标准及检查方法表 序号 性质 检验项目 检验标准（允许偏差）检查方法 1 关键 石子强度 符合设计要求 试验报告 2 关键 石子规格、材质 符合规 X 要求 试验报告 3 关键 石子含泥量 2%试验报告 4 关键 砂子规格、材质 符合规 X 要求 试验报告 5 关键 砂子含泥量 5%试验报告（2）砼配合比必须经试验确定后，报送监理工程师审批。上料拌合时要严格按施工配合比计量过磅，控制好水灰比和砼的搅拌时间，确保混凝土的质量。（3）桩身砼浇筑过程中，每桩在出料口现场取样 34 组，做抗压强度试验。桩砼浇筑完毕后，应及时派专

36、人用麻袋、草帘加以覆盖并浇清水进行养护。7 施工保证措施 7.1 质量保证措施 7.1.1 挖孔桩护壁保证措施（1）井圈护壁顶面标记桩号、标高、放钢筋笼之前应复核护壁面标高，保证钢筋笼和浇砼的标高控制准确，按规定进行护壁厚度、内孔径，垂直度的检测工作，至少每进尺三级护壁进行一次检测工作。（2）浇注每段护壁砼前要校对每段桩的轴线，浇注砼时振动四周要均匀，以免摸板受压偏移。施工检验随进度抽查，发现不合时及时纠正处理。18/33（3）上下段护壁间要预留纵向钢筋加以连接，使之成为整体，并确保个段间的连接处不漏水。（4）桩孔开挖后应尽快灌注护壁砼，且必须当天一次性灌注完毕。不得在桩孔水淹模板的情况下灌注

37、护壁砼。（5）砼要求密实、早强、塌落度较大，宜使用速凝剂，并采用小颗粒骨料，砼入模后不得使用插入式震动器，以免破坏模外土体的稳定性，可用敲击模板或用竹竿、木棒反复震捣。（6）护壁模板的拆除，应根据气温情况而定，一般可在 24 小时后进行。（7）每条桩终孔前，应先检查，将孔底松散石块、泥砂清理干净，并把孔底整理水平，然后会同监理单位、设计单位共同验收，进行孔底钎探检测，并办理好鉴证手续，然后才能终孔，浇砼前应重新清理孔底，做到孔底无虚土、松碴。7.1.2 模板工程保证措施（1）护壁钢模板安装必须要有足够的强度、刚度和稳定性，拼缝要严密，模板最大接缝控制在 1.5mm 以内。（2）为了提高工效，保

38、证质量，模板重复使用时应编号定位，清理干净模板上的砂浆，刷隔离剂，使砼达到不掉角，不脱皮，使砼表面光洁。（3）精心处理钢模板交接处、拼接处，做到稳定、牢固、不漏浆。7.1.3 钢筋工程保证措施（1）进入现场的钢筋必须有厂合格证及试验报告、标牌，由材料员和质检员按照规 X 规定标准分批抽检验收，合格后方能加工使用，钢筋表面必须清洁，不锈蚀。（2）钢筋的规格、数量、品种、型号均应符合图纸要求，绑扎成形的钢筋骨架不得超出图纸规定的允许偏差 X 围，绑扎钢筋网片缺扣松扣数不超过应绑扣数的且不应集中。钢筋绑扎中对钢筋钢号、直径、根数、尺寸、位置和接头数量、焊接质量以及钢筋的调直，保护层厚度等薄弱环节要重

39、点检查。19/33（3）钢筋接头焊接必须严格按设计要求和规 X 标准行焊接和搭接，钢筋焊接的质量符合钢筋焊接及验收规 X规定。（4）竖向钢筋连接采用直螺纹套筒连接。（5）加强筋与主筋应焊接牢固，螺旋筋与主筋相间隔两挡应做点焊，其它交点做绑扎，保证整个钢筋笼的整体刚度。（6）同一截面内焊接的钢筋数量不应超过该截面的总面积的 50%，箍筋的焊接长度：单面焊为 10D，双面焊为 5D（D 为钢筋直径）。（7）吊装钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁，灌注孔时应采取措施，固定钢筋笼位置。7.1.4 混凝土工程保证措施（1）地方性材料选择优质砂子、石子，使用前必须取样按照砂、石配合比配料过称投料，以确保砼的质量。

40、（2）原材料、半成品必须有出厂合格证（材料证明）或检验报告，不允许不合格产品投入工程使用。（3）混凝土应有符合要求的配合比，由工地试验室先试配，驻地办、中心试验室验证合格后才能使用。（4）砼浇筑若遇雨天时，应经常测定砂石含水量，及时按实际调整砼配合比，并做好已浇筑砼的保护。（5）下落的砼应采用串筒和漏斗，不得发生离析现象，应保证砼表面养护时间，派专人负责养护。（6）对班组进行施工技术交底，浇捣砼实行挂牌制，谁浇捣的部位，就由谁负责砼的浇捣质量。（7）捣桩身砼时，工作人员要勤用振动棒将砼振动密实、均匀、活动串筒不能高于砼 2m。（8）采用现浇钢筋混凝土及混凝土护壁时，每挖一段应护壁一段，不得在上

41、一挖段没有护壁的情况下就挖下一段，以保证井下施工人员的安全。当 20/33 发现护壁有蜂窝时应及时补强，严重时返工重来，以防造成事故。7.2 安全保证措施（1）加强领导、强化教育。严格按照有关人工挖孔桩安全操作规程，建立现场施工负责人直至现场作业人员在内的全员安全责任制，健全检查制度，把安全教育工作，做到安全要求人人知，安全措施人人做，警钟长鸣，防患于未然。在挖掘作业时，特别是井下作业人员要树立自我安全意识，随时观察孔内发生异常情况，如发现涌水，塌方，孔壁开裂或者异味等异常情况，要立即向值班人员报告，等采取措施后方能作业。（2）孔桩第一节护壁要高出空口地面 30cm，作为孔口周围的安全踢脚栏板

42、。孔口 2mX 围内不得堆放杂物，井口周围设置防护栏，防止杂物坠入。在基坑坡顶周边设置钢管为护栏高 1m 非作业人员不得进入护栏之内。（3）挖孔桩至 5m 以下时，在境内设置半圆形钢筋护罩网，吊挂与作业人员中上方约 2m 处随挖掘深度下放。吊运时吊桶不准放满，以防掉落，吊桶上下要平稳垂直，作业人员站在安全护罩下方。（4）现场各种机构设备必须由专业人员操作，机械设备要认真维护保养，严禁带病运行。（5）现场施工用电采用三相五线制，井下施工照明采用 36 伏低压电，并在用电区域内严格接地，接零和安装漏电保护器，各开挖孔分闸用电。施工区内电线电缆要具有良好的绝缘性，并严禁拖地埋地，防止磨损。（6）坚持

43、挖孔作业排水送风先行。每次下井作业必须先鼓风通气 15 分钟后方可进行，施工时不断向孔内输送新鲜空气，必要时施工送风同时进行。同时，经常毒气检测仪不断地监测井内有无毒害气体。（7）挖孔作业时，必须保证井口有人，并保持和井下作业人员的联系，以便发现异常情况能及时处理。（8）根据地质条件考虑安全作业区，一般在相邻 5MX 围内有桩孔浇筑砼 21/33 或由桩蓄了深水，不得下井工作。（9）施工现场人流入口处要有明显的标志，并应有醒目的标语、警句提醒进入施工区域人员注意安全。（10）现场道路要顺畅无阻。作好排水工作，现场要有足够的照明设施，主要入口和通道处均应设有照明装置，生产危险地段必须设警线，做上

44、明显的标记，夜间设红灯示警。（11）根据本工程情况，需设置如下安全设施：每个桩孔口，都要设置二道水平钢管防护栏，高 1.20m，每 500mm 距离设一道小立杆防护，要求牢固可靠，安全有效。在桩不施工时，要用盖板盖严孔口，孔内施工时，要在孔内设置半圆防护板。（12）大雨、大风等恶劣气候禁止施工。7.3 安全用电技术措施（1）桩孔用电必须分闸，每一桩孔配一个配电箱，严禁一闸多用和一闸多孔，孔上电线电缆，必须架空，严禁拖地或埋压土中，孔内电缆、电线必须完好无损，并有防磨防潮防断等措施，孔内作用照明应采用安全或低压灯。（2）孔抽水时，须在作业人员上地面后进行，抽干后断开电源方准下孔施工，严禁边抽水边

45、施工的严重违章作业。（3）施工现场的一切电气作业必须由持证电工操作，所有电器设备必须有可靠的漏电保护装置，孔内照明采用 36V 以下的安全电压和防水安全矿灯，并严格遵守 JGF46施工现场临时用电安全技术规 X的规定。7.4 坠落事故预防 由于挖孔桩的工作面小，因此任何物体坠落，都可产生严重后果，须采取有效的防护措施。（1）每孔作业不少于 3 人，要明确分工，各负其责，即井上施工人员对该井负完全责任，监督井上不得有任何物料下坠。22/33（2）井上设安全栏杆，安全栏杆是沿井上口竖向设置，高约 1m，防止杂物甚至人员失足下掉，桩孔第一节护壁比地面高出 30cm 以上，防止地面水回流入桩井内。（3

46、）井下设安全防护罩，安全防护罩为半圆面积的钢筋网，随着掘进工作的深入，网罩不断下移以保持离工作面约 2m 的高度为宜。（4）井口 2mX 围内严禁堆放杂物，如有杂物要及时清理。（5）吊桶上下井要扶正、固稳，并在摆动不大的情况下起吊垂直下放，吊桶钩的保险装置必须完好、牢固，吊桶内不准装得过满。（6）在孔内上下递物和工具时，严禁抛掷和下丢，必须严格用吊绳系牢。7.5 窒息、中毒事故的预防 由于挖孔桩井下的地质情况千变万化，错综复杂，必须小心处理。（1）每班开工前，必须检测井下有无有毒、有害气体。孔深超过 6m 时应向井下送风，送风管直径不小于 10cm，风量不得少于 25L/S，出风管口距操作人员

47、应不大于 2m。7.6 雨季施工措施（1）除机动车辆外，所有运行机械设备、生产设备、工作场所均须搭设雨棚，防止雨水淋湿钻机造成皮带打滑，防止雨水进入电气设备造成电气设备跳闸或烧毁，防止人员在雨天出现安全事故。（2）雨水集中时期，对桩基孔口进行防水保护，混凝土浇筑时，孔口搭设活动遮雨棚，防止雨水进入混凝土影响混凝土浇注质量。（3）加强行车道路维修，及时排出路面积水，使施工道路畅通。7.7 爆破作业施工措施（1）一律采用电雷管起爆，不采用导火索起爆。（2）必须打眼放炮，严禁采用裸露药包法。位于软岩中的炮眼深度不超过 0.8m，硬岩中的炮眼深度不超过 0.5m。按岩层断面方向确定炮眼数目、位置和斜插

48、方向，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。23/33（3）爆破开挖时，严格控制装药量，以松动爆破为主。对土地堂大桥临近公路地方，每次爆破要有专人指挥警戒，爆破时必须禁止车辆通，孔口必须加井盖和覆盖稻草等，严防爆破飞石冲出孔口，损坏公路设施。中间掏心炮眼装药量为 1/2 节，边眼装药量控制在 1/31/4 节。无水时选择硝铵炸药，有水时采用乳化炸药。（4）临近炮眼的护壁混凝土也需加以防护，或炮眼用炮被覆盖，防止护壁混凝土被炸坏而造成坍孔。（5）孔内爆破后迅速排烟，用高压风管或电动鼓风机进行孔底吹风。当孔深大于 10m 时，每次放炮并排烟后立即测定有害气体浓度，满足安全规定时，作业人员方可下孔继续施工

49、。7.8 其他安全技术措施 1、采用人工分段开挖，一般地质及地下水较为正常的地段，开挖深度为 1.0m；对地下水较多，地层不够稳定的地段不超过 0.5m，同一段内的挖土次序为先中间后周边的原则。2、当地质条件发生变化，如土层松散，孔内有块石以及地下水较丰富时，施工应采取以下措施：护壁加筋支护，填实空洞，振捣密实，使上下护壁连成一整体，若护壁渗漏水采用专用堵漏灵及时堵漏补强。遇地下水时，应边排水边施工，并开挖集水坑。当地下水量较大时，用水泵抽出，同时该段护壁高度减少到 300500mm，除砼中应加入速凝剂外，拆模时间也应适当延长 5 小时以上。排出的地下水应排在离桩孔较远处，避免形成新的渗水源。

50、由于井壁易坍塌，施工时须采取减少护壁高度和护壁砼中加入速凝剂等措施进行施工。3、孔口工作平台应自成稳定结构，防止在护壁下沉时被拉跨。4、孔内应设应急软爬梯，爬梯的吊挂必须牢固、稳定，不得脚踏井壁上下。24/33 5、手动卷扬等提升设备、工具应配有保险装置，使用前必须检验其起吊、承载能力和完好情况。禁止使用表面毛刺、生锈及断裂的钢丝绳，钢丝绳的直径在 4.5mm 以上。6、在施工现场设立明显的施工标志，并在施工场地周围设置围栏和警告标志，提醒施工人员注意安全，防止与施工无关人员进入现场。7、孔口应设活动盖板，孔口四周必须设置护栏；吊桶提出孔口后应立即盖好盖板，需要升降吊桶时再打开；无关人员不得靠