八大浪费培训教材new.ppt

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1、请您请您将将手机调至振动手机调至振动请您学习而不是休息请您学习而不是休息请您参与而不是参观请您参与而不是参观欢迎提问欢迎提问请先举手请先举手上课公约上课公约泸州裕同包装科技有限公司2021/9/2712八大浪费部门：工业工程部部门：工业工程部部门：工业工程部部门：工业工程部时间：时间：时间：时间：2012014 4/3 3/1010IE系列课程之八大浪费系列课程之八大浪费2021/9/27生活中的浪费水资源的浪费水资源的浪费自然破坏的浪费自然破坏的浪费粮食资源的浪费粮食资源的浪费电力的浪费电力的浪费32021/9/27精益生产Lean Production，简称LP 1950年，日本的丰田英二

2、考察了美国底持律的福特公司的轿车厂。当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比丰田公司一年的产量还要多。但丰田在他的考察报告中却写道：“那里的生产体制还有改进的可能”。学习福特是丰田创新的开始起源丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决问题方案。经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总量的30以上。大野耐一:只要杜绝浪费,生产效率就有可能提高10倍42021/9/274美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以丰田汽车生产模式这一开创大批量生产方

3、式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。1990年著作改变世界的机器，第一次把丰田生产方式定名为 LeanProduction，即精益生产方式 起源1996年经过四年的“国际汽车计划”（IMVP）第二阶段著作精益思想。生产力:日本:德国=1:3 德国:美国=1:3 日本:美国=1:952021/9/2756准准时时化化5S5S管理管理/持续改善持续改善自自动动化化丰田生产方式丰田生产方式TPS:为实现企业对员工,社会,和产品负责的目的,以彻底杜绝浪费的思想为目标,在连续改善的基础上,采用准时化与自动化方式与方法,追求制造产品合理性的一种生产方式制制動動化化JIT2021/9

4、/2767定义定义:浪费指不增加附加价值浪费指不增加附加价值,使成本增加的一系使成本增加的一系列活动列活动.对于对于JITJIT来讲来讲,凡是凡是超出增加产品价值所绝对超出增加产品价值所绝对必须的最少量必须的最少量的物料的物料、设备、人力设备、人力、场地和时间场地和时间的部分的部分都是浪费都是浪费.这里有两层含义这里有两层含义:不增加价值的活动不增加价值的活动是浪费是浪费 尽管是增加价值的活动尽管是增加价值的活动所用的资源超过了所用的资源超过了“绝对最少绝对最少”的界限的界限也是浪费。也是浪费。浪费的定义浪费的定义2021/9/277浪费考虑的方向浪费考虑的方向生产要素的5MQS:Man(人)

5、Machine(机器)Material(物料)Method(作业方法)Management(管理)Quality(品质)Safety(安全)82021/9/2789 浪费的浪费的3 3种形态种形态1.1.勉勉 强强:超过能力界限的超负荷状态超过能力界限的超负荷状态;(;(会导致设会导致设 备故障备故障,质量低下质量低下,人员不安全人员不安全)2.2.浪浪 费费:有能力有能力,但未给予充足的工作量的未饱但未给予充足的工作量的未饱 和状态和状态;(;(人员工作量不饱满人员工作量不饱满,设备稼动设备稼动 率低率低)3.3.不均衡不均衡:有时超负荷有时又不饱和的状态。有时超负荷有时又不饱和的状态。(差

6、异状态差异状态)2021/9/279108 8种浪费种浪费动作浪费动作浪费不良不良品品浪费浪费制造过制造过多多(过早过早)浪费浪费过加工过加工剩浪费剩浪费搬运搬运浪费浪费库库存存过过 多浪费多浪费等待浪费等待浪费管理管理浪费浪费TPS:TPS:精益生产的核心精益生产的核心 是消除一切无效劳是消除一切无效劳动和浪费动和浪费(Muda)(Muda)精精:精干精干;益益:效益效益精益精益:投入少投入少,产出多产出多八大浪费八大浪费2021/9/271011(一一)管理浪费的定义管理浪费的定义:是由思维是由思维政治及企业文化陈旧政治及企业文化陈旧用人不当用人不当培训不足培训不足低薪高流动策略等管理问题

7、造低薪高流动策略等管理问题造成的人员使用方面成的人员使用方面(脑力脑力创造力创造力体力体力技技能等能等)的浪费。的浪费。一一管理浪费管理浪费(二二)管理的概念管理的概念三个和尚的故事三个和尚的故事组织的存在导致了管理的产生组织的存在导致了管理的产生112021/9/271112管理的定义管理是同别人一起,或通过别人使活动完成的更有效的过程效率是指输入与输出的关系过程就是利用拥有的资源,将它转换为另一组彼此相关资源的活动管理主要是体现对过程的控制,有效的管理就是对过程的有效控制,就是建立一种机制,尽可能用较少的资源获得较大的增值一一管理浪费管理浪费2021/9/2712 分类识别状态一一管理浪费

8、管理浪费桌面桌面工具箱工具箱专门的不良品箱专门的不良品箱132021/9/271314(三三)管理上的问题管理上的问题:1.1.管理工作不能管理工作不能“等等”2.2.拒绝拒绝“低效低效”反复发生反复发生3.3.协调不力协调不力,企业丧失凝聚力企业丧失凝聚力4.4.让让闲置闲置的的“动动”起来起来5.5.把把无序无序变有序变有序6.6.管理必须真正有管理必须真正有“理理”可依可依一一管理浪费管理浪费2021/9/271415(四四)浪费的产生浪费的产生:管理能力管理能力:素质素质;执行力执行力(速度速度/准度准度/精度精度);();(相互相互)技朮层次技朮层次:认知高度认知高度;把握度把握度;

9、(;(相对相对)标准化标准化:可行度可行度;推广度推广度;企业素质企业素质:整体素质整体素质一一管理浪费管理浪费2021/9/271516一一管理浪费管理浪费(五五)浪费的消除浪费的消除:1.1.岗位职责说明书岗位职责说明书（分工明确）（分工明确）2.2.有效激励有效激励（激发积极性和主人翁态度）（激发积极性和主人翁态度）3.3.有效沟通有效沟通（增强凝聚力、了解自己的团队）（增强凝聚力、了解自己的团队）4.4.作业标准化作业标准化（SOPSOP、工艺工序标准程序文件）、工艺工序标准程序文件）2021/9/271617(一一)动作浪费的定义动作浪费的定义:是由人机匹配效率不高是由人机匹配效率不

10、高作业方法未标作业方法未标准化准化设施布局不合理设施布局不合理工场组织与后勤差工场组织与后勤差等待时额外等待时额外“瞎忙瞎忙”等造成的不为产品或等造成的不为产品或服务带来任何价值的人机动作浪费服务带来任何价值的人机动作浪费二二动作浪费动作浪费2021/9/271718二二动作浪费动作浪费(二二)常见的常见的1212中动作浪费：中动作浪费：两手空空；两手空空；转身角度大；转身角度大；单手空闲；单手空闲；移动中变换移动中变换“状态状态”；作业动作停止；作业动作停止；不明技巧；不明技巧；动作太大；动作太大；伸腰动作；伸腰动作；左右手交换；左右手交换；弯腰动作；弯腰动作；步行多；步行多；重复不必要动作

11、。重复不必要动作。(三三)浪费的消除浪费的消除:操操作不经济作不经济(Handling):(Handling):按按经济原则设计经济原则设计并标准化并标准化;制订制订Check listCheck list发现并消除发现并消除;设计不合理设计不合理(Design):(Design):合理设计合理设计;变成设计要素变成设计要素;设计设计验证验证与稽核与稽核;符合人体工效设计符合人体工效设计;2021/9/271819原则原则1 1：两手同时开始及完成动作。：两手同时开始及完成动作。原则原则2 2：除休息时间外，两手不应同时空闲。：除休息时间外，两手不应同时空闲。原则原则3 3：两臂之动作应反向同

12、时对称。：两臂之动作应反向同时对称。原则原则4 4：尽可能以最简单动作工作：尽可能以最简单动作工作原则原则5 5：物体之：物体之”动量动量”尽可能利用，但如需用体力制止尽可能利用，但如需用体力制止 时，则应将其减至最小度。时，则应将其减至最小度。原则原则6 6：连续曲线运动较方向突变直线运动为佳：连续曲线运动较方向突变直线运动为佳 原则原则7 7：弹道式运动较轻快：弹道式运动较轻快原则原则8 8：动作宜轻松有节奏：动作宜轻松有节奏原则原则9 9：工具物料应置于固定处所：工具物料应置于固定处所 原则原则1010：双手可及原则：双手可及原则原则原则1111：利用各种盛具送至工作点，愈近愈佳：利用各

13、种盛具送至工作点，愈近愈佳四四 动作经济原则动作经济原则二二动作浪费动作浪费2021/9/271920原则原则1212：工具物料应依最佳的工作顺序排列：工具物料应依最佳的工作顺序排列 原则原则1313：利用重力墬送：利用重力墬送原则原则1414：应有适当的照明，使视觉舒适：应有适当的照明，使视觉舒适原则原则1515：工作台及座椅的高度，应保证工作者坐立舒适：工作台及座椅的高度，应保证工作者坐立舒适(升降椅升降椅)原则原则1616：工作椅样式及高度，应能使工作者保持良好姿势：工作椅样式及高度，应能使工作者保持良好姿势原则原则1717：尽量解除手的工作，而以夹具或脚踏工具代替：尽量解除手的工作，而

14、以夹具或脚踏工具代替(缝纫机缝纫机)原则原则1818：可能时，应将两种工具合并使用：可能时，应将两种工具合并使用(万用表，圆珠笔万用表，圆珠笔)原则原则1919：工具物料应尽可能预防在工作位置上：工具物料应尽可能预防在工作位置上原则原则2020：手指分别工作时，其各指负荷应按照其本能予以分配：手指分别工作时，其各指负荷应按照其本能予以分配原则原则2121：手柄接触面尽可能加大：手柄接触面尽可能加大 原则原则2222：操作杆应尽可能少变更姿势：操作杆应尽可能少变更姿势四四 动作经济原则动作经济原则二二动作浪费动作浪费2021/9/2720二二动作浪费动作浪费开关的改装开关的改装定位治具定位治具自

15、动化自动化&人机协调作业人机协调作业拿取的讲究拿取的讲究设备模具的改善（台阶）设备模具的改善（台阶）212021/9/272122l 定义定义是由工作负荷不平衡是由工作负荷不平衡保养计划不完善保养计划不完善换换线频繁线频繁自动化应用不当自动化应用不当前工站质量问题前工站质量问题生产计生产计划划不合理不合理等造成人员和设备空闲带来的浪费。等造成人员和设备空闲带来的浪费。l 表现形式表现形式:1.1.生产线生产线机种切换机种切换;2.2.时常缺料而使人员时常缺料而使人员机器机器闲置闲置;3.3.生产线未能取得生产线未能取得平衡平衡,工序间经常发生等待工序间经常发生等待;4.4.每天的工作量每天的工

16、作量变动变动很大很大;5.5.机器设备时常发生机器设备时常发生故障故障;6.6.开会开会等非生产时间占用过多等非生产时间占用过多;7.7.共同作业时共同作业时,劳逸劳逸不均衡不均衡(人人-机机,人人-人人).).三三等待的浪费等待的浪费2021/9/272223l消除等待浪费消除等待浪费1.单元制生产方式单元制生产方式;2.生产线平衡法生产线平衡法;3.人机工作分离（自动化）人机工作分离（自动化）;4.全员生产性全员生产性 (TPM:Total Productive Maintenance);5.切换的改善切换的改善;6.稼动率稼动率,可动率的持续提升可动率的持续提升三三等待的浪费等待的浪费2

17、021/9/272324三三等待的浪费等待的浪费1.生产线不平衡，等待工位的生产线不平衡，等待工位的产能远大于上一工位的产能。产能远大于上一工位的产能。2.上游工位出现异常，产品不上游工位出现异常，产品不能正常流到下一工位。能正常流到下一工位。2021/9/2725建立有效动作要素标准资料建立有效动作要素标准资料问题分析及分类问题分析及分类序号序号问题点问题点对策对策1 1连接主板连接主板电源板电源板工站调整合并工站调整合并2 2锁主板螺锁主板螺丝丝工站调整合并工站调整合并3 3WBWB测试测试工站优化工站优化4 4上治具上治具开发新治具开发新治具5 5画面检查画面检查重新优化重新优化IEIE

18、分析标准工具分析标准工具2021/9/272526序号序号动作（机动作（机1 1）机机1 1人人机机2 2动作（机动作（机2 2）1 1流水板流动流水板流动3 32.272.27Max bright PassMax bright Pass2 2连接信号线连接信号线1.31.30.730.73PassPass3 3Start testStart test5.055.050.50.5拔线拔线&stop&stop下降下降4 4Adjust 6500KAdjust 6500K2.752.753 3流水板流动流水板流动5 5Adjust 9300KAdjust 9300K2.612.611.31.3连接

19、信号线连接信号线6 6Check WBCheck WB1.091.095.055.05Start testStart test7 7Max bright PassMax bright Pass2.272.272.752.75Adjust 6500KAdjust 6500K8 8PassPass0.730.732.612.61Adjust 9300KAdjust 9300K9 9拔线拔线&stop&stop下降下降0.50.51.091.09Check WBCheck WBTotalTotalWBWB工站工站17.517.53.63.617.517.520.5%20.5%有效工时由原来的有效工时

20、由原来的10.2%10.2%提高到提高到20.5%20.5%提高了一倍，提高了一倍，平衡了作业时间平衡了作业时间,减少等待浪费减少等待浪费案例改善后状况案例改善后状况2021/9/272627定义定义是由效率不佳及不是由效率不佳及不可预测性可预测性产品复杂性产品复杂性生产计划未平准化生产计划未平准化工作工作负荷不平衡负荷不平衡市场预测不市场预测不准准供应商交期不可靠供应商交期不可靠沟通不畅沟通不畅奖励机制等造奖励机制等造成的库存供应超过制程整成的库存供应超过制程整体性需求的浪费。体性需求的浪费。存货管理名言存货管理名言:库存是必要的恶物库存是必要的恶物占用占用大量大量资金资金 缓解缓解供需供需

21、矛盾矛盾 四四库存浪费库存浪费2021/9/272728(二二)“在库在库”作为资产本来是有价值的作为资产本来是有价值的,但过多的话则会面临以下风险但过多的话则会面临以下风险:1.1.降低资金的降低资金的周转速度周转速度;2.2.占用大量占用大量流动资金流动资金;3.3.增加增加保管费用保管费用;4.4.利息利息损失损失;5.5.面临面临过时过时的市场风险的市场风险;6.6.容易容易变质变质劣化劣化.四四库存浪费库存浪费有了这些我才安心！2021/9/272829不大批量生产不大批量生产不大批量搬运不大批量搬运不大批量采购不大批量采购JITJIT的观点认为的观点认为,库存是库存是没有必要的没有

22、必要的,甚至认为甚至认为库存是万恶之源库存是万恶之源.库库存存三三不不四四库存浪费库存浪费（必必 要要 的的）2021/9/2729四四库存浪费库存浪费传统生产方式：传统生产方式：存货有时被比作为隐藏问题的水库存货有时被比作为隐藏问题的水库.当库存的水位高涨时当库存的水位高涨时,管理者就感受不到管理者就感受不到问题的严重性问题的严重性,像质量的问题、机器故障、像质量的问题、机器故障、及员工缺勤及员工缺勤,也因此而失去了改善的机会也因此而失去了改善的机会.精益生产方式：精益生产方式：存货水位降低时存货水位降低时,有助于发掘需要关有助于发掘需要关注的地方注的地方,以及迫使要去面对处理的问题以及迫使

23、要去面对处理的问题.此即此即是及时生产是及时生产体系所追求的目标体系所追求的目标:当存货的水位持当存货的水位持续下降至续下降至“一个流一个流”的生产线时的生产线时,“改善改善”就就成为每日必行的活动成为每日必行的活动.302021/9/273031(三三)改善在库过多的方法改善在库过多的方法1.1.分类管理法分类管理法-根据生产计划及交货期分批购入根据生产计划及交货期分批购入原材料原材料,保証最低库存量保証最低库存量;通用性生产物料考虑实时通用性生产物料考虑实时生产或实时送货的方式生产或实时送货的方式,降低库存降低库存.2.JIT2.JIT库存管理库存管理-广告牌管理广告牌管理3.3.控制在库

24、金额控制在库金额.4.4.定期盘点定期盘点.5.5.库存警示方法库存警示方法.四四库存浪费库存浪费2021/9/2731321.1.仓库来料种仓库来料种类类:小型电子物料、散热片，主贵物料等2.2.来料性质来料性质:仓储仓储物料、转厂物料、海外进口物料3.3.来料特点来料特点:类型繁多，规格不同、包装方式不同，储存方式不同货架空间利用率低及上部空间未被利用！物流通道堵塞及物流线路乱布局不合理仓储空间及物流规划改善仓储空间及物流规划改善2021/9/2732空间利用率 货架空间利用率低 上部空间利用率低 总体空间利用率低33IEIE分析标准工具分析标准工具布局物流杂乱 仓库布局为经验布局 物流线

25、路不合理局部物流量大人员物料存在极大的浪费人员物料存在极大的浪费,应建置柔性货架及优化应建置柔性货架及优化LayoutLayout物流线路物流线路改善前改善前1.重新Layout后对各货架实行店面管理及分类管理 保証先进先出,及时来料及时交付生产,降低库存.2.设置防呆的报警系统,货架上下水位报警,使仓库人员及时对其进行仓储管控上水位感应器下水位感应器上下水位报警装置防呆报警系统2021/9/273334C.C.案例改善后状况案例改善后状况 通过导入广告牌管理及分类管理和防通过导入广告牌管理及分类管理和防呆的报警系统呆的报警系统,使空间利用率及货架利用使空间利用率及货架利用率大大提高率大大提高

26、.在重新的布局在重新的布局LayoutLayout使物流使物流线路不再杂乱线路不再杂乱,不再出现堵塞现象不再出现堵塞现象.人员作人员作业效率也提高业效率也提高改善后充分提改善后充分提高货架空间利高货架空间利用率及上部空用率及上部空间间.同时导入同时导入广告牌管理广告牌管理下料电梯下料电梯上料电梯上料电梯IQCIQC不良不良品仓品仓新机新机种仓种仓主贵主贵仓仓被动被动仓仓五金五金仓仓PCBPCB仓仓办公办公区区待验待验区区2021/9/2734自动化立体仓库使用自动化立体仓库，提升仓库空间利用率，便于先进先出管理，节省搬运人力352021/9/273536五五.搬运的搬运的浪费浪费(一一)定义定

27、义:是由工场布局不合理是由工场布局不合理生产流程理解不当生产流程理解不当生产批生产批量大量大生产前置期长生产前置期长储存区域大等造成的物料搬储存区域大等造成的物料搬运的浪费。运的浪费。搬运是一种不产生附加价值的动作搬运是一种不产生附加价值的动作.若分解开来又分为若分解开来又分为:放置放置,堆积堆积,移动移动,整列等动作浪费整列等动作浪费,由此而带来物品移由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果人力工具的占用等不良后果.2021/9/273637工厂布局工厂布局(Layout):(Layout):物流设计物流设计;设备局限设备局限;工作

28、地布局工作地布局;前后工程分离前后工程分离;设计兼容性设计兼容性(Compatibility):(Compatibility):1.1.业务扩充业务扩充新增工序或设备新增工序或设备;2.2.设备或物料变换设备或物料变换不适合不适合;3.3.前景不明前景不明未作整体规划未作整体规划;(三三)改善方向改善方向:1.1.合理化布局合理化布局;2.2.搬运手段的合理化搬运手段的合理化.(二二)浪费的产生浪费的产生:五五.搬运的搬运的浪费浪费2021/9/273738改善方案选择改善方案选择流流程程法法2021/9/273839六六.加工过剩的浪费加工过剩的浪费(一一)定义定义:也叫过分加工的浪费也叫过

29、分加工的浪费,主要包含两层含义主要包含两层含义:第一是多第一是多余的加工和过分精确的加工余的加工和过分精确的加工,造成资源的浪费造成资源的浪费.需要多余的作业时间和辅助设备需要多余的作业时间和辅助设备;生产用电、气压、油等能源浪费生产用电、气压、油等能源浪费;管理工时的增加管理工时的增加;不能促进改善不能促进改善.2021/9/273940(二二)过剩的种类过剩的种类:质量过剩质量过剩;检查过剩检查过剩;加工过剩加工过剩;设计过剩设计过剩;(三三)消除过剩的思考消除过剩的思考 能否去除能否去除次零件次零件的全部或部的全部或部 分分;能否把能否把公差放宽公差放宽;能否改用能否改用通用件通用件或或

30、标准件标准件;能否改善材料的能否改善材料的回收率回收率;能否改变能否改变生产方法生产方法;能否把检验能否把检验省略省略掉掉;供应商供应商是否适当是否适当;是否确实了解是否确实了解客户的需求客户的需求;六六.加工过剩的浪费加工过剩的浪费2021/9/274041六六.加工过剩的浪费加工过剩的浪费A客户产品划痕标准客户产品划痕标准普联普联TP-LINK产品划痕标准产品划痕标准2021/9/27加工过剩浪费加工过剩浪费-改善效果改善效果丝印网板内托面纸 满版改为小条状422021/9/2743(一一)定义定义:是由突发事件预防是由突发事件预防自动化应用不当自动化应用不当制程设定过长制程设定过长生产计

31、划未平准化生产计划未平准化工作负荷不平工作负荷不平衡衡超常规设计超常规设计多余检验等造成的制造过多多余检验等造成的制造过多过过早早过快于下一制程需求的浪费。过快于下一制程需求的浪费。导致的浪费有导致的浪费有:1.1.设备及用电设备及用电,气气,油等能源等增加油等能源等增加2.2.放置地放置地,仓库空间增加仓库空间增加3.3.提早耗用原材料提早耗用原材料,利率负担增加利率负担增加4.4.搬运、堆积的浪费搬运、堆积的浪费,管理工时的浪费管理工时的浪费5.5.产品贬值产品贬值七七.制造过多浪费制造过多浪费2021/9/2743七七.制造过多浪费制造过多浪费案例：顾客要买1000个产品，1元/个，生产

32、了1200个，收益是多少？分析：收益只有1000元。多余的200个仅仅变成了库存，没有产生利益，是浪费。再分析：还要对多余的200个产品增加仓储和管理成本。亏大了！442021/9/2744七七.制造过多浪费制造过多浪费堆积过多堆积过多452021/9/274546(二二)浪费的产生浪费的产生:过量计划过量计划(Schedule):(Schedule):信息不准信息不准;计划错误计划错误;计划失当计划失当;信息传信息传递不畅递不畅;制程反应速度慢制程反应速度慢;前工序过量投入前工序过量投入(WIP):(WIP):工时不平衡工时不平衡;广告牌信息错误广告牌信息错误;不是一不是一个流作业个流作业;

33、工作纪律工作纪律;(三三)浪费的消除浪费的消除:过量计划过量计划(Schedule):(Schedule):计算机信息集成控制计算机信息集成控制;准确掌控不良准确掌控不良(报报废废)率率;制订宽放标准和计划校正机制制订宽放标准和计划校正机制;缩短交付周期缩短交付周期(CT(CT批批量量););前工序过量投入前工序过量投入(WIP):(WIP):生产线平衡生产线平衡;制订单次传送量标准制订单次传送量标准;一一个流作业个流作业;作业要求作业要求;是生产线督导人员的是生产线督导人员的心理作用造成的心理作用造成的七七.制造过多浪费制造过多浪费天地盖分开改为天地合一流水线的改进2021/9/274647

34、(一一)定义定义:是由制程控制不佳是由制程控制不佳原材料质量差原材料质量差保养保养计划不完善计划不完善教育教育/训练工作指导书不当训练工作指导书不当产品设计产品设计不合理不合理对客户需求不了解等造成的库存材料的检对客户需求不了解等造成的库存材料的检查及维修浪费。查及维修浪费。(二二)导致的影响导致的影响:产品报废产品报废;额外的修复、鉴别、追加检查的损失额外的修复、鉴别、追加检查的损失;材料损失材料损失;降价处理降价处理;出货延误取消定单出货延误取消定单;由于耽误出货而导致工厂由于耽误出货而导致工厂信誉下降信誉下降.制造制造处理处理原料原料八八不良品浪费不良品浪费出货出货2021/9/2747

35、481.1.设计不良设计不良-参数不匹配参数不匹配,可制造性差可制造性差,不兼容不兼容;2.2.工艺设计不合理工艺设计不合理-工艺设计缺陷工艺设计缺陷,检验手段局限检验手段局限;3.3.制造阶段的管理影响产品质量制造阶段的管理影响产品质量-换线频繁换线频繁,操作不操作不标准标准,作业员熟练度不高作业员熟练度不高.4.4.使用不合格的零部件产生的质量问题使用不合格的零部件产生的质量问题-供应商质供应商质量控制不力量控制不力,来料检验遗漏来料检验遗漏,对不良缺乏认识对不良缺乏认识.5.5.对已发生的不良处理不当对已发生的不良处理不当-处理方法不当处理方法不当,原因追原因追查不彻底查不彻底,制程能力

36、未提高制程能力未提高.(三三)产生的原因产生的原因:八八不良品的浪费不良品的浪费2021/9/2748八八不良品的浪费不良品的浪费标准作业指导书标准作业指导书防错治具防错治具批量返工批量返工492021/9/27491.1.作业管理作业管理SOP,SOP,标准作业标准作业,标准持有标准持有,教育训练教育训练;2.2.全面质量管理全面质量管理(TQM);(TQM);3.3.品管统计手法品管统计手法(SQC);(SQC);4.4.品管圈品管圈(QCC)(QCC)活动活动;5.5.异常管理异常管理(广告牌管理广告牌管理););6.6.斩首示众斩首示众;7.7.首件检查首件检查;8.8.不制造不良的检查不制造不良的检查-源流检查源流检查;自主检查自主检查;全数检查全数检查;9.9.防错法防错法(防呆法防呆法).).50(四四)如何减少不良发生如何减少不良发生:八八不良品的浪费不良品的浪费2021/9/275051THANKSEND2021/9/2751