丰田TPS培训资料1.ppt

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1、理念与概述2021/9/27113:0013:10 Introduction介绍13:1014:00 TPS Philosophy 原理14:0014:15 Go See Exercise 1 现场观察114:1514:35 Discussion讨论114:3515:15 FM Lean Enterprise Overview 精益企业概述15:1515:25 Break休息15:2516:00 Lean Leadership精益领导力16:0016:20 How to Implement?如何实施?16:2016:30 Conclusion总结2021/9/272精益企业就是将丰田生产模式（

2、TPS）的理念应用到所有的业务领域当中。精益企业的目标就是创立一种曝露并消除浪费曝露并消除浪费以及人人参与的企业文化企业文化。创立精益企业文化，可实现以下目标：质量最佳成本最低交付时间最短士气最高涨安全度最高环境影响最低安全度最高安全度最高成本最低成本最低士气最高涨士气最高涨?节拍时间?拉动计划体系?连续流?快速换型?防误措施?信号停止与报告?动态柏拉图?将人的工作与机器的工作分开?目视管理?5S?生产平准化?TPM?解决问题?标准化工作自动化自动化 内建品质内建品质-准时化生产准时化生产过程的稳定性过程的稳定性 质量最佳质量最佳 交付时间最短交付时间最短以人为本的工作以人为本的工作?安全文化

3、?人体工程学?培训?生产的团队精神?自主改进团队 环境影响最低环境影响最低?看板?2021/9/273丰田的成就：丰田的成就：到 2000 年已实现 10%市场份额的目标，并向 2015 实现 15%市场份额世界最大的目标迈进稳定的利润 2003 年营业额达 1570 亿美元，其中利润达 110 亿美元2003 年 ROE（净资产收益率）达 15.2%稳定的战争基金达300-400亿美元。2003 年红利增长率达 25%汽车领域中产品开发步伐最快工厂生产力持续领先质量一流，持续赢得好评已经在全球引发了一场向丰田生产模式中的“精益生产”转变的生产运动2021/9/274100%增值工作0 缺陷1

4、 X 1 生产 按次序100%准时交付TPS 理念顾客至上人才是最宝贵的资源改善现场聚焦FM 特色，采取措施，进行调整北北零浪费TPS 就是追求就是追求“正北正北”2021/9/275顾客满意度绝对优先如何让顾客满意？列表如下：顾客需求的内容顾客需要的时间顾客需求的次序无缺陷顾客愿意支付的价格按顾客要求定制生产进度每个顾客分别分配一名业务人员2021/9/276能力：人才具备无限的潜能能力：人才具备无限的潜能：学习能力调节能力解决问题的能力成长的能力发展：要充分发挥人才的潜能，必须保证：发展：要充分发挥人才的潜能，必须保证：身心安全身体 佩戴适当的保护和个人防护用品心灵 团队成员在工作过程中对

5、质量的信心保障培训 反馈专业技能挑战承担与接受更重大责任的机会激励激励有效的人力资源开发让员工感受到做出贡献的光荣感与自己价值的实现，有利于鼓舞士气，激励斗志。2021/9/277科学方法观察现状做出预测（假设）开始试行确定结果得出规律（标准化）标准化是持续改进的关键体系开发与过程标准化是曝露新问题，实现持续改进的基础。改进的机会是永无止境的！谁负责持续改进？每个人，每一天，每分钟PDCAKai=通通过过改改Zen=而而变变好好改善标准化不稳定改善体系与过程的科学方法！改善体系与过程的科学方法！2021/9/278是增值活动发生的唯一场所一直存在，并不断变化现场的直接观察无可替代不了解现场情况

6、的领导无法管理好现场。意思是什么？意思是什么？领导必须亲临现场：观察现状的事实情况 询问员工或职能部门如何支持现场管理2021/9/279高度重视实际执行力度与措施的实施措施的实施。员工一定有很多无法理解的地方，因此，问问员工为什么不直接采取措施，努力解决问题努力解决问题？要意识到自己了解的知识甚少，必须面对自己的失败，可纠正这些失败，重头再来。在做第二遍的时候，可能会遇到其他错误或不喜欢的地方，这样再尝试一遍。通过持续改进，或者说，改进源自于改进源自于实践实践，可将实践与知识提升到更高的层次。-丰田汽车公司总裁，张富士夫，2002 年精益生产模式精益生产模式2021/9/2710法则法则1-

7、1-必须明确规定所有工作的内容，次序，时间以及结果。.法则法则 2-2-每个顾客-供应商之间的联系必须直接，发出请求或接受回复必须毫不含糊，肯定为是或否。法则法则 3-3-每种产品与服务的路径必须简洁明了、直截了当。法则法则 4-4-每一点进步的取得必须遵循科学的方法，听从经验丰富人员的指导，从组织最底层做起。所有法则都要求活动、联系以及流路径均经过机内测试，以自动发现问题。正是由于这些对问题的不断回应赋予这个看上去严格的体系以灵活性，适应不断变化的环境。哈弗商业评论，1999 年 9-10 月；解读丰田生产模式的DNA 2021/9/2711TPS 有有时时是反直是反直觉觉的的以下是一些丰田

8、逆向思维的一些以下是一些丰田逆向思维的一些实例实例2021/9/2712批量生产、排队批量生产、排队供应供应单件流单件流工作机床工作机床工作站工作站C 工作站工作站A 工作站工作站B 2021/9/2713过程环环相扣、库存率低：曝露问题！曝露问题！问题！对策！来源：北美丰田汽车制造，来源：北美丰田汽车制造，Glenn Uminger2021/9/2714让问题显而易见让问题显而易见传统方法：TPS 方法：2021/9/2715工厂工厂可靠性可靠性库存隐藏了问题库存隐藏了问题布局布局质质量量C/O运运输输供供应应商商等待等待库存水平增加库存，隐藏问题传统方法：减少库存，指出问题，解决问题TPS

9、 方法：2021/9/2716活动并不代表在工作活动并不代表在工作浪费 工作 来源：丰田生产模式T.Ohno2021/9/2717机器为何停止工作？机器性能机器性能传统方法：目标：100%利用率机器在需要的时候正常工作吗？TPS 方法：目标：100%可用率2021/9/2718-加班工作-增加新的班次-购买新设备治理根本原因，并非所见结果治理根本原因，并非所见结果传统方法：改进、改进、再改进-让问题显而易见-立即做出反应-确定根本原因-问题一个一个解决1 2 3 4 5 6TPS 方法：问题：不能满足节拍时间问题：不能满足节拍时间2021/9/2719顾客需求：480 件效率效率2021/9/

10、2720顾客需求：480 件效率效率传统方法：表观效率传统方法：表观效率生产过剩的浪费2021/9/2721顾客需求：480 件效率效率TPS 方法：真方法：真正的效率正的效率传统方法：表观效率传统方法：表观效率2021/9/2722局部效率局部效率/总总体效率体效率来源：丰田生产模式T.Ohno2021/9/2723避免工作孤岛避免工作孤岛来源：丰田生产模式T.Ohno浪费 工作提示：设定工作区域，以便每个员工均能顾及每个操作！2021/9/2724FM 精益生产塔图精益生产塔图安全度最高安全度最高成本最低成本最低士气最高涨士气最高涨?节拍时间?拉动计划体系?连续流?快速换型?防误措施?信号

11、灯停止与报告?生活帕累托图?将人的工作与机器的工作分开?目视管理?5S?生产平准化?TPM?解决问题?标准化工作自动化自动化 内建品质内建品质-准时化生产准时化生产过程的稳定性过程的稳定性 质量最佳质量最佳 交付时间最短交付时间最短以人为本的以人为本的 工作工作?安全文化?人体工程学?培训?生产的团队精神?自主改进团队 环境影响最低环境影响最低?如何实现这些目标？在整个企业中在整个企业中曝露并减少曝露并减少3M！看板?2021/9/27253 M-MUDA、MURA、MURI-MUDA：浪：浪费费-MURA：不均衡：不均衡-MURI：负负荷荷过过重重-超超负负荷工作荷工作MURA 举例：-每个

12、操作人员涉及不同的程序-某个零件符合要求，但其他的不符合要求-这台机器良好，但其他机器不行-收收放放，节拍/工作流打断，等等MURI 举例：-负荷太重 非常强烈的推动/拉动-繁琐活动的不断重复MudaMuraMuri2021/9/2726“除实现产品增值绝对必需的最低数量的设备、空间以及工人时间以外的任何东西。”丰田汽车公司总裁，张富士夫 2021/9/2727报废返工所有浪费之源！等待等待等待原材料的交付等待机器完成其周期操作等待流程工序中的部件等待维护的到来等待工序进入下一个周期等待订单表的到来等待有关说明运输运输产品或服务的多次搬运从储存区来回搬运部件将部件从加工区搬运至检验区将部件从卸

13、货港搬运至储存区过度加工过度加工对外观不会给顾客增添任何价值的部件进行喷涂检验去除毛刺冲洗高出标准要求的额外加工库存库存库存多余所需的最少库存动作动作每个操作人员的调动并不产生价值浪费的调动可能由组织不当、较差工作次序以及较差的过程布局导致而成。纠正纠正生产中的七大浪费生产中的七大浪费 Muda过量生产过量生产生产过多，生产过快,，或者比顾客要求更早进行生产2021/9/2728过量生产过量生产等待等待运运输输动作动作库库存存纠纠正正过过度加工度加工大部分浪费均因过量生产而起！大部分浪费均因过量生产而起！2021/9/2729练习 12021/9/2730精益概念精益概念 工作安全度最高安全度

14、最高成本最低成本最低士气最高涨士气最高涨?节拍时间?拉动计划体系?连续流?快速换型?防误措施?信号灯停止与报告?动态柏拉图?将人的工作与机器的工作分开?目视管理?5S?生产平准化?TPM?解决问题?标准化工作自动化自动化 内建品质内建品质-准时化生产准时化生产过程的稳定性过程的稳定性 质量最佳质量最佳 交付时间最短交付时间最短以人为本的以人为本的 工作工作?安全文化?人体工程学?培训?生产的团队精神?自主改进团队 环境影响最低环境影响最低?看板?2021/9/2731精益概念精益概念安全度最高安全度最高成本最低成本最低士气最高涨士气最高涨?节拍时间?拉动计划体系?连续流?快速换型?防误措施?信

15、号停止与报告?动态柏拉图?将人的工作与机器的工作分开 工作?目视管理?5S?生产平准化?TPM?解决问题?标准化工作自动化自动化 内建品质内建品质-准时化生产准时化生产过程的稳定性过程的稳定性 质量最佳质量最佳 交付时间最短交付时间最短以人为本的以人为本的 工作工作?安全文化?人体工程学?培训?生产的团队精神?自主改进团队 环境影响最低环境影响最低?看板?2021/9/2732稳稳定的基定的基础础如何保证稳定性？减少/消除波动举例如下：顾客需求设备的 OEE（全局设备效率）生产力这个工具今天放在哪里？昨天还在这个位置。为什么夜班人员处理方法不同？我不知道这个水平是否合格！我需要咨询一下。202

16、1/9/2733稳定性：依靠稳定性：依靠 4 M故障与小障碍速度生产能力、报废与缺陷纪律与尊重知识/培训的水平激励与参与MAN（人）MACHINE（机器）工作说明（生产、C/O、维护）管理METHODS（方法）延期与交付频率遗漏部件质量问题MATERIALS(材料)2021/9/2734各种物品堆放有序，各占其各种物品堆放有序，各占其所。所。1 S SEIRI=整理整理2 S SEITON=整顿整顿必要必要 与与 无用无用红色标签标出红色标签标出3 S SEISO=清扫清扫清清洁洁减少减少/简简化清化清洁洁消除消除污污染源染源4 S SEIKETSU=标标准化准化规则规则/程序程序目目视视控制

17、控制5 S SHITSUKE=保持保持尊重尊重评评估估改改进进6050403020100不仅会改变区域，也会改变大家的意识和行为。不仅会改变区域，也会改变大家的意识和行为。它是进一步改进的必要纪律。它是进一步改进的必要纪律。5S54312021/9/2735目目视视管理管理60504030201006050403020100关闭打开油油之前：之前：之后：之后：立即收集所有需要的信息，无需询问，无需翻开课本，无需立即收集所有需要的信息，无需询问，无需翻开课本，无需使用电脑。使用电脑。2021/9/2736生产生产平准化平准化杂乱无章杂乱无章传统方法传统方法平缓有序平缓有序精益生产精益生产平衡各生

18、产过程的工作量保持稳定的生产水平最小化供应的波动调整生产率符合顾客需求目标目标目标目标改进供应基础管理减少库存缩短产品交付时间提高顾客满意度提高所有资源的利用率益处益处益处益处2021/9/2737平准化批量生产的精益方法就是同时采用平准化批量生产的精益方法就是同时采用 生产生产量量 与与 多样化多样化两个元素。两个元素。完成所需分钟数完成所需分钟数最终操作最终操作 节拍时间节拍时间=1 分钟分钟A 230 B 115 C 115 合计合计 460 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 .460最终生产计划（批量）最终生产计划（批量）最终生产计划（批量）最终生产计划（批量

19、）2021/9/2738澄清问题澄清问题 哪个部件或元件出了问题？哪个部件或元件出了问题？出了什么问题？出了什么问题？为什么会出问题？为什么会出问题？何时首次发现该问题？何时首次发现该问题？问题很典型吗，是一种趋势吗？问题很典型吗，是一种趋势吗？问题何时首次重复发生？问题何时首次重复发生？该问题持续很长时间了吗？该问题持续很长时间了吗？该问题情况如何（图纸或图片）？该问题情况如何（图纸或图片）？首次在哪发现该问题？首次在哪发现该问题？?该问题发生在部件或机器的哪个部位？该问题发生在部件或机器的哪个部位？谁发现了该问题？谁发现了该问题？问题是如何发现的（目视检验，客户投诉等等）？问题是如何发现的

20、（目视检验，客户投诉等等）？多少个部件或元件出现该问题（多少个部件或元件出现该问题（%）？）？其他类似过程也发生了问题了吗？其他类似过程也发生了问题了吗？写下问题描述写下问题描述 找到原因点找到原因点问题从哪引入的？问题从哪引入的？查证可能的原因查证可能的原因 该问题出现的可能原因有哪些？（鱼骨图，故障树图等）该问题出现的可能原因有哪些？（鱼骨图，故障树图等）按优先次序排列可能的原因按优先次序排列可能的原因 针对每个可能的原因进行试验，找到解决问题的方法。针对每个可能的原因进行试验，找到解决问题的方法。确定根本原因确定根本原因 查证原因，要问查证原因，要问5次次“为什么为什么”一旦确定了这一旦

21、确定了这5个为什么，再颠倒次序，针对每个为什么询问个为什么，再颠倒次序，针对每个为什么询问“所以所以”，以查证每个为什么。，以查证每个为什么。针对根本原因实施对策针对根本原因实施对策考虑所有可能的对策考虑所有可能的对策 进行试验，验证最佳解决方案进行试验，验证最佳解决方案实施最佳解决方案实施最佳解决方案与所有受影响的人员进行沟通，对其进行培训与所有受影响的人员进行沟通，对其进行培训检查并确保对策有效的实施检查并确保对策有效的实施 第一天，第一周，第一个月第一天，第一周，第一个月标准化标准化 针对所有类似的过程进行沟通针对所有类似的过程进行沟通 更改更改 FMEA，控制计划以及标准化工作，控制计

22、划以及标准化工作为什么为什么?为什么为什么?为什么为什么?为什么为什么 为什么为什么?起初对问题的了解起初对问题的了解澄清问题澄清问题POC找到原因点找到原因点查证可能的原因查证可能的原因确定根本原因确定根本原因根本原因根本原因I实施对策实施对策核查对策核查对策 标准化标准化2021/9/2739标准化工作确立了一种确切的方法，以实现集安全、质量（根据操作员说明）以及生产力于一体的最佳工作流。大量等待时间，质量不高操作人员：工作方式不同注意力不集中使其自身的NVA工作变得忙碌 建立过多的WIP问题不易发觉问题不易发觉较少的等待时间，质量较高操作人员：每次采用同样的方式自动化没有时间分散精力具有

23、VA工作遵循一一对应工作流问题显而易见问题显而易见没有没有标准化工作的典型循环标准化工作的典型循环有标准化工作的典型循环有标准化工作的典型循环WAITWORKWAITCycle TimeOperatorTakt TimeWORKCycle TimeOperatorTakt Time等待等待 WORKWAITCycle TimeTakt TimeWORKCycle TimeOperatorTakt TimeWORKWAITCycle Takt TimeWORKWORKWAITCycle Takt TimeWORKWAIT工作工作 等待等待 Cycle Takt Time工作工作Cycle Tim

24、erCycle TimeTakt Time循环时间循环时间循环时间循环时间节拍时间节拍时间节拍时间节拍时间操作员操作员操作员操作员2021/9/2740记录记录过程过程培训帮助培训帮助（针对新员工）（针对新员工）减少过程的减少过程的变化变化适当分配工作适当分配工作循环时间循环时间时时间间操作员操作员2021/9/2741节拍时间节拍时间工作工作次序次序标准标准 加工中的材料加工中的材料标准化工作标准化工作开始开始 结束结束12345标准化工作的组成标准化工作的组成2021/9/2742节拍时间为元件生产的时间必须符合顾客需求的速度。节拍时间为元件生产的时间必须符合顾客需求的速度。日工作总时间日

25、工作总时间 日顾客需求总量日顾客需求总量 节拍时间可以发生变化节拍时间可以发生变化 节拍时间决定了生产速度节拍时间决定了生产速度节拍时间节拍时间=节拍时间节拍时间2021/9/2743每件的秒数每件的秒数每班次的可用时间总额（秒）每班次的可用时间总额（秒）每班次的客户要求总数（件数）每班次的客户要求总数（件数）=节拍时间节拍时间件数件数每月每月每月的天数每月的天数每天件数每天件数180002090025,80090028.7班次总时间班次总时间小时小时 每班次的总分钟数每班次的总分钟数分钟分钟午餐时间午餐时间休息时间休息时间可用生产时间可用生产时间分钟分钟秒秒2043048020825,800分钟分钟分钟分钟客户要求总数客户要求总数可用的生产时间可用的生产时间10团队会议团队会议分钟分钟2021/9/2744操作人员数量操作人员数量最佳人员配置最佳人员配置?=节拍时间总的工作内容.5不额外增加操作人员改善：减少浪费和次要工作尚未尚未额外增加操作人员进行两周的运行与持续改善后再观察情况如有需要，增添额外操作人员保持减少浪费和次要工作指指导导原原则则温馨提示2021/9/2745