LED生产过程控制程序.doc

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1、1.0目的通过过程控制，确保所有产品质量满足法律法规和客户的期望需求。2.0适用范围适用于本公司所有产品质量的生产制程控制。3.0职责权限3.1总经理：负责组织过程的策划，并负责人力资源、设备、物料方面的调配，以满足生产过程的需要。3.2 工程部：负责客户标准可行性评估，及转化为公司内部的工艺标准，负责工具、模具、夹具等工艺装备配置，负责过程使用的工艺文件编制和控制，负责过程能力的检查和鉴定，负责对过程执行工艺纪律的监督。3.3行政部：负责组织员工知识培训、负责工装、夹具、设备的调校维修和保养.。3.4生产车间：负责操作人员的岗位和安全操作培训，负责领用原材料、零部件、半成品和成品的控制，负责

2、生产过程及作业区域的控制，按工艺文件要求进行生产，负责使用设备的日常维护、保养及管理。3.6品管部：按相关要求进行必要的首件检验、过程巡检、成品抽检，协助客QC验货。3.7 PPMC：所有产品订单生产计划安排，物料需求确定、物料采购以及仓储管理。4.0具体内容4.1过程的策划管理者代表或总经理组织生产车间、工程部、品管部、PPMC，对生产计划、生产工艺、品质控制点进行策划，根据需要形成文件体系。4.1.1生产计划的制定：市场部确保与客户沟通联络，协同PPMC部落实落货排期，PMC依据生产订单合同制定物料需求计划，PPC负责生产计划的制定和跟进以确保客户交期。具体参照生产计划控制程序。4.1.2

3、 过程工艺策划4.1.2.1工程部与市场部和（或）客户沟通,了解客户对产品的相关要求，由责任评审部门评估生产的可行性。4.1.2.2 责任评审部门评估不能满足客户要求时，由市场部和（或）工程部及时与客户沟通,直至能满足客户要求时止。4.1.2.3 客户要求确定后，工程部在BOM表及评审记录表中注明产品的具体要求。4.1.2.4 采购员依据工程编制的BOM单转达给供应商按要求提供相关技术资料和合格的产品.4.1.3.产品标准的制定：工程部编制生产排拉图、BOM单、作业指导书以及相关的工程资料确定产品质量和生产作业技术标准。4.1.4过程质量计划的制定:品管部、工程部根据产品需要，必要时编订文件化

4、的产品质量计划。4.1.5产品的监视与测量装置管理：品管部编制监视与测量装置控制程序实施对工艺测量装备的控制。4.1.6制造过程必备的工艺管理文件：-机器设备操作指引-产品工艺性的作业指导书-样板管理制度-生产排拉图-BOM单- 相关工程资料- 相关检验标准、检验规范4.1.7设备管理：行政部编制设备保养维护控制程序实施对设备的控制，使设备处于正常的工作状态中。4.1.8特殊工序测试、品检、固晶、焊线、点胶、压边、烘烤为本公司生产过程的特殊工序，需对作业员进行相应岗位培训，并对岗位进行严格监控。4.1.8品质控制的设置4.1.8.1原材料、外购件的控制：原材料、外供外购件进仓前，必须经品管部I

5、QC进行检验，合格后方可入仓。4.1.8.2工序产品的控制：4.1.8.2.1生产车间进行自检生产半成品、成品由车间人员或品检人员全检，IPQC巡检及抽检，合格品方可入仓或转入下一工序。4.1.8.2.2生产车间包装成品时进行自检， IPQC巡检和（或）抽检，合格品方可入仓。4.1.9环境监控本公司灯珠生产车间与原材料仓库实验室需对室内温度、湿度进行监控 （温度25以下，湿度50%-70%）。4.2过程控制的实施：4.2.1生产计划的控制按生产计划控制程序执行。4.2.2生产车间工人上岗需经过相关培训（操作技能和质量意识），培训合格方可上岗，具体按人力资源管理操作指引运作。4.2.3 PMC依

6、据所有产品BOM单下物料需求清单计划及安排采购员下订购单采购物料。4.2.4 PPC依据生产计划控制程序制定生产计划排期，经审核批准后开出生产派工单安排生产车间进行生产。仓库及生产车间依BOM单、物料需求清单和生产计划排期表发料和领料，发料和领料时要确保原材料、辅助材料均要核对清晰（数量与规格）。4.2.5 车间负责人在正式开拉生产前按产品的作业指导书、生产排拉图的内容进行逐项确认,确保各项内容满足生产需求。4.2.6 车间负责人、领料员和（或）IPQC依BOM表检查所有上线原材料、辅助材料、半成品是否正确。4.2.7 车间负责人在生产前确保用于产品的工治具、机器设备等数量满足生产需求且处于合

7、格使用状态（具体按设备保养维护控制程序进行控制）。4.2.8相关生产车间从货仓领取原材料及零件时，按物料需求清单、BOM单和（或）生产派工单核对材料、名称、规格、数量及合格状态，当发现领取的原材料、零件未满足质量要求时，拒绝领取，并由相关责任部门按不合格品控制程序处理；领取后发现来料不合格品，由物料员开申退换料单经相应IQC或IPQC签名确认后退回货仓，经仓管员和PPMC负责人批准后换回相同数的合格物料生产；如果生产车间因保管不慎造成物料遗失或生产损坏超出比例由物料员开补数通知单，经相关负责人审核后，仓管员、PPMC主管批准后，到货仓领取物料。同时，生产损坏的物料需开退料单退回仓库。4.2.9

8、车间生产前，用于指导生产时必须使用有效版本的产品作业指导书等其他工艺性文件必须下放到现场，保证规范，指导生产。4.2.10有关生产时机器设备的过程参数、使用状态需由生产车间相关技术人员和车间负责人确认之后才好批量生产。4.2.11各工序要检查上工序半成品的检验状态，若发现问题，不得投入生产，应及时向生产负责人报告，要求处理，必要时由可寻求工程技术支持。4.2.12品管部按检验规程的要求，对原材料、外协、外购件、工序产品、成品进行检验。4.2.13品管部和生产车间对过程产品的检验和试验按监视和测量控制程序进行。4.2.14生产过程中的产品标识严格按标识与可追溯性控制程序进行，以确保产品质量满足要

9、求。4.2.15品管部在检验中发现的不合格品按不合格品控制程序执行。4.2.16过程中所有质量记录按质量记录控制程序执行。4.2.17过程中所有物料、半成品、成品的搬运按仓储管理操作指引的相关条款执行。4.2.18 在生产过程中不得随意更换原材料、辅助材料、工治具或设备，也不得随意添加有机溶剂等杂质。维修工位需要更换的元器件，均要符合该产品BOM规定所用的同一供应商、同批来料的品名规格，不得私自更换或替代。4.3过程监控：4.3.1工程部产品工程师对生产部的工艺文件执行情况进行监督、检查，每月由工程部组织人员抽查一次，发现问题要及时处理和纠正。4.3.2特殊工序的控制：4.3.2.1对于特殊工

10、序，操作人员要进行专门培训，经考试合格后才能独自上岗操作。4.3.2.2在生产过程中，特殊工序的操作必须严格监控。4.4过程评审：4.4.1根据需要每隔一段时间（每年至少一次）由总经理或管理者代表组织各部门负责人对过程进行评审。4.4.2评审内容主要包括：4.4.2.1过程流程及网络的符合性与有效性。4.4.2.2工艺文件对过程控制的适应性、满足性。4.4.2.3特殊过程控制。4.4.2.4品质控制点设置的合理性。4.4.2.5过程的改善设想等。4.4.3工程部与行政部根据评审结果，进行文件体系的具体编制与修订，具体操作请参阅文件控制程序要求进行控制。4.5过程改进：4.5.1在生产过程中，发现产品质量有异常情况时，可由品管部发出品质异常联络单至相关责任部门；分析原因，提出纠正与预防措施并跟踪其有效性。4.5.2行政部按对不合格情况分析的信息，制定文件体系改进计划，组织相关部门实施改进。5.0相关文件文件控制程序 人力资源管理操作指引 设备保养维护控制程序 监视与测量装置控制程序 标识与可追溯性控制程序 生产计划控制程序 仓储管理操作指引 质量记录控制程序 不合格品控制程序 机器设备操作指引 产品性作业指导书 样板管理制度 6.0相关记录BOM单 物料需求清单 订购单 生产派工单 申退换料单 补数通知单 退料单 品质异常联络单 生产计划排期表