浸出车间培训讲座优秀PPT.ppt
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1、浸出车间培训讲座你现在浏览的是第一页，共90页浸出法制油 浸出法制油是应用化工萃取的原理，选用某种能够溶解油脂浸出法制油是应用化工萃取的原理，选用某种能够溶解油脂的有机溶剂，经过溶剂对油料的喷淋和浸泡，使油料中的油脂溶的有机溶剂，经过溶剂对油料的喷淋和浸泡，使油料中的油脂溶于溶剂被萃取出来的一种制油方法，它具有出油率高，粕中残油于溶剂被萃取出来的一种制油方法，它具有出油率高，粕中残油低，劳动强度小，工作环境佳，粕的质量好的优点，是目前较为低，劳动强度小，工作环境佳，粕的质量好的优点，是目前较为先进的制油方法。先进的制油方法。浸出方法按目前的工艺结构分为：浸出方法按目前的工艺结构分为：直接浸出法
2、：含油量偏低的油料，直接采用此种方法。直接浸出法：含油量偏低的油料，直接采用此种方法。预榨一浸出法：先对油料进行压榨处理，然后将含油相预榨一浸出法：先对油料进行压榨处理，然后将含油相对较高的，并进行浸出的一种制油法，系目前国际国内普遍对较高的，并进行浸出的一种制油法，系目前国际国内普遍运用的制油法。运用的制油法。膨化一浸出法：先对油料进行挤压膨化，再行浸出的一种制膨化一浸出法：先对油料进行挤压膨化，再行浸出的一种制油方法，是油方法，是9090年代在世界上兴起的一种制油方法。它具有投资省、年代在世界上兴起的一种制油方法。它具有投资省、运用动力小、浸出效果佳、能力强、浸出时间短的许多优点，是运用动
3、力小、浸出效果佳、能力强、浸出时间短的许多优点，是今后制油工业发展的方向。今后制油工业发展的方向。你现在浏览的是第二页，共90页1、浸出法制油的基本过程 把油料经予处理膨化后送入浸出器，用选定的6号溶剂油（正己烷）对膨化料进行喷淋和浸泡，使油脂溶解在溶剂内组成混合油。再将混合油与料粕分离。混合油再按溶剂的不同沸点进行蒸发，汽提，使溶剂汽化与油脂分离，从而获得油脂。而溶剂汽经过冷凝，冷却回收后再继续使用。粕中含有一定数量溶剂，经脱溶烘干处理后即得干粕。脱溶烘干过程中挥发的溶剂汽经冷凝，冷却后回收再使用。2、油脂浸出的基本原理 油料的浸出可视为固一液萃取，它是利用溶剂对不同物质具有不同溶解度的性质
4、，将固体物料中各组分加以分离的过程。油料在用溶剂处理时，因棉籽油脂的介电常数与6号溶剂的介电常数相近，故油脂极易溶解于溶剂中。其溶解过程如是在静止情况下（浸泡）进行时，油脂是以分子扩散形式溶于溶剂，它依靠的是油脂分子的热运动从油料中渗透出来而溶于溶剂，使油料内部及溶剂都形成混合油，这两部分的浓度差别很大，油脂分子从浓度大的区域向浓度小的区域扩散，最后达到平衡，这种溶解主要依靠的是热量，但因受溶剂沸点的限制，此温度不能太高。由于浸出过程除了相对静止的浸泡外，更主要依靠溶剂对油料的喷淋，使溶剂与油料之间有较大的相对运动，因此除了油脂分子的分子扩散外，更多的是取决于溶剂流动状态的对流扩散过程，它是一
5、部分混合油在流动的情况下以一定的速度移动而在流动中带走被溶解的物质而达到物质扩散的过程。在浸出操作中，如果对流的体积越大 你现在浏览的是第三页，共90页而单位时间里通过单位面积的这种体积越多，物质转移的数量也越多，（即加大喷淋量的操作）。对流扩散不仅取决于温度，更取决于混合油（溶剂）流动的速度和状态，还取决于油脂的粘度，膨化料的表面性质和浸出器各区域的浓度差等因素。对流扩散所传递的原料数量大大超过分子扩散，为了加快浸出速度，我们常用不断改变溶液的浓度差和加快流动速度的办法来完成浸出工序的生产。3、影响浸出效果的因素 影响浸出效果的因素有十大方面，分述如下：（1）膨化料胚性质的影响 浸出前，棉仁
6、料粒经轧胚，蒸炒和膨化挤压，细胞结构应最大限度的被破坏，以减小油脂从细胞中扩散出来的阻力，提高浸出效率，因此：A、棉仁膨化后，应尽量缩小粒径，使油脂扩散路程最短，但膨化料的粉末度过高，则在浸出中形成表面糊状层，不利于溶剂渗透，因此，膨化料粒径要细，但粉末度又不能过高，一般我们要求膨化料粉末度4%（30目筛），相应地要求料粒单位重量的表面积尽可能大，有利于提高浸出效率。B、膨化料应具有足够的、均匀的渗透性，即料内微细孔越多越好。C、膨化料应对溶剂和混合油的吸附能力越小越好，同时因料胚中含壳能大量吸附油脂，使粕中残油增高，故此，膨化料中含棉壳量应不大于10%。D、膨化料应具有一定的强度，不能被溶剂
7、一泡就化，这就要求蒸炒和膨化工序保证质量，使糊粉成份尽可能糊化，以加强膨化料强度。你现在浏览的是第四页，共90页（2）料胚厚度的影响 轧胚时，棉仁胚片厚度越厚，所需浸出的时间相对增长，不利于提高生产效率，往往会增高粕中残油量。所以，轧胚时，我们要求轧胚厚度为0.250.3mm，但不能太薄，太薄时，料胚无强度，反而影响浸出效果。（3）浸出温度的影响 浸出工艺中根据溶剂的馏程所确定的原料温度称为“浸出温度”，原则上是浸出温度越高，粕中残油量越少，但是，这个浸出温度受6号溶剂沸点（初馏点60，98%馏出温度 90）的限制，浸出温度应控制在5055为好，一般而言，浸出温度应低于溶剂沸点 810。（4）
8、料胚水分含量的影响 棉仁膨化料在浸出时所具有的水分不能过高，过高水分影响溶剂对油脂的溶解，也影响溶剂向料胚的渗透，还会使料胚在未与溶剂作用前就吸水膨胀结团，造成“搭桥”现象，使喷淋溶剂时溶剂“短路”。所以我们要求膨化料水分8%，对水分要求过低，则膨化有困难，造成高粉末度，然而棉仁最佳浸出水分为5%左右。（5）溶剂及混合油渗透量的影响 连续式浸出是将溶剂及混合油迅速与料胚接触，而又迅速离开与另一批新的料胚接触，如此连续不断进行，使料胚中的油脂尽快地溶解到溶剂中，使溶剂中含油量越来越大，因此，单位时间里，加快溶剂及混合油渗透料胚的数量，对提高浸出效果有很重要的作用。工艺技术上，渗透量是根据溶剂或混
9、合油在1小时1平方米料胚面流过多少千克来计算的，渗透量必须高于 10.000kg/hm2若低于此数，则浸出时间要相对你现在浏览的是第五页，共90页延长，从而降低浸出器的生产能力。（6）浸出料层厚度的影响 只要膨化料的结构强度较高不易被压碎或泡化，料层厚一些，能增加浸出器的处理量，同时，在同一溶剂比时，料层越厚，则料层的表面与更多的溶剂接触，而提高浸出效率。我们使用的履带式浸出器料层厚度可达到1000mm，应尽可能加以利用。（7）混合油浓度的影响 我们的浸出生产，膨化料与溶剂的流动方向是逆流式，即新进入浸出器的膨化料与浓混合油接触，而即将出粕的原料与新补进的纯溶剂接触，既可得到较浓的混合油，又可
10、使粕中残油降到最低。目前，我们的混合油浓度要求控制在24一28%之间。（8）浸出时间的影响 浸出时间是料胚入浸至出粕所需的时间，浸出时间的长短应根据浸出器的类型而定，太长或太短均不合适，我们所使用的履带式浸出器，包括进料，浸出，沥干，出粕的浸出时间，应在100min左右，最短时间不低于80min。（9）溶剂比的影响 溶剂比即单位时间内被浸出料胚与所用溶剂的重量比，要保证粕中残油率为0.5%以下，浸出时应采用的溶剂比为1：0.81.4。（10）溶剂喷淋与沥干方式的影响 我们的浸出方式是：料胚一喷淋浸出一沥干一喷淋浸出一沥干一出粕你现在浏览的是第六页，共90页 只需要47次喷淋，即可使粕中残油降到
11、最低。综上10个方面，浸出能否顺利进行并达到预期效果，取决于许多因素，而这些因素又是错综复杂，相互影响的。所以，我们在生产中要辩证地掌握及分析这些因素，去提高我们的浸出生产效率，相对减少浸出时间，减少粕中残油。4、浸出制油工艺系统 因为我们选择的箱链式浸出器、DTDC蒸脱机、负压蒸发、蒸汽二次利用、尾气石蜡回收系统，目前世界上最新工艺，浸出车间共由6个系统组成。（1）浸出系统以E102箱链式浸出器为主体的浸出系统。（2）湿粕脱溶（烘干）系统 以E109D.T蒸脱机为主体的粕烘干系统。（3）混合油旋液分离系统以E104为混合油过滤系统。（4）混合油蒸发和汽提系统以E114 E119予蒸发塔，E1
12、21汽提塔为主体的溶剂蒸发系统。（5）溶剂汽回收系统以E116、E120、E126、E139 E139a为主体的溶剂汽冷却回收系统。（6）自由气体（尾气）溶剂回收系统以E131 E133为主体的自由气回收系统。此外，辅助生产系统有蒸汽系统，水系统、真空系统、自控系统。5、E102浸出器操作的主要技术要求（1）存料箱应保存一定的原料，使起到料封的作用，存料高度通常控制在存料箱容积的3/4。你现在浏览的是第七页，共90页（2）料封绞龙（E102a E102b）应充满原料。（3）根据生产量调定浸出料层厚度，以保证浸出器运转一周的时间，不少于90min，通常设定为0.80.9m为宜。（4）入浸料温50
13、左右，溶剂温度5055。（5）喷淋时，液面宜高出料胚面3050mm为宜，这就要求较大的喷淋量，但新溶剂补人喷淋时，不应溢入沥干段。（6）溶剂比控制为1:0.81（7）各喷淋段混合油浓度要求为：第1喷淋段：2428%（E 105检测）第2喷淋段：1523%第3喷淋段：1219%第4喷淋段：812%第5喷淋段：38%第6喷淋段：03%新溶剂补入生产上按此控制，力求达到最佳效果。（8）粕残油，1%以下，加入皂脚时，1.7%以下。（9）入浸料水份8%以下。6、E102浸出器操作应注意的几个方面E102操作，除严格遵守厂发（操作手册）要求并执行外，还应注意：（1）按照工艺技术要求控制浸出器的正常运转，料
14、层厚度，浸出温度，水分及混合油的浓度，粕中残油情况。你现在浏览的是第八页，共90页（2）存料箱存料低于1/2时，要及时与予处理联系供料，若供料困难，应暂停或停止浸出器运转，作好停车处理。（3）经常注意观察喷淋及渗透情况，若表面溢流严重应及时找出原因，没法排除，保证生产正常进行。（4）运转中对本系统各设备要勤看，勤听，勤查润滑，如有故障，应及时排除。（5）严禁泵体空转，注意调节流量，保持流量均衡。7、E102浸出器自由气体的回收 在生产过程中为降低油脂及混合油的粘度，浸出器需保持5055的温度，导致少量低组合溶剂成分汽化，形成浸出器正压，这部分溶剂气称为自由气体，应加以回收。回收主要依靠C116
15、冷凝器回收，少量由新进浸出器膨化料吸收，全车间的尾气经回收后的微量部分，也是进入浸出器由新进膨化料吸收之后才排空的。回收的目的，是保持浸出的负压状态，尽可能降低溶剂损耗。你现在浏览的是第九页，共90页8、湿粕的脱溶烘干我们的湿粕脱溶烘干工艺是：湿粕(E102)刮板输送机（E107）D.T蒸脱机 (E111)溶剂汽 混合蒸汽 捕粕器(E114)(冷风热风)冷凝 烘干冷却干粕(C110)粕库 从浸出器送出的湿粕一般含有2535%的溶剂，回收这些溶剂并获得质量较好的粕，采用加热脱除溶剂的方法，称为湿粕的脱溶烘干。经脱溶烘干后的干粕，应无溶剂味，引补试验合格，含水量12%。粕熟化，不焦不糊。你现在浏览
16、的是第十页，共90页9、DT蒸脱机的技术参数和特点处理能力：（最大值）400T/d转轴转速：25.4r/min设备动力：55KW第三层直接蒸汽压力：294KPa各层间接蒸汽压力：294KPa机内工作温度：105110间层高度控制：800900mm全程时间控制：30min D.T蒸脱机是一种热效率高，结构完善的设备，它的预热、蒸脱、烘干三个区域结构合理，能够彻底地脱除湿粕中所含的溶剂，达到企业标准要求，同时能进一步彻底破坏粕中有毒害物质（棉酚，尿素酶的活性，胰蛋白酶抑制素等）完全能满足饲料要求。D.T的结构较复杂，制造条件要求高，蒸汽耗用量大，工艺上必须考虑二次蒸汽的合理利用。你现在浏览的是第十
17、一页，共90页10、混合油的蒸发和汽提工艺从浸出器出来的混合油，须经处理，使油脂和溶剂分离，这是一个溶剂回收过程。分离的方法是利用油脂和溶剂的沸点不同，首先用加热蒸发段，使混合油中大部分溶剂汽化而与油脂分离，然后，再利用溶剂与油脂的挥发性不同，将浓混合油进行水蒸气蒸馏（汽提）把毛油中残留溶剂蒸馏出去，从而获得含溶剂量很低的浸出毛油。故生产工艺安排为：浸出混合油（E102）旋液分离器（E104）省热器(一蒸）（E114）E115混合油交换器粕屑汽提塔（E121）予蒸发（二蒸）（E119）溶剂汽冷却回收毛油冷却器（E125）毛油罐去精炼从E114省热器，E119予蒸发塔，E121汽提塔等设备蒸发或
18、汽提出来的溶剂蒸汽，进入溶剂回收系统加以回收。你现在浏览的是第十二页，共90页11、省热器的操作要求 省热器为一升膜式长管蒸发器，它利用D.T蒸发出来的混合气体（水蒸汽溶剂汽）因含有较高的热量（70一75）需再利用，故先用这部分混合气体加热从浸出器来的混合油，使混合油浓度从24%浓缩到65%，省热器为要达到大部分蒸发浓缩混合油的目的。给定它一定的真空条件，即380mmHg真空度。因此，操作中，必须严格控制真空和混合油蒸发温度。要尽可能防止过高温度造成“开锅”导致溶剂气体的大量外溢损失，工作中必须随时检查、控制，注意采取必要的降温措施。虽然从碱炼的角度讲，碱炼混合油浓度高些，碱炼效果和工效也高一
19、些，但省热器的工作技术条件不允许，我们通常接混合油浓度控制在62%范围内为好。为防止“开锅”溢流问题，生产中必须注意控制出口冷却水温应控制在40以下，如这个温度偏高，表明系统内温度高，溶剂气易形成正压状态，使混合油向浸出器倒流，因泵压高倒流困难，于是造成“开锅”逸气，形成溶耗过高，最重要的是随时根据生产状况，调整加大冷却水量，控制系统温度衡定，水量过小时，分水器水温度偏高，分水器排水中也可能含溶，造成溶耗，堵塞也会造成这一问题，所以36个月应清垢一次。你现在浏览的是第十三页，共90页12、予蒸发（E119）的操作要求 予蒸发塔也是长管升膜蒸发器，由蒸汽加热，温度由温度控制电路自动控制，真空度3
20、80mmHg，温度110一120（0.3一0.45MPa）予蒸发器除温度和真空控制外，关键在混合油进入塔内液面高度控制，正常生产时应严格控制这一液面高度，为塔管1/4左右，过高蒸发效果差，混合油含溶高，汽提困难，且溶耗高，过低则蒸汽耗用量大，生产能力降低，同时也是防止蒸发器发生“液冷”现象的重要手段。从予蒸发塔出来的混合油浓度应达到 9095%左右。13、汽提塔（E121）的操作要求 我们使用的汽提塔（E121）是层碟式两段组合塔，在塔内，混合油与直接蒸汽的接触面积较大，故汽提的效果很好。它的操作要求主要是在混合油流量均衡的情况下，控制好蒸汽的温度（汽压）：间接汽汽压控制0.4MPa左右。直接
21、汽压控制0.05MPa0.1MPa左右塔内温度130140，混合油出口温度115130毛油中挥发物控制在0.5%以下，含溶量及水分控制在1%，即混合油（去精炼毛油）浓度为 99%（含水）。你现在浏览的是第十四页，共90页14、油干燥器（C123）的作用油干燥器是一个真空脱水设备，它的真空由（C141）真空喷射器形成600mmHg真空，自汽提塔出来的热油经C122泵泵入，在塔内环层上流过，干燥脱水，它的作用，系保证汽提塔出来去精炼的毛油水份及残溶含量控制在1%以内，挥发物0.5%以下。15、溶剂蒸汽的冷却和冷凝回收 由省热器和予蒸发器出来的溶剂蒸汽，因不含水，只需进行冷却可直接回到循环溶剂罐。由
22、蒸脱机出来的混合气，汽提塔出来的混合气，油干燥器出来的混合气，以及浸出器出来的溶剂混合气却因含有不同程度的水分，它们都需要经过冷凝后，进人水溶剂分离罐（E129）进行分离。不论是冷却或是冷凝，都是在冷凝器中进行，冷却介质是冷水。为保证制冷效果，防止系统蒸汽因温度偏高而形成蒸汽正压，破坏系统真空要求，除适当加大冷却水量外，还应控制冷水温度不超过20，各冷凝器出口水温不超过40。从水溶剂分离罐出来的含溶废水，应经废水蒸煮罐（E112）进行加热蒸煮、蒸煮出的溶剂汽返回冷凝器，热水经热水泵（E113）进入 D.T湿尘涤气器，蒸煮罐加热温度9098。你现在浏览的是第十五页，共90页进水口 进气口 壳体
23、列管 尾气口 封头出水口隔板 冷凝液出口你现在浏览的是第十六页，共90页16、尾气回收在浸出器、分水器、混合油贮罐、冷凝器、溶剂罐等设备中均产生大量的自由气体，经过冷凝器冷却回收后，仍有一定含溶尾气，为降低溶耗，确保生产安全，这部分气体必须进行回收，称为尾气回收。我们采用的尾气回收工艺如下：冷矿物油各方面来的尾气吸收塔（E131）排气（E138）阻火器排空吸溶富油（E132）80热交换器（E136）加热器（E135）水溶分离器E129E120冷凝溶剂汽解吸塔(C133）110-120热矿物油热交换器（E136）冷油冷却器（E137）你现在浏览的是第十七页，共90页 操作要求冷矿物油进入吸收塔时
24、，喷淋量要适当大一些，再就是温度控制，富油通过E136热交换器应加热到80左右，而再经E135加热器时，温度为110一120。17、溶剂损耗的原因 浸出生产，溶剂损耗是一个重要问题，它直接影响企业生产成本，关系着企业的安全生产及操作人员的健康，造成溶剂损耗的原因很多，主要有以下几个方面：（1）设备、管道及阀门等密封不严密，造成溶剂渗漏；（2）吸收不完全，溶剂随废气排空；（3）溶剂和水的分离不清，溶剂随废水排走；（4）烘干机操作不当，溶剂蒸汽在粕出口处渗漏；（5）混合油蒸发或汽提不完全，溶剂被毛油带走；（6）混合油碱炼过程中的损失；这些损失中，主要是设备的渗漏严重及废气中的损失。18、降低溶剂损
25、耗的具体措施针对上述溶耗的原因，采取相应措施（1）设备渗漏，我们常说的“跑、冒、滴、漏”是最大的溶耗因素，必须经常检查，有漏必修。（2）对废气排出，应经常检查废气中溶剂含量，对吸收尾气的矿物油要保持清洁，使具有良好吸收效果。你现在浏览的是第十八页，共90页（3）认真掌握分水器的操作，注意降低冷凝水温，防止冷凝液乳化，粕末进入冷凝器的情况不应发生，混合油蒸发和汽提时，应防止液冷，若发生乳化，应立即加入部分盐水，破坏乳化，并经常检查废水含溶情况。（4）要防止粕带走溶剂，应经常检查D.T粕出口气体溶剂含量，注意观察溶剂蒸汽出口压力，如压力升高，必然导致粕出口溶剂汽的渗漏，防止省热器“开锅”，一次喷冒
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