预制场临建施工方案.doc

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1、中铁十二局集团第三工程有限公司肇花高速公路第10合同段预制场临建施工方案 编 制： 审 核： 审 批： 目 录一 编制依据及原则- 2 -1、 编制依据- 2 -2、 编制原则- 2 -二 工程概况- 2 -1、工程简介- 2 -2、工程特点- 3 -三、施工准备- 3 -1 、场地布置- 3 -2、施工供水- 3 -3、施工用电- 3 -4、场地围墙- 3 -四、场地机械及人工配置- 4 -1、主要机械设备- 4 -2、主要施工人员配置- 4 -五、施工布置及技术要求- 5 -1、施工便道- 5 -2、梁区排水- 5 -3、混凝土拌合站- 5 -4、钢筋加工场- 6 -5、预应力张拉台座设计

2、及施工- 6 -6、轨道布置- 7 -7、存梁区布置- 7 -8、预制梁体养护水管布置- 7 -9、梁场存梁台座及制梁台座基础地基承载力计算- 7 -10、台座施工步骤及注意事项- 10 -六、箱梁施工工艺- 11 -1、底座准备- 11 -2、模板制作与固定- 11 -3、钢筋骨架制作- 11 -4、砼拌制和浇注- 12 -5、张拉钢绞线- 12 -6、压浆、封锚- 12 -7、移梁- 13 -七、质量保证措施- 13 -八、安全保证措施- 13 -九、环境保护措施- 14 -1、本工程施工中可能出现的环境保护方面的问题如下：- 14 -2、环境保护措施- 14 -4.1.5预应力砼箱梁预制

3、施工工艺流程- 16 -预制场临建施工方案一 编制依据及原则1、 编制依据根据施工招标文件、设计图纸。 交通部颁布的现行公路设计规范、公路桥涵施工技术规范、规程、广东省高速公路施工指导性文件广东省高速公路标准化施工指南等。 广东省公路勘察规划设计院珠江三角洲环线高速公路黄冈至花山段（第十合同段 K40+179.44K47+057.034）两阶段施工图设计。广东省黄岗至花山高速公路业主、总监办所发相关文件。 现场调查情况。本企业技术力量、设备状况、管理水平及施工经验。当地政府对环境保护等方面的具体规定和要求，当地多年来约定俗成的乡规民约和风土人情。 依据环境保护等方面的要求。2、 编制原则遵守广

4、东省黄岗至花山高速公路各项技术条款要求，全面响应广东省黄岗至花山高速公路技术文件，认真贯彻业主、总监办及监理工程师的指示、指令和要求。遵守设计文件、设计规范、施工技术规范和质量检验评定标准，全面响应监理和业主要求。坚持技术先进性、科学合理性、经济实用性、安全可靠性与实事求是相结合。自始至终对施工现场坚持实施全员全方位、全过程严密监控、动静结合、科学管理的原则。除参照以上施工标准执行外，尚要遵循其它相关国家及地方规范及标准。二 工程概况1、工程简介广东省黄岗至花山高速公路第10合同段位于广州市花都区狮岭镇，起止里程为K40+179.44K47+057.034，主线全长6.877km。主要结构物包

5、括主线桥梁1座、匝道桥10座，其中主线桥6877m/1座（73#墩-320#墩），匝道桥4829.571 m /10座，小桥15.39 m /1座。全线共有20-36m预应力砼小箱梁2074片，梁底宽均为1m。其中20m小箱梁（梁高1.6m）22片，32m小箱梁（梁高1.8m）97片，36m小箱梁（梁高1.8m）12片，A类小箱梁（梁高1.4m）586片，B类小箱梁（梁高1.6m）1357片数量大、尺寸种类多，制梁调配难度较大。2、工程特点预制场设在主线（里程约K45+895K46+237）外侧，原武广梁场旧址。施工便道较长，但施工便道通过砼硬化，通行状况良好，能够保证工程所需的物资、机械等顺

6、利进场。本合同段上部构造20米36米小箱梁类型多，施工中需严格管理、准确计划，使预制场制梁顺序与施工现场进度需求保持一致；同时做好台座与模板的设计工作，确保工程进度不受影响。三、施工准备1 、场地布置本着交通便利，地势平坦，便于预制箱梁运输和安装的原则，通过沿线的实地考察，本合同段预制场选址于原武广梁场旧址（主线里程约K45+895K46+237），占地面积约57亩。详细布置见预制场平面布置总图。根据预制场施工要求，预制场设80t龙门吊4台、5t龙门吊4台、预制箱梁模板30套、设置制梁台座60个，设置存梁台座28个、14个区，存梁能力196片。2、施工供水施工供水由预制场附近山泉水（日涌水量5

7、00 m3）及人工湖水（库存量1000 m3），用水泵将水抽至预制场北侧的蓄水池内（蓄水能力300 m3）。供水主管采用110的PVC管将水从蓄水池接出，然后采用75的PVC管将水引到制梁区及存梁区，最后采用50的PVC管将水引致各台座。拌合站用水必须通过试验检测、化验，各项指标满足要求后方可使用，在每台混凝土拌合机旁设置临时蓄水池，水池采用长宽均为5米、深为3米的红砖砌体结构，池底及四周皆为水泥砂浆抹面。生活用水采用当地自来水公司供水，接入自来水管。3、施工用电施工及生活用电均采用国家电网，通过与广州市花都区电力局联系，由现有高压线路接入两台变压器，其中一台800KVA供拌合站和实验室，另一

8、台500KVA供预制场、钢筋加工厂及生活区。备用一台300KVA发电机组可供一台HZS120或HZS90拌合机使用；备用一台250KVA发电机组可供预制场施工用电使用。4、场地围墙均采用红砖基础，上部设置彩钢板墙面，高度为2米。四、场地机械及人工配置1、主要机械设备名称单位数量备注HZS90套190 m3/hHZS120套2120 m3/h50装载机台45T龙门吊台880T龙门吊台480T运梁车辆4混凝土运输车辆15预制箱梁模板套30套张拉设备套4压浆设备套1电焊机台10弯筋机台4断筋机台4发电机台2300KVA+200KVA2、主要施工人员配置工种人数工作内容工地负责人1全面负责工地指挥及施

9、工技术人员2负责技术交底、指导施工施工人员2负责梁片预制技术工作材料人员4负责材料验收、分类堆放、用量核算试验人员12负责原材料质量检测及试件制作钢筋工60负责各种钢筋加工绑扎电焊工10负责各种钢筋焊接混凝土工30负责梁体混凝土浇筑、振捣、养护模板工30负责模板安装、维护、拆除、转移电工2负责场区内电路维护、供电保障安全人员4负责监督施工安全、安全交底、教育五、施工布置及技术要求1、施工便道场区内施工便道布置在预制场正中，采用C25混凝土铺筑，厚度25cm，宽8米，满足现场施工需求；运梁便道采用C25混凝土浇注，厚25cm，宽10米，从预制场接出，沿钢筋加工厂南面修筑，接到双龙村现有乡村道路，

10、便道上修筑洗车池一处，以保证便道整洁。详见预制场平面布置总图2、梁区排水本预制场的施工用水主要是混凝土养护用水，清洗施工设备用水。为了保证施工区内的有序和干净，在预制场内设置主排水沟和辅助排水沟两种类型的排水沟。两种类型的排水沟相互接通，并设置一定的纵坡度，整个预制场内不得有积水现象。主排水沟在预制场北面靠山侧，即龙门吊轨道的外侧设置一道纵向主排水沟，汇集预制场内辅助排水沟及山坡坡面雨水。另设四道横向主排水沟，将纵向主排水沟内水分流引致地方原有排水沟内，再通过沉淀池进行过滤，将水排入附近河沟。主排水沟宽度60cm，深度根据现场标高进行调整，以满足排水需求。主排水沟采用24砖砌筑，在过路段埋设8

11、0cm圆管，水沟顶面盖板形式为80cm（宽）50cm10cm，为可拆除式，能够随即清除沟内的杂物，保证排水通畅。辅助排水沟辅助排水沟与纵向主排水沟垂直，布置在各预制台座以及存梁台座的之间，宽度30cm，深度根据现场标高进行调整，以满足排水需求。辅助水沟采用12砖砌筑，在过路段埋设30cm圆管，水沟顶面盖板形式为50cm50cm10cm，为可拆除式，能够随即清除沟内的杂物，保证排水通畅。场地内的排水系统详细布置见预制场平面布置总图3、混凝土拌合站拌合站设在预制场存梁区南侧，占地面积约9600m2，承担本合同段内全部砼的生产任务。拌合站配置搅拌机三台，其中生产能力为每盘2m3、型号HZS120M-

12、3F-IVB(17)-C的搅拌机两台；生产能力为每盘1.5m3、型号HZS90YB-3F-SZ-AIVB-C的搅拌机一台；配有水泥储存罐15个，水泥储存能力1500吨；砂石料存储仓14个，砂石料储存能力10000 m3以上；砼罐车二十余辆，搅拌站每天可生产砼约3000 m3，能够保证生产高峰期每天砼的需求量。夏季施工时由于气温过高，搅拌站还配备了一套冷却设备，当水温达到30摄氏度以上时应采取降温措施。冷却塔将蓄水池的水循环制冷，能使水温降低至15摄氏度以下，保证夏季高温天气的用水温度满足设计及规范要求。4、钢筋加工场为确保钢筋加工及安装质量，提高工作效率，加快施工进度，设立钢筋加工厂对钢筋、钢

13、绞线及型钢等钢材集中进行加工。钢筋加工厂布置在预制场制梁区南侧，占地约4000 m2，配有钢筋笼笼成型机两套、数控钢筋弯曲中心一套、数控钢筋弯箍机一台、5t龙门吊四台，承担本合同段内全部成品及半成品钢筋的加工任务。预制场小箱梁钢筋构件集中在钢筋加工厂加工，然后运输至预制场进行现场焊接、绑扎。详见钢筋加工场布置图5、预应力张拉台座设计及施工 制梁台座设计平面布置预制梁台座共设置60个，具体设置参数详见下表。序号梁长范围数量设置台座数量备注前期设置后期设置高架桥一高架桥二合计119L20m22223由6#改3223L23.5m63635由9#改5323.5L24.5m486545由9#改5424.

14、5L25.5m460845445+15由8#改5个 由7#改10个520525.5L26.5m37118155555626.5L27.5m1826328110102727.5L28.5m8832441215155828.5L29.5m3729733415155929.5L30.5m49610010101030.5L32.5m97978由6#改3个 由8#改5个 81135.5L36.5m12122由6#改212合计88611882074986060制梁台座施工在台座底范围内换填厚20cm灰土夯实，碾压平整，压实度达到90以上。因张拉时台座两端须承受全部梁重，所以在台座两端2.5m范围内采用C2

15、5钢筋混凝土扩大基础，以提高承载力。扩大基础宽度为2m，深h为50cm， 钢筋网片采用10钢筋按照2020cm绑扎。台座钢筋布置纵向12主筋，间距20cm；横向10架立筋，间距100cm；台座高30cm，顶面四边预埋5cm槽钢，铺设4mm厚不锈钢高强钢板（预制梁底模），与槽钢焊接成为整体；钢板接缝处必须焊接牢固、打磨平整、光滑，台座棱角分明。在距台座顶15cm处，纵向间距100cm，预留5cm拉杆孔。台座梁端设置可自由升降的移动式调平装置，以实现箱梁两端调平块尺寸和坡度的准确控制，同时该装置亦具备吊梁孔功能。详见台座结构图。制梁台座预拱度设置台座顺轨道方向布置，台座顶面按设计图纸要求，2025

16、m箱梁台座跨中设反拱度2cm，两端为0；2630m箱梁台座跨中设反拱度2.5cm，两端为0；3136m箱梁台座跨中设反拱度3cm，两端为0。按二次抛物线y=4f拱x2/L2曲线设置计算，f为反拱度，L为台座长度，x为台座上任一位置距台座中心的距离。预应力束张拉箱梁反拱值与张拉时混凝土强度、控制张拉力等有很大关系。为控制箱梁反拱值保持一致，箱梁张拉时混凝土强度、控制张拉力等要严格控制。制梁台座设置详见制梁区平面布置图。6、轨道布置根据预制场施工要求，预制场设80t龙门吊4台、5t龙门吊4台，轨道基础顺台座方向布置。预制场分1号制梁场和2号制梁场，每个制梁场各设80t龙门吊2台、5t龙门吊2台，共

17、用轨道，两轨道间距为26m，轨道长490m，起点高程48.644m，终点高程48.452m，高差为0.192m高，坡度为0.4，满足龙门吊自身行走的要求。轨道基础采用C25混凝土浇筑，浇筑前对基底进行反挖90cm后分层碾压密实。详细结构见轨道基础图。轨道基础混凝土浇筑和轨道安装施工时，注意轨道的平直及两轨道的平行，施工过程中注意控制点测量，保证龙门吊能顺利运行。7、存梁区布置场地设一个存梁区，位于预制梁区的东侧，面积约14000m2设两条存梁带，每条存梁带设置存梁台座14排，每排按双层存梁计14片，存梁能力196片。由于我标段梁规格较多，我们为了满足施工需求我们还设一部分活动存梁台座。存梁台座

18、采用C30钢筋混凝土结构，存梁台座施工前首先对基础进行处理，处理方式为从原地面下挖50cm，宽度3m，对开挖后基地进行夯实，然后采用4%水泥砂砾回填并碾压密实。详见存梁区场地布置图8、预制梁体养护水管布置小箱梁在预制完成后需要进行养护。通过已布置的蓄水池及引水设施，已将养护用水引致各台座位置，再通过养护用水管将水引至梁体位置。具体为：沿小箱梁翼板两侧采用50mm的PVC管两根，并每隔1m布置一个20mm横向水管，水管端为雾化喷头，用来对翼板底部及腹板进行养生；顶板采用20mm纵向水管两根，对称布置，水管中心到翼板边沿的距离为0.7m，水管上每间隔1m钻4个小孔，孔径为1mm，用来提供顶板养生用

19、水，顶板养生水管可架立起来雾化喷洒、也可直接放置在顶板上进行覆盖；箱室内养生采用一根纵向20mm水管，水管上每间隔1m四周钻孔径为1mm的小孔，将水管用铁丝挂在顶板钢筋上，水管位置保持在箱室中央，以确保均匀养生。以上几组水管组成单位养生体系，每个养生体系在进水口处设置继电器一个，以实现自动控制，间隔养生。见养护喷淋设施示意图，根据需要可在蓄水池处设增压泵一台，以保证多台座养生时供水压力，所有供水管路的布置原则为不影响梁的预制，线路简单、方便、适用。9、梁场存梁台座及制梁台座基础地基承载力计算 对梁场地基承载力进行了检测，计算过程采用地基承载力比对的方式进行台座布置。 箱梁存梁台座横向断面箱梁存

20、梁台座纵向断面A、以36m梁为例计算存梁台座（上图）： 基础尺寸计算： 依据基础工程，台座襟边c取值0.7m，扩散角=35，则tan=0.7那么台座高度h=c/tan35=1m 箱梁底宽为1m，那么单个台座横向长度为a=l梁宽+2htan=2.4m；箱梁纵向支撑长度取值支座直径，该处取0.45m，那么单个台座纵向宽度为b=d支座+2htan=1.85m 台座V体积= a（长）b（宽）h（高）=4.4m3台座重T台=10.3t 荷载组合：a、荷载：36m箱梁自重约122t；台座：a（长）b（宽）h（高）2.3t/m3=10.3tb、组合G荷=G梁+G台=1323KN应力验算：a、单个台座承受箱梁

21、重量，取G荷=1323KNb、台座底面积A= a（长）b（宽）=4.44m2c、作用在地基上的应力=G/A=300.6KPa 地=330KPa，满足要求。d、30米以上梁长均采用尺寸为2.41.851m的存梁台座，在施工过程中，可根据扩散角范围取梯形截面，以节约砼用量，同时为了防止地基承载力不均匀，对台座进行配筋处置。其余规格小箱梁存梁台座计算方法相同，尺寸分别为：25m28m小箱梁梁存梁台座尺寸为21.40.71m；长度25m以下小箱梁存梁台座尺寸为1.91.30.64m。B、以36m梁为例计算制梁台座： 荷载：36m箱梁自重约122t；台座：a（长）b（宽）h（高）2.3t/m3=3.5t

22、总荷载G荷=G梁+G台=1255KN 箱梁张拉后，台座两端承受箱梁重量，取G荷=1255KN 台座一端底面积A= a（长）b（宽）=3.52m2作用在地基上的应力=G/2A=188KPa 地=300kpa，满足要求。 其余制梁台座地基承载力经计算均可承受梁体重量。龙门吊基础地基承载力计算 1、 基础尺寸计算：a、依据基础工程龙门吊轨道基础襟边c取值0.3m，扩散角=35，则tan=0.7那么基础高度h=c/tan35=0.43m龙门吊轮距宽为6.8m，那么龙门吊基础长度a=6.8梁宽+2htan=7.402m；龙门吊支撑长度取值为钢轨地面宽，该处取0.13m，那么单个龙门吊基础宽度为b=d钢轨

23、+2htan=0.73m龙门吊基础V体积= a（长）b（宽）h（高）=2.13m3基础重T基础=4.9t 荷载组合：a、荷载：36m箱梁自重约122t；龙门吊基础：a（长）b（宽）h（高）2.3t/m3=4.9t龙门吊自重75tb、组合G荷=G梁+ G龙门吊+ G基础=2094KN应力验算：a、单个龙门吊基础承受重量，取G荷=2019KNb、基础底面积A= a（长）b（宽）=5.4m2c、作用在地基上的应力=G/4/A=93.5KPa 地=300KPa，满足要求。10、台座施工步骤及注意事项钢筋的下料与绑扎所用钢筋必须具有合格证书和出场检验报告单，按规定要求抽检，满足使用和规范要求。钢筋若有锈

24、蚀，除锈后方可进行加工，依据台座设计图纸，编制下料单，根据钢筋原材料长度，合理配筋，先长后短，减少浪费。模板加工与安装模板要具有足够的强度、刚度和稳定性，严格控制下料、弯制和焊接工艺，保证台座各部位结构尺寸正确。每安装一块模板，均应涂刷脱模剂，模板安装成型后，其尺寸、垂直度及线型偏差必须符合规范要求。在模板安装完成之后，报项目部技术员检查合格后方可进行下一道工序施工。混凝土浇筑a.在浇注混凝土之前，须检查钢筋、PVC管定位、预埋件是否符合要求。b.插入式振动棒的调试确保其能正常工作。c.混凝土运输便道的清理。d.在容易漏浆的地方加以封堵。e.机械设备的准备。f.夜间施工，照明灯具的准备。混凝土

25、的拌制采用预制场内带自动计量系统的拌合机集中拌制，随拌随用，采用罐车运输，通过便道将其运至混凝土浇筑地。在浇筑混凝土时，结合规范及施工中的实际情况有以下要求：a.混凝土浇注采用一次成型工艺，浇注应从一端开始，插入式振捣器捣固密实。b.混凝土捣固工作人员持证上岗，捣固时注意不能过捣和漏捣。振动棒注意不能碰撞模板、钢筋和PVC管。模板的拆除当混凝土强度达到2.5Mpa时，即可拆除模板。从混凝土浇筑完毕至开始拆模之间的时间不能过长，时间越长，混凝土强度越高，与模板之间的黏结就越强，模板就越不好拆。混凝土养生混凝土浇注完成且收浆抹面后，及时用塑料薄膜覆盖，饱足水分，防止混凝土因缺失水份而引起裂缝，其后

26、覆盖土工布、洒水养护，拆模后要继续洒水养护至规定要求。六、箱梁施工工艺1、底座准备施工前进行场地压实，压实后开完，挖完之后在基地采用4%水泥稳定层进行二次处理及压实。二次压实后测得地基承载力满足设计要求后方可进行台座基础砼浇筑，基础砼采用C25砼浇筑厚20cm，台座采用C30砼浇筑，厚度30cm上铺4mm厚不锈钢板作为底模，底座制作时按设计预设反拱。2、模板制作与固定模板在设计制造时，应有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，且具有能够多次反复使用不至产生影响梁体外形的刚度。模板按设计图纸要求及预制箱梁的实际情况设置预留压缩量及反拱。模板采用标准化的整体钢模，

27、钢板厚度不小于6mm，侧模长度比设计梁长0.1%，每套模板应配备相应的锲块模板调节，以适应不同的梁长需求。侧模预拼合格后用螺栓将两节侧模初步连接成整体，然后用电焊将侧模的连接缝焊接堵严。焊接宜在不与混凝土接触的背面进行，当必须在与混凝土接触的板面焊接时应用砂轮打磨平整。侧模纵向移动采用卷扬机牵引台车移动，侧模到位后利用台车上水平千斤顶顶推侧模靠近底模。为便于侧模与底模螺栓连接，螺栓位置除精确放线外，尚须加大螺栓孔直径。侧模到位后先纵向精确对位后，在侧模支承骨架下内外侧各安装一台千斤顶，千斤顶全部安装到位后逐个调整千斤顶的高度使模板升高到位，然后将大螺栓拧上使其初步对位，精确调整千斤顶的高度逐个

28、拧上小螺栓。侧模拼装步骤如下：纵移台车对位，利用台车上水平千斤顶将侧模顶推到位侧模底部安装纵向千斤顶调节侧模高度安装底模与侧模紧固螺栓检查上翼缘内外侧尺寸。装为便于内模安装，端模在结构上分为上端模和下端模。底、腹板钢筋吊装后安装下端模。端模安装时抽拔橡胶管应逐根与端模上锚垫板孔对应穿入，穿进时应缓慢平稳，端模两侧同步移动，不得强行推进。端模安装后，检查梁长及梁宽，锚垫板应与预应力孔道轴线垂直并与端模密贴。内模采用液压式内模，整体拼装入模、分段脱出。内模全长分为5节。拼装方法如下：内模在拼装台位上拼装，拼装前应清除表面铁锈及浮浆，局部接缝处的漏浆须清理干净，局部变形应及时修复。内模从箱梁内脱出后

29、吊装到内模拼装台位上，将内模车轮子与台位上钢轨对位。向内模车立柱顶伸千斤顶供油，立柱升高至模板在台位上的安装高度，内模车立柱分为两节，其原理如同汽车吊的伸缩臂。伸展内模两侧千斤顶将内模板块由下向上逐块顶推到位，安装内模撑杆并锁紧螺母；伸展内模两侧模板时应注意保持三台千斤顶同步，否则会造成内模面板变形。将内模小车的4个支承螺杆向下调整到位，用同样的步骤安装第二节模板。两节模板安装到位后，利用龙门吊将两节模板对位后用螺栓将内模主梁及面板连接在一起。利用千斤顶将内模顶撑到位后，应及时安装机械式撑杆，液压千斤顶不得长期处于受力状态。内模拼装成整体后，用不干胶将接缝处密封。检查各部位尺寸、连接及油管接缝

30、处是否有渗漏等。内模采用两台龙门吊整体抬吊入模，入模时应缓慢平稳、对位准确，内模台车四个支撑应落在底模上的相应加劲肋处。为防止混凝土将支撑掩埋，在安装内模前每个支撑处提前放上约300mm高以上的PVC管，PVC管与钢筋固定牢固，为防止PVC管内进浆可将PVC管内填上黄砂，同时PVC管也不得紧贴钢筋，以免造成保护层厚度不够。根据计算布置附着式振动器安装位置，并设置活动附着式振动器底座，供振动器倒用。横隔板底模跟侧模分开制作（安装）。梁端预留的横向钢筋不得贴模预制后在扳起，端部侧模必须根据设计规定的横向钢筋位置、间距进行开槽、开孔，确保端头横向钢筋能通长设置，数量符合设计要求。与波纹管及钢筋骨架冲

31、突的横向钢筋应合理避开，不得截断或不安装。横隔板端头模板采用整体式模板，顶面到模板接缝用海绵条填塞密贴，防止漏浆，模板采安装前使用专用的模板脱模剂，确保梁片颜色一致，表面光洁。模板安装前对台座要进行相关指数检查，尤其是梁宽、顺直度、反拱度等。内模要有效的固定，防止上浮或下沉。每次拆模后应指派专人进行除污与防锈工作，平整放置防止变形，并做防雨、防尘、防锈。模板配套满足肇花项目工地建设标准化指南的要求。3、钢筋骨架制作钢筋按设计在钢筋加工厂集中下料、弯制，对于原材料及加工好的半成品应分类堆放，并做好标识，钢筋焊接注意搭接长度，两结合钢筋轴线一致，横隔板钢筋采取提前制作，整体安装，其他钢筋在现场绑扎

32、，钢筋垫块应采用专用高强砂浆垫块，纵横向间距不应大于1米，梁底间距不应大于0.5米。钢筋绑扎是应准确定位，横隔板钢筋使用定位架安装，确保高低及间距，符合设计无漏筋现象。与波纹管冲突的钢筋采用合理方式避开。钢筋保护层垫块只能使用尺寸标准的混凝土垫块，混凝土垫块强度不得低于同构件混凝土强度，垫块厚度按设计保护层厚度制作。垫块数量满足设计要求。钢筋焊接时保证钢筋的搭接长度，两结合钢筋轴线一致，符合设计及规范要求。支座预埋钢板进行热浸镀锌防锈处理。钢板焊接时应先采用夹具固定并预留反拱，待焊接完成拆除夹具时，钢板可恢复成平直形式。并注意防止钢筋生锈。在钢筋绑扎过程中，根据设计精确固定波纹管和锚垫板位置，

33、波纹管接头处长度不低于设计要求并用胶带封口，确保不漏浆。钢筋焊接时采取相应措施保证波纹管不被焊渣烧穿。波纹管在浇筑砼应穿入比波纹管内径小点的塑料软管，负弯矩波纹管穿入四根小塑料软管，防止波纹管挤压变形、漏浆，确保在进行施工时的质量。4、砼拌制和浇注砼在自动计量拌和站集中拌和，凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。梁体混凝土采用一次性连续灌注成型。单片梁混凝土灌注时间不宜超过6h或不得超过混凝土的初凝时间。预制梁混凝土拌和物入模前含气量应控制在2.04.0，模板温度宜在535，混凝土拌和物入模温度

34、宜在530。从梁端开始沿着腹板向跨中方向灌注，为防止底板混凝土超厚，灌注时应使底板两侧混凝土超过内模下梗斜后，稍作停顿，再从内模顶部预设灌注孔处补充底板混凝土。灌注中不得用振动棒推移混凝土以免造成离析。底板灌注完成后，分别向跨中对称灌注腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移。当两腹板槽灌平后，开始灌注桥面板混凝土，灌注时分别从两端向跨中方向开始，分段灌注，每段2米，连续灌注。腹板混凝土应分层灌注，分层灌注时的混凝土接头应避开跨中部位，同时每层的接头应相互错开。灌注两腹板梗斜处时，为保证底板交接部位及其附近区域混凝土密实，应将振动棒插入模板预留孔内，沿周围振捣。底板混凝土的振捣完全以

35、振捣棒振捣为主。振捣下梗肋处的底板混凝土时应特别小心，不得将振捣棒插入下梗肋下部，以免造成下梗肋上部形成空洞。腹板混凝土灌注采用纵向分段斜向分层的方式，每层混凝土厚度不宜超过30cm，两台布料机分别从两端向中间关灌注，但在跨中部位应交叉搭接，以防跨中部位形成水泥浆集中造成截面薄弱。底板及下梗肋的混凝土主要以附着式振捣器振捣为主，振捣棒主要起引导作用。灌注底板混凝土时应让混凝土充分翻浆，从腹板翻出的混凝土基本是密实的混凝土，只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。下梗肋处的腹板混凝土在没有灌满之前不应将翻浆堆积的混凝土摊平。灌筑底腹板混凝土时滴落在内模及翼板顶板上的混凝土应及时清除掉，以免

36、底部形成干灰或夹渣。在腹板灌注的过程中应派专人用小锤敲击内外模，通过声音判断腹板内混凝土是否灌满。在梁体混凝土灌注过程中，应指定专人值班检查模板、钢筋，如发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧，漏浆处应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，应及时调整保证位置正确。混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所灌注的部位使用相应区段上的附着式振动器。混凝土振动时间，应以表面没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜。操作插入式振动器时宜快插慢拔，振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），每点振动时间约20s30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深

37、度以进入前次灌注的混凝土面层下50100mm为宜。桥面混凝土应确保密实、平整、坡度顺畅，因此除应按规定进行振动外，还必须执行两次收浆抹平，以防裂纹和不平整。桥面振捣应采用闪电式提浆机。提浆机应有足够的刚度在激振力及施工荷载作用下变形不大于5mm。提浆机振动方式如下：桥面混凝土灌注一部分后用振动棒先振捣密实初步摊平，将提浆机安装到两侧模翼板的工10钢轨上，开动提浆机使其上安装的附着式振动器产生振动力，提浆机在自重及激振力的作用下将混凝土摊平并再次振捣使混凝土表面提浆及密实。提浆机在移动时应缓慢平稳，其移动的速度及反复振捣的次数应视混凝土的坍落度而定。为便于提浆机振捣及收浆抹面，灌注桥面混凝土应从

38、两端向中部灌注。混凝土开始灌注后，应在灌注底板、腹板和桥面时分别取混凝土作试件，每次取样数量基本相同。灌注一片梁制取抗压试件不少于2组，其中标养试件1组，随梁用试件1组。5.模板拆除砼在强度达到2.5MPa以后，用龙门吊配合拆模。拆模前先松开外模骨架与底模连接的大螺栓，并拆掉外模与底模连接的小螺栓，与端模连接的螺栓一并拆除。喂入台车并将台车底部的挡铁与地面上的牛腿连接，作为台车的传力支承点。将外模骨架底部的支撑千斤顶逐个放松，但不得一次性让千斤顶完全落空，以免部分支撑受力部分支撑落空造成模板变形。当千斤顶全部放松模板下落离开混凝土面后，拆掉与底模连接的大螺栓，让模板全部落在台车上，台车上的水平

39、千斤顶收缩，模板向外拖离开混凝土面约100mm，解除台车底部与地面牛腿连接的螺栓让台车处于自由状态，利用在另一个台位端部设置的卷扬机牵引侧模移向另一个台位。拆外模前应检查所有的连接螺栓是否拆掉，尤其是翼板侧面与锚垫板连接的螺栓应仔细检查不得漏拆。外模拆除后应及时在翼缘板、上腋角处喷涂混凝土养护剂。大风或气温急剧变化时不宜拆模。砼在拆模时应注意模板碰撞混凝土表面，防止发生掉块、掉角或擦伤混凝土表面现象。6.张拉领取钢绞线应按试验报告单逐盘检查领料。钢绞线下料应在特制的放盘筐中进行，防止钢绞线弹出伤人和扭绞。散盘后的钢绞线应细致检查外观，发现劈裂、重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。钢绞线按实际计

40、算的长度加100毫米余量作为下料依据。下料应在平整的水泥地面上进行。钢绞线下料长度误差不得超过30mm。钢绞线下料时切割口两侧各30mm处用铁丝绑扎，下料应采用砂轮锯切割。钢绞线应根据各孔道的长度分别编束绑扎，绑扎用1mm铁丝缠绕扎紧，绑扎间隔不大于1.5米，编束后的钢绞线应顺直不得扭结。编束后的钢绞线按编号分类存放，搬运时支点距离不得大于3米，端部悬出长度不得大于1.5米。钢绞线穿束钢绞线穿放前应清除孔道内杂物，利用卷扬机整束穿放，穿入孔道内的钢绞线应整齐顺直。钢绞线穿入梁体后应尽快张拉，停放时间不宜过长，否则应采取防锈措施。张拉千斤顶宜采用自锁式千斤顶，张拉吨位宜为张拉力的1.5倍，且不得

41、小于1.2倍。本工程12孔预应力宜采用350t千斤顶，其余宜采用250t千斤顶。千斤顶在预施应力前必须经过校正，确定其校正系数，校正系数不得大于1.05。校正工作按以下方法进行。压力环（或测力计）校正方法：将千斤顶及压力环（或测力计）安装在固定的框架中，用已校正过的压力表与千斤顶配套校验。油表每5MPa一级，测出相应的压力环（或测力计）的千分表读数，并换算成相应的压力值。校正千斤顶用的压力环（或测力计）必须在有效期内，压力环（或测力计）的校验有效期为一年。张拉千斤顶在下列情况下必须重新进行校验：张拉了200次以后。张拉千斤顶校正期限已达1个月。张拉千斤顶经过修理后。张拉千斤顶校正前，须将油泵、

42、油压表、千斤顶安装好后，试压三次，每次加压至最大使用压力的10%，每次加压后维持5分钟，压力降低不超过3%，否则应找出原因并处理，然后才进行校验工作。一片梁断丝、滑丝不得超过钢丝总数的0.5%，并不得处于梁的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。处理方法：当一束出现少量滑丝时，可用单根张拉油顶进行补拉。当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松钢绞线束并重新装夹片整束补拉。7、压浆本项目后张预应力工程均采用真空压浆工艺。压浆程序注意事项如下：用砂轮锯切割钢绞线，不得使用电焊或氧气切割，钢绞线外露35cm。孔道压浆前应检查封锚砼是否与钢绞线、锚具密贴，强度是否达到要求，首先用高压泵冲洗管道，直到孔道内无锈

43、水冒出为止。压力表在使用前应进行校验，保证压力读数正确。水泥浆配合比由项目部试配，监理工程师审批后方可投入使用。水泥浆拌制要求。水泥采用普通硅酸盐水泥，出厂日期不得超过1个月，水泥浆的水灰比一般为0.30.4，流动度为2535s，体积变化率2%。水泥浆拌合后，3小时后泌水率不应超过2%，24小时后水泥浆的泌水应能被吸收。掺入膨胀剂后的最大自由膨胀量不超过10%。不得使用含有氯化物和硝酸盐的掺和料。温度超过320C时不得拌和或压浆，应采取适当降温措施或晚上温度较低时进行。压浆工作宜在灰浆流动性下降前进行，孔道一次压注药连续。中途换管道时间内，继续启动压浆泵，让浆体循环流动。启动真空泵，使其真空度

44、达到-0.06-0.1MPa，并保持稳定。启动压浆泵，待输出的浆体浓度达到所要求的浓度后，将压浆输入管接到压浆端的引出管上开始压浆。压浆过程中，保持真空泵连续工作。当泵液到达真空泵的透明管，并进入储浆罐时，关闭真空泵前阀门，然后关掉真空泵，打开排气阀门，当水泥浆从排气阀门顺畅流出，且稠度与压入的浆体相当时，关闭梁端出浆阀门。压浆泵继续工作，直至压力达到0.50.7MPa，并持压2分钟，关闭压浆端 阀门和压浆泵，即完成全部压浆过程。压浆完成后24小时梁体不得受震动，管道内水泥浆在压浆48小时内结构砼温度不得低于5度，否则应采取保温措施。现场技术员应做好压浆记录，并按照规定做好同条件下养生即标准养

45、生试件。8封锚封端前应对梁端混凝土凿毛，检查确认无漏压的管道，铲除锚垫板表面的粘浆和锚具外部的灰浆，对锚具进行防锈处理，然后设置钢筋网浇注封端混凝土。封端混凝土应采用无收缩混凝土，强度不低于50Mpa。必须严格控制浇筑混凝土后的梁体长度。封端前锚圈与锚垫板之间的交接逢用聚氨酯防水涂料进行防水处理。封端后的混凝土应加强养护措施。封端混凝土养护结束后应采用聚氨酯防水涂料对封端新老混凝土之间的交接缝进行防水处理。七、质量保证措施1、制定创优目标：实施质量管理目标以合同文件要求和设计图纸为准绳、以技术规范为标准，制定项目的创优目标，并实施以分项保分部、以分部保单位、以单位保项目的质量管理制度，从而确保项目目标的实现。2、项目实行管理和技术质量责任制，逐层签定质量责任状，通过经济手段激发全体参建人员的创优积极性，从而促进工程质量的提高。3、加强质量、安全教育，贯彻实行项目各项管理制度，在整个施工过程中做到“四不施工”（施工图纸未复核、测量未复核、材料未检验或是检验不合格、未进行技术、安全交底）。4、加强现场的质量控制和质量检查。按照合同文件要求，设立临时试验室和质检小组，配备满足使用要求的检测仪器、设备。尤其是加大原材料的检测力度，确保工程所使用的所有原材必须是合格的。5、做好各项施工原始记录，并及时进行签认、归档。八、安全保证措施1、确定项目安全管理目标，杜绝重伤以上的安