机6流小方坯坯施工方案改.doc

《机6流小方坯坯施工方案改.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《机6流小方坯坯施工方案改.doc（48页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、长钢六机六流小方坯连铸机安装工程施工方案批准人：审核人：编制人：长钢工程建设有限公司二OO九四月十日施工组织设计（方案）报审表工程名称：长钢六机六流小方坯连铸机安装工程 编号：致：山西协诚监理工程有限公司我方已根据施工合同的有关规定完成了长钢六机六流小方坯连铸机设备安装工程施工方案，现所编制施工方案经技术负责人审查批准，请予以审查。附：施工方案经承包单位（章）： 项目经理： 日 期：2009年4月20日专业监理工程师审查意见： 专业监理工程师： 日 期： 总监理工程师审查意见： 项目监理机构： 总监理工程师： 日 期： 年 月 日施工组织设计（方案）报审表工程名称：长钢六机六流小方坯连铸机安装

2、工程 审批意见：监监理公司： 负 责 人： 日 期：审批意见： 现场代表： 施工科长： 日 期：主管部长意见： 主管部长： 日 期：目 录1 编制说明 52工程概况 53主要工程量及技术性能54 施工部署85施工方法及技术要求126 组织机构及质量保证体系447 施工安全保证体系468施工安全保证措施479施工安全技术措施4710 现场文明施工481、编制说明1.1工程名称：长钢R8米6机6流小方坯连铸机设备安装工程 1.2施工依据：甲方所给图纸、资料、技术规范等。1.3项目目标：工程质量达到合格工程，所完成的部分主体工程、关键部位均符合优良标准。质量保证资料真实、完整、规范、及时并符合规定。

3、1.4安全工作：做到安全文明施工，目标是无重大伤亡事故，无一般事故，工地现场确保创“安全工地”“文明工地”的施工现场标准。1.5工期：60天。1.6工程材料及安装设备准备：主线材料、机械设备及人力必须在4月底全部到位。1.7执行标准：1.7.1 安装维护说明书（武汉大西洋连铸设备工程有限公司编）1.7.2 YBJ201冶金机械设备安装工程施工及验收规范 通用规定1.7.3 YBJ202冶金机械设备安装工程施工及验收规范 炼钢设备1.7.4 YBJ217冶金电气设备安装工程施工及验收规范1.7.5电气装置安装工程施工及验收规范合编1.7.6 GB5015091电气装置安装工程电气设备交接试验标准

4、1.7.7 YBJ207冶金机械设备安装工程施工及验收规范 液压气动和润滑系统1.7.8工业自动化仪表工程施工及验收规范GBJ93862 、工程概况 R8米6机6流小方型坯连铸机为引锭杆全弧型连铸机，位于7#80t转炉连铸车间南面，铸坯为150150小方型坯断面， 生产钢种分别有：碳素结构钢（Q235）、桥梁结构钢（15MnVNq）、低合金钢（16Mn）、矿用钢（34SiMnK）、 耐候钢（15MnCuCr）、优质碳素结构钢（45）、合金结构钢（40Cr、20CrMnTi）、管坯钢（20G）。本次我单位承担六部分安装工作：钢结构件平台制作与安装、冷床及辊道设备的安装、拉矫机以上设备的安装、液压

5、系统及干油系统安装、水系统管道安装、电气系统安装。3 、主要工程量及技术性能3.1 设备系统：钢包回转台、钢包加盖装置、中间罐车、中间罐（、中间罐烘烤装置、旋转操作箱旋臂架、结晶器外罩、150150结晶器、振动装置、导向段、拉矫机总装配、引定杆装配、及火焰切割机总装配、（切前、切后、运输、出坯）辊道、翻钢机、铸坯移送车、（滑轨、过渡、液压步进）冷床、旋转操作箱旋臂架、二冷室、钢结构平台、过滤器及部分线外设备。3.2 液压润滑系统:包括主液压系统、翻钢液压系统、出坯液压系统设备的安装及配管工程。按照设计有：拉矫机油缸6个、脱锭油缸6个、压紧油缸6个、出坯系统升降油抽缸2个、横移油缸2个、收集油缸

6、2个、翻钢油缸26个、提供动力，系统配管长度约3000m。润滑系统为拉矫机、导向段、二冷段、切前辊道、切前压紧装置、移动辊道、运输辊道、切后辊道各润滑点提供润滑油。3.3 水系统:3.3.1结晶器冷却水供回水管路3.3.2二冷区喷淋供水管路3.3.3二冷一喷淋供水管路3.3.4导向段设备冷却水管路3.3.5拉矫机冷却水管路3.3.6切前辊道冷却水管路3.3.7引锭杆存放冷却水管路3.3.8压紧辊冷却水管路3.3.9火切机冷却水管路3.3.10切前辊道冷却水管路3.3.11切后辊道冷却水管路3.3.12运输辊道冷却水管路3.3.13出坯辊道冷却水管路3.3.14冷床及拉钢机冷却水管路3.3.15

7、二冷一段蒸汽排放风机冷却供回水管路3.3.16连铸机液压站冷却供回水管路3.3.17火切机净环供回水管路3.3.18冲渣水管路3.3.19控制用气管路3.4 电气系统整个PLC控制系统由3台工业控制级PC和8台SIEMENS S7-300模块式PLC及2个ET200M智能从站组成，采用集中控制方式，PC与PLC之间及各PLC之间通过工业以太网连接。1台S7-300型PLC控制铸机的 公用部分，主控台ET200M智能从站和净环水ET200M智能从站通过PROFIBUS连接到公共PLC，6台PLC分别控制1-6流铸机，1台S7-300型PLC控制主液压系统，通过PROFIBUS连接出坯液压ET20

8、0M从站。所有驱动变频器都通过PROFIBUS-DP现场总线与PLC通讯。整个浇铸过程可在PLC监控下自动完成，并且可进行手动干预，上位机可通过WINCC工业控制画面软件实时动态地监控连铸过程。七号连铸机高低压电气工程包括：序号名称单位数量备注1动力电缆米43832控制电缆米46123电线米7004穿线管米43415电缆桥架米4816灯套307角钢米2938扁钢米909槽钢米9110工字钢滑轨米2211高压电缆米115012高压柜面313低压柜面4014配电箱个715操作箱个4116变压器个217工控机套418检测仪表套4519摄像系统套24 、施工部署4.1施工前准备4.1.1施工前工程技术

9、人员对图纸及各项规范进行认真仔细的研究，在图纸会审的基础上，做好自审，做出详细的记录，并请设计部门对图纸进行设计交底。4.1.2组织有关技术人员对现场进行勘察，组织学习有关规程，进行上岗前培训，保证施工人员能详细掌握工程内容及标准，规范施工。4.1.3现场落实施工电源、水源、气源的位置，位置要定的合理，要保证施工现场的使用。4.1.4施工现场要保证设备运输道路的畅通，以保证安装的设备及时运来和吊车的进出。4.1.5依据图纸需要准备加工各种规格的垫铁及各种消耗材料。4.1.6对施工现场周围进行清理，保证施工现场清洁、整齐，以便施工。4.1.7编制施工进度、劳动力配置、工具、机具计划。4.1.8施

10、工现场要设立安全标志，危险地段要设警示牌。4.1.9准备各种计量器具，保证在检验期内使用。4.2施工顺序4.2.1设备安装部分:主线施工分段进行，施工顺序为：基础验收设备验收基础研磨底座安装设备安装与基准点校验对弧段进行校对调试交工验收。弧断安装顺序为：拉矫机导向段振动装置二冷一段中间罐车、结晶器、线外设备与主线同步进行。 4.2.2液压润滑系统:管道酸洗液压设备安装液压管道安装液压系统清洗系统打压液压系统调试4.2.3水系统:因本次工程施工区域相重叠，造成现场空间紧张，所以需把冲渣水管路、拉矫机至冷床的冷却水管路提前安装，施工单位要做好前期准备工作。管道敷设过程中要始终坚持“先内后外，先大后

11、小，先主管后支管，先定位管后中间管（先内后外的“内”指靠近墙角、墙壁、地面、顶部的管道）；沿墙壁配管的施工顺序：高处由上往下，低处由下往上两个原则。a、管道施工顺序：设备基础复测管材管件除锈、涮油管道支吊架安装管道组对、焊接管道吊装就位固定口焊接管道试压和冲洗设备单试系统联试交工验收b、柱列管道安装顺序：工序交接支架安装管道除锈管道组对吊装试压吹洗调试4.3基础验收4.3.1土建单位交接基础时首先将基础图与基础验收单对比，符合后进行下列检查。4.3.2对基础进行检查，观察外部没有裂纹，外露钢筋及外部缺陷。4.3.3基础预留孔内清洁，预留地基螺栓的螺纹和螺母防护完好。4.3.4检查基础面上中心线

12、是否正确，地脚螺栓的位置、大小、高度及基础标高等尺寸。4.3.5设备基础的尺寸极限偏差和水平度铅垂度公差符合冶金设备安装通用标准的规定；4.3.6根据图纸找出基准线和基础点，设备安装平面位置和标高偏差值的检测，均以基准线和基准点为依据；4.3.7挂设的基准线选用直径为0.3-0.75mm的整根钢丝，其拉力一般为钢丝破断拉力的40-80（跨度不宜超过40m）;4.3.8分别找出连铸机各基准线：连铸机中心线、连铸机外弧侧基准线、连铸机R8米半径垂线、连铸机半径水平中心线。4.3.9全部检查合格后与土建施工单位办理工序交接手续。4.3.10测定出连铸机各基准线后，在相应位置埋设永久基准点。4.3.1

13、1土建需提供基础标高点、中心点、各处螺栓标高点等，并放置好中心线，以便进行设备放线。4.3.12经检查符合图纸及上述要求方进行交接，否则由土建进行纠正。4.3.13依据图纸放出连铸机中心线、铸机R8米半径垂线、铸机外弧侧基准线，并埋设中心线和铸机外弧侧基准线永久标记。4.3.14依据土建方给出的基准标高点，分别在每个平台处放置若干标高基准点。4.4工器具配备序号名 称规 格数量备 注1汽车吊50T1台2切割机2台3倒链10T 5T 1T若干4水准仪1台5经纬仪TDJ21台6螺旋千斤顶10T2台7角向磨光机125mm3台8砂轮切割机400mm1台9力矩扳手0-76kgF.m2台10梅花扳手16件

14、套5套11活扳手10 12 15 18若干12电焊机7台13割炬7套14钢卷尺20m 10m 3m各115角尺500mm2把16钢板尺1m 500mm 150mm各117框架水平仪200*200mm 0.02mm2台18游标卡尺0-200mm 0.02mm5把19塞尺150mm 0.02-1mm1把20大锤2把21剁斧10把22锉刀3把23管钳4把24冲击钻2台25内六方扳手5套26木槌2把27撬辊4根28管道冲洗泵1台29加油小车充氮工具1套30氩弧焊机2套31卸扣8个32钢丝绳24 l=5m 13.5 l=5m各2根33冲击电钻2台34无齿锯1台35绝缘摇表1台36接地摇表1台37钳形电流

15、表1台38液压弯管机1台39卡表1台40起道器2台41液压扭力矩扳手1台4.5设备的吊装4.5.1可利用80t转炉行车配合安装，因此需炼钢厂协调调配使用该车。4.5.2其它无法使用行车部位使用50t吊车（用于安装大包回转臂）及倒链。4.6人员配备4.6.1设备系统钳工：50人，电焊工：10人，电工：6人4.6.2液润系统钳工：16人，电焊工：6人 电工：2人4.6.3水系统管工：12人，电焊工：4人，电工：2人4.6.4电气系统 电工：40人，电焊工：6人，杂工：20人，4.7设备验收及管理。4.7.1 设备运至施工现场开箱后，会同有关部门人员对设备进行清点检查，清点设备的零件、部件是否齐全，

16、设备是否损坏。4.7.2 安装前安装箱单认真核对设备的规格型号及机件的名称、规格及数量并检测有无破损。4.7.3 将设备放到安全可靠位置，以防损坏或变形。4.7.4在拆卸设备和部件时注意上面厂家是否留有标记，如无标记在工作面上打出字头标记，以免安装时发生错误。 4.8 垫铁安装基础处理及垫铁安装4.8.1 底座下部采用垫铁(座浆法)安装。4.8.2 垫铁安装遵照以下原则：a、每个地脚螺栓处至少放一组垫铁，垫铁在不影响二次灌浆的情况下尽量靠近地脚螺栓。b、相邻两垫铁间距离宜为5001000mm。c、垫铁组采用一块20mm平垫铁加一组斜垫铁。d、设备找正后，每组垫铁放置整齐，且斜垫铁组的重叠面积大

17、于垫铁面积的23。e、每组垫铁伸入设备底座底面的深度超过地脚螺栓。f、平垫铁露出设备底边外缘1030mm，斜垫铁宜露出设备底边外缘1050mm。g、每一垫板组均应被压紧，压紧程度可用手锤轻击垫板，根据响声凭经验检查；对于承受冲击负荷和振动较大的设备，其垫板与垫板间、垫板与设备底座间用0.05mm塞尺检查，塞入面积不得超过垫板面积的1/3。h、设备找平、找正后，二次灌浆前，垫铁组各垫铁间分别点焊牢固。5 、施工方法及技术要求5.1 设备系统5.1.1设备常规安装方法。5.1.1.1将所有零件表面上的防锈油、防护物及在运输保管中落上的灰尘和脏物清除干净，装配零件彻底清洗干净。5.1.1.2 设备找

18、平找正和标高点测定的测点，一般选择在设备的下列部位：设计或设备技术文件指定部位、设备的主要工作面、部件上加工精度高的表面、零部件间的主要结合面、支承滑动部件的导向面、轴承部分面、轴颈表面、滚动轴承外圈、设备上应为水平或铅垂的主要轮廓面等部位。5.1.1.3热装配时，被加热件的加热温度按下式计算：t=+t0 式中： t: 被加热件的加热温度 i: 平均实测过盈值mm : 被加热件的线膨胀系数 d: 被加热件的公称直径 t0：环境温度加热方法可采用油浸加热法。5.1.1.4设备找平找正后，对角紧固地脚螺栓，保证各螺栓受力均匀。5.1.2钢包回转台5.1.2.1施工方法：a、回转台垫铁布置：每两个基

19、础螺栓之间加一组垫铁，进行找平找正。b、用两部行车将回转台吊到大包平台，利用滚杠、倒链将底座移到安装位置，进行找平找正，紧固螺栓。c、在回转臂上焊接四个吊环，利用50t吊车及行车配合吊安回转臂。d、安装回转支承与回转臂联接螺栓及回转支承与底座法兰处的螺栓在装配时螺栓预紧力需达到要求，支座与回转支承的紧固螺栓预紧扭矩为2160Nm，底座与基础处的螺栓预紧力为950KN。e、安装加盖装置。5.1.2.2技术要求：a、底座中心线的纵横向极限偏差均为1.5mm，标高极限偏差为1mm；b、回转臂支承平面的水平度公差为0.05/1000，加载（即125吨）时回转臂的下挠量不得大于1/800。（不包括回转支

20、承间隙而产生的下挠量），回转臂上支承钢包的四个支承同高低差不得大于2mm，调整接近开关位置，以满足钢包定位要求。5.1.3中间罐车5.1.3.1施工方法：a、检查两道轨轨距及相对标高符合要求。b、利用行车，在线组装中间罐车。c、连接中间罐车相应管道。5.1.3.2技术要求：a. 车轮轮距误差2mm；b. 车架上平面加工对车轮轴心线的不平行度误差0.5/1000；c. 轨道安装符合YBJ202-83表26之规定，轨距误差2mm；d. 同一轨道前后的两轮中心线高度误差0.25mm（全长范围内）；e. 放置中间罐的四个面的高度差2mm。5.1.4中间罐系统a、中间罐系统包括中间罐及盖。中间罐就位于中

21、间罐车之前，检查中间罐耳轴与中间罐车相关尺寸，中间罐就位后，检查钢包水口与中间罐水口偏差、中间罐水口结晶器中心线偏差，控制在25mm内。5.1.5结晶器结晶器主要由铜管、内外水套、上下密封法兰、足辊、各类耐高温密封件组成。铜管上端固定，下端自由，用快速松开螺栓固定在振动装置的框架上，定位采用面、销定位方式。结晶器纵横向中心线极限偏差为0.5mm，标高根限偏差为1mm，结晶器与足辊的对绵公差为0.2mm。5.1.6振动装置 5.1.6.1 施工方法a、在每个螺栓处放置两组垫铁。b、将用行车或倒链将振动固定架放置到位，调整底座达到技术要求。c、紧固底座螺丝。e、安装机架，通过调整机架与固定架之间的

22、垫片组，来保证振动台架的标高、水平和纵、横向中心位置符合图纸要求。5.1.6.2技术要求:a、结晶器与振动架之间进出水口的密封严密，试验压力为1.25MPa进行通水试验，试验时间为15分钟，在这期间不得有渗漏现象，结晶器与振动装置的安装偏差符合下面的各项规定。b、在安装振动装置时，以铸机外弧线与铸机水平中心线的交点“H”为基准点。用垫片调整使振动台架上表面（即支承结晶器的平面）其水平度误差为0.2/1000，为检查振幅和频率实际值是否符合给定值。名称极限偏差（mm）水平度公差纵向中心线横向中心线标高振动装置振动框架10.50.50.1/1000结晶器（上口）0.51c、振幅的调整：试车前期，调

23、整振动装置的振幅、检测。检测工具：百分表。首先将结晶器盖板清理干净然后将百分表吸附在盖板上，通过手工盘动振动装置的传动装置，观察百分表的伸缩幅度，从而检测振幅。振动装置振幅的调整以制造方提供图纸进行调整。5.1.7喷淋集管5.1.7.1施工方法a、将喷淋集管支架焊接到预埋钢板上。b、送放引锭杆，将喷淋集管定位。5.1.7.2技术要求：喷嘴到铸坯表面的距离： 2mm整排喷嘴在沿铸流方向上距离铸坯尺寸偏差：5mm5.1.8导向段及拉矫机装配5.1.8.1施工方法：a、使用斜垫铁在螺栓处布置平垫铁，每个螺栓处放置2组垫铁。b、安装底座进行找平找正，紧固地脚螺栓。c、安装导向段及拉矫机。5.1.8.2

24、技术要求：a、导向段、拉矫机的安装准确精度取决于底座安装精度，为此按安装图纸中所标导向段、拉矫机的基准点以保证其准确度。导向段安装要求：名称极限偏差（mm）水平度公差对弧公差纵/横向中心线标高0.1/10000.3mm导向段底座10.5b、拉矫机安装要求名称极限偏差（mm）水平度公差纵/横向中心线标高底座0.50.30.15/1000下辊0.30.30.15/1000上辊中心线极限偏差1mm，两辊的水平度极限偏差0.5mm传动装置1.5-5.1.9辊道、铸坯移送机、翻钢机、滑轨冷床、铸坯收集装置、液压步进冷床的安装5.1.9.1施工方法：1、切前、切后、运输、出坯辊道a、基础研磨：放置垫铁处应

25、铲平研磨，垫铁与混凝土接触应均匀、密实。b、垫铁配置：位置合理，标高准确，符合规范。c、安装辊道梁及辊道：先将辊道梁找平找正，再将辊道安装到辊道梁上。d、传动装置安装：要注意联轴器、链条及传动轴之间的位置和配合。2、铸坯移送机a、基础研磨：放置垫铁处应铲平研磨，垫铁与混凝土接触应均匀、密实。b、垫铁配置：位置合理，标高准确，符合规范。c、道轨及齿条安装：要保证两根道轨标高一致，与中心尺寸无误且两道轨平行。d、移送机本体安装：要保证齿轮与齿条完全啮合。3、翻钢机、滑轨冷床、铸坯收集装置a、基础研磨：放置垫铁处应铲平研磨，垫铁与混凝土接触应均匀、密实。b、垫铁配置：位置合理，标高准确，符合规范。c

26、、底座的安装：位置与标高要符合要求。d、设备安装：与底座连接可靠且符合要求。4、液压步进冷床a、基础研磨：放置垫铁处应铲平研磨，垫铁与混凝土接触应均匀、密实。b、垫铁配置：位置合理，标高准确，符合规范。c、活动梁底座安装：位置与标高要符合要求。d、活动梁组装及安装：采用分段安装法，活动梁安装就位后，进行升降装置的连接。e、固定梁安装：活动梁安装完成后，进行固定梁的安装。f、齿条的安装：要先检查齿条是否变形，如有变形，应效正后再安装。5.1.9.2技术要求：a、设备安装定位基准的面、线或点对基础的平面位置和标高的允许偏差：与其他设备无机械联系的平面位置允许20mm，标高允许偏差10-20mm，有

27、机械联系的平面位置允许偏差2mm，标高允许1mm。b、切前辊道、切后辊道、运输辊道及出坯辊道：辊道的纵向中心线1mm，各辊道轴线对横向基准线的极限偏差为3mm，且对纵向基准线的垂直度偏差为0.15/1000，辊面标高0.5mm，且轴向水平度0.15/1000。相邻两辊偏斜方向宜相反。c、安装好的切前辊道、切后辊道、运输辊道及出坯辊道，辊子应转动自如。d、液压步进冷床及滑轨冷床：床面只允许向远离铸机中心线方向下倾斜，不允许向铸机中心方向倾斜，倾斜角度0.5。活动齿与固定齿在运动中不得有干涉现象，固定齿条相邻两齿板在同一平面内齿错位不得大于0.2mm，全长不得大于1mm。活动齿条与固定齿条各齿顶、

28、齿底水平标高误差不得大于2mm；齿版权法活动范围内对角线长度误差小于3mm。5.1.10压紧辊技术要求：压紧辊直接安装在切前辊道支架上，安装好应在滑块处涂上润滑脂，以保证压紧辊上下运行灵活。待组装好后进行试运转，仔细观察减速器及辊子是否运转正常。5.1.11火切机 a、使用座浆法在螺栓处布置垫铁，在每个螺栓处放置2组垫铁。b、安装立柱，斜支撑，横梁（一），横梁（二）并进行找平找正。c、割机主体(切割小车)安装:d、返程气缸及推头安装固定。e、拖链支架按图纸要求焊在小车上，然后再将拖链（带软管）安装固定：f、斜导板装在框架上（每台小车1个）。g、将行程开关装装置按现场实际情况定位。h、正确安装和

29、连接各软管和现场配管，分别将过渡接头和进口管夹焊在拖链支架及横梁的适当位置上。i、将连铸割炬（带割嘴距坯面距离约50mm）固定。j、按现场要求位置安装能源介质箱，分别将水气管路按配管图要求联接。5.1.11.2技术要求：a、气缸中心与两道轨中心线上下应互相平行。b、拖链移动时，无机械干涉现象。c、切割小车往复运动时，应灵活，平稳可靠，无机械干涉现象。e、夹紧气缸和返程气缸通气后分别调整，要求动作平稳可靠。5.1.12引锭杆装配5.1.12.1施工方法：a、将托辊架安装在剪前辊支座、钢结构梁上。b、安装传动装置，进行找平找正。5.1.12.2技术要求：名称极限偏差（mm）对弧公差纵/横向中心线标

30、高0.5 mm传动装置115.1.13铸坯移送机5.1.13.1施工方法：a、安装好铸坯移送机道轨、齿条后，检查两相对尺寸是否符合图纸要求。b、整体安装铸坯移送机，安装电气、气动系统。5.1.13.2技术要求a、车轮轮距误差2mm。b、同一轨道前后的两轮中心线高度误差0.5 mm5.2 液润系统5.2.1管道的酸洗管道安装前必须进行酸洗；酸洗采用酸洗槽进行酸洗，酸洗液采用温度在50的浓度为1020%硫酸溶液，酸洗时间为1-2小时； 酸洗前，将管道表面的漆类物质清除掉，有丝扣的地方涂上干油，以防酸液侵蚀丝扣；将管道放入酸洗槽时，小管在上，大管在下；酸洗效果的检查，用木片在管子表面轻轻擦一下，如果

31、发出金属光泽（白印），说明管道已经酸洗好了。酸洗后将管道放入碱洗槽内进行中和；a. 碱洗后的管，放入清水槽里漂洗干净；b. 将管子用氮气吹扫干净；管道吹扫后的清洁度，在排气口采用白布或涂有白漆的靶板检查。在5min内，白布或靶板上以无铁锈、灰尘及其他脏物为合格。c. 管道内部涂油以防锈。d. 用塑料布将洗好的管子的管口封闭，防止脏物进入管内；e. 将管子运到安装现场备用。 5.2.2液压（润滑）设备的安装 5.2.2.1泵的安装 a. 在安装时，油泵、电动机、支架、底座各元件相互结合面上必须无锈、无凸出斑点和油漆层。在这些结合面上涂一薄层防锈油。b. 安装液压（润滑）泵、支架和电动机时，泵与电

32、动机两轴之间的同轴度允差，平行度允差符合规定，或者不大于泵与电动机之间联轴器制造商推荐的同轴度、平行度要求。 c. 直角支架安装时，泵支架的支口中心高，允许比电动机的中心高略高00.8mm，这样在安装时，调整泵与电动机的同轴度时，可只垫高电动机的底面。允许在电动机与底座的接触面之间垫入图样未规定的金属垫片（垫片数量不得超过3个，总厚度不大于0.8mm）。一旦调整好后，电动机一般不再拆动。必要时只拆动泵支架，而泵支架有定位销定位。d. 调整完毕后，在泵支架与底板之间钻、铰定位销孔。再装入联轴器的弹性耦合件。然后用手转动联轴器，此时，电动机、泵和联轴器都能轻松、平滑地转动，无异常声响。 5.2.2

33、.2集成块的安装 a、阀块所有各油流通道内，尤其是孔与孔贯穿交接处，都必须仔细去净毛刺，用探灯伸入到孔中仔细清除、检查。阀块外周及各周棱边必须倒角去毛刺。加工完毕的阀块与液压（润滑）阀、管接头、法兰相贴合的平面上不得留有伤痕，也不得留有划线的痕迹。b、阀块加工完毕后必须用防锈清洗液反复用加压清洗。各孔流道，尤其是对盲孔特别注意洗净。清洗槽分粗洗和精洗。清洗后的阀块，如暂不装配，立即将各孔口盖住，可用大幅的胶纸封在孔口上。 c、往阀块上安装液压（润滑）阀时，要核对它们的型号、规格。各阀都必须有产品合格证，并确认其清洁度合格。d、核对所有密封件的规格、型号、材质及出厂日期（在使用期内）。 装配前再

34、一次检查阀块上所有的孔道是否与设计图一致、正确。e、检查所用的连接螺栓的材质及强度是否达到设计要求以及液压（润滑）件生产厂规定的要求。阀块上各液压（润滑）阀的连接螺栓都必须用测力扳手拧紧。拧紧力矩符合液压（润滑）阀制造厂的规定。f、凡有定位销的液压（润滑）阀，必须装上定位销。g、阀块上订上金属制的小标牌，标明各液压（润滑）阀在设计图上的序号，各回路名称，各外接口的作用。h、阀块装配完毕后，在装到阀架或液压（润滑）系统上之前，将阀块单独先进行耐压试验和功能试验。5.2.2.3油站和泵组的安装a. 熟悉图纸对设备安装的要求，校对基础的标高、中心线与安装用的埋设件位置是否与图纸一致，校对设备各安装尺

35、寸；b. 按设备平面布置图调整油箱、电机泵组和蓄能器组安装中心线及标高点，使油箱标高误差小于3mm, 安装中心线偏差小于3mm,水平度偏差小于1mm/m;泵组标高误差小于2mm ，安装中心线偏差小于2mm, 水平度偏差小于0.1mm/m;c. 设备就位调整完成检查合格后，将各垫铁、预埋件、设备机体用电焊牢固地焊接在一起；d. 进行二次灌浆；e. 设备安装过程中对各管口做好防护，以免脏物污染系统；f. 检查验收；5.2.3液压（润滑）管道的安装a. 熟悉液压（润滑）原理图，根据图纸对布管设计和配管对所需连接的组件、液压（润滑）元件、管接头、法兰作一个通盘的考虑；b. 管道坐标位置、标高的安装允许

36、偏差为10mm；水平度或铅垂度允许偏差为2/1000，用水平仪检测；同一平面上排管的管外壁间距及高低宜一致。c. 管道敷设时，管子外壁与相邻管道的管件边缘距离不小于10mm；同排管道的法兰或活接头，相互错开100mm以上；穿墙管道加套管，其接头位置与墙面的距离宜大于800mm。d. 当管子需交叉布置时，遵循小管给大管让路，低压管给高压管让路的原则； 管道的配置必须使管道、液压（润滑）阀和其它元件装卸、维修方便。系统中任何一段管道或元件尽量能自由拆装而不影响其它元件；e. 配管时必须使管道有一定的刚性和抗振动能力。适当配置管道支架和管夹。弯曲的管子在起弯点附近设支架或管夹。管道不得与支架或管夹直

37、接焊接；f. 管道的重量不由阀、泵及其它液压（润滑）元件和辅件承受；也不由管道支承较重的元件重量g. 较长的管道必须考虑有效措施以防止温度变化使管子伸缩而引起的力；h. 使用的管道材质必须有明确的原始依据材料，对于材质不明的管子不允许使用i. 液压（润滑）系统管子用砂轮切割机切割。除回油管外，压力油管道不用滚轮式挤压切割器切割。管子切割表面必须平整，去除毛刺、氧化皮、熔渣等。切口表面与管子轴线垂直；j. 一条管路由多段管段与配套件组成时依次逐段接管，完成一段，组装后，再配置其后一段，以避免一次焊完产生累积误差；k. 与管接头或法兰连接的管子必须是一段直管，即这段管子的轴心线与管接头、法兰的轴心

38、是平行、重合。此直线段长度要大于或等于2倍管径；l. 为了减少局部压力损失，管道各段避免断面的局部急剧扩大或缩小以及急剧弯曲，钢管的弯曲半径不得小于管子直径的5倍。m. 本系统中外径小于30mm的管子采用冷弯法，管子外径在3050mm时采用冷弯。n. 焊接液压（润滑）管道的焊工持有有效的焊接合格证；o. 本系统焊缝的质量，不低于级焊缝标准；焊接工艺的选择：所有管子焊缝部位开60坡口，采用氩弧焊接。p. 管道支架安装，符合下列规定：（1）现场制作的支架，其下料切割和螺栓孔加工，采用机械方法。（2）管道直管部分的支架间距为4m。弯曲部分的管道，在起弯点附近增设支架。（3）管子不得直接焊在支架上。不

39、锈钢管道与支架间垫入不锈钢的垫片、不含氯离子的塑料或橡胶垫片等，不得使不锈钢管与碳素钢直接接触。安装时，不得用铁质工具直接敲击管道。s. 焊条、焊剂与所焊管材相匹配，其牌号必须有明确的依据资料，有产品合格证，且在有效使用期内。焊条、焊剂在使用前按其产品说明书规定烘干，并在使用过程中保持干燥，在当天使用。焊条药皮无脱落和显著裂纹；t. 液压（润滑）管道焊接都采用对接焊。焊接前将坡口及其附近宽1020mm处表面脏物、油迹、水份和锈斑等清除干净；管道与法兰的焊接采用对接焊法兰，不可采用插入式法兰；u. 管道与管接头的焊接采用对接焊，不可采用插入式的形式；w. 液压（润滑）管道采用对接焊时，焊缝内壁必

40、须比管道高出0.30.5mm。不允许出现凹入内壁的现象。在焊完后，再用锉或手提砂轮把内壁中高出的焊缝修平。去除焊渣、毛刺，达到光洁程度；x、对接焊焊缝的截面与管子中心线垂直；y、焊缝截面不允许在转角处，也避免在管道的两个弯管之间；z、在焊接配管时，必须先按安装位置点焊定位，再拆下来焊接，焊后再组装上整形；aa、在焊接全过程中，防止水和其他污物的侵袭。管道焊接后，焊缝在室温下自然冷却，不得用强风或淋水强迫冷却；ab、焊缝焊透，外表均匀平整。ac、管道配管焊接以后，将各液压（润滑）元件、阀块、阀架、泵站连接起来，各接口自然贴和、对中，不能强扭连接。当松开管接头或法兰螺钉时，相对结合面中心线不许有较大的错位、离缝或跷角。如