现浇箱梁施工方案-吴畈大桥(定稿).doc

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1、安徽省大别山旅游扶贫快速通道金寨段01标工程吴畈大桥上部结构施工专项方案 编制： 复核： 批准： 中铁十局集团安徽省大别山旅游扶贫快速通道金寨段01标项目部二零一四年二月二十日目 录1、编制依据22、工程概况22.1、交通位置22.2、地形及地貌22.3、桥型简介22.4、上部设计要点32.5、下部设计要点33、施工部署33.1、施工计划43.2、主要工程量表43.3、施工组织机构设置43.5、 主要机械设备配置54、总体施工方案64.1、总体安排65、主要工序施工方法65.1 支架施工65.2 支座安装135.3 铺设底模板135.4 支架静载预压135.5 底板腹板钢筋绑扎、设波纹管预留孔

2、道145.6 腹板和内模制作与安装155.7 底板和腹板混凝土浇筑165.8 顶板底模支立175.9 顶板、翼板钢筋绑扎175.10 顶板混凝土浇筑175.11 内模和侧模的拆除185.12 预应力钢绞线张拉185.13 压浆及封锚185.14 支架和底模的卸落196施工控制及注意事项196.1 温度应力、裂缝、线性控制196.2 施工中注意的主要事项207质量保证体系与自检制度207.1 质量保证体系207.2 自检体系217.3 自检制度238.安全保证措施238.1 安全目标238.2 安全保证体系238.3 安全生产保证措施249.现场管理及文明施工319.1文明施工领导小组319.2

3、 坚持文明施工、规范化施工319.3 文明施工条件规定如下3110.环境保护3210.1 环境保护目标3210.2 施工环境保护体系3210.3 生态环境保护措施32吴畈大桥上部结构施工方案1、编制依据（一）、安徽省大别山旅游扶贫快速通道（一期工程金寨段）施工图。（二）、中华人民共和国交通部标准公路桥涵施工技术规范JTJ 041-2000。（三）、中华人民共和国交通部行业标准公路桥涵钢结构及木结构设计规范JTJ025-86。 （四）、中华人民共和国行业标准建筑施工高处作业安全技术规范JGJ80-91。 （五）、交通部公路工程质量检验评定标准JTG F80-2004；（六）、交通部公路工程施工安

4、全技术规范JTJ076-95。（七）、我单位从事公路工程建设施工经验、施工能力以及施工技术装备水平和设备配备能力。2、工程概况2.1、交通位置吴畈大桥位于六安市吴家店镇，是旅游快速通道的大桥，交通较便利。2.2、地形及地貌各地层如下：第层为杂填土，承载力一般，工程地质性质较好；第层为卵石层；第层为强风化花岗岩，承载力高，工程地质性质好；第层为中风化花岗岩，承载力高，工程地质性质好，地基稳定，适宜做为持力层。2.3、桥型简介本桥桥梁全长132.0m，桥跨布置为：3.5m（桥台）+5x25m+3.5m（桥台）。桥梁平面上位于缓和曲线及R=255m圆曲线上，上部结构采用现浇箱梁结构，下部结构采用实体

5、墩接承台、群桩基础；桥台采用肋板式桥台，桩基础。 K58+602.5吴畈大桥桥型布置图（立面图）2.4、上部设计要点上部结构采用单箱单室预应力钢筋混凝土直腹板等截面连续箱梁。箱梁梁高1.5米，顶板宽9.5米，底板宽为5.5米，顶、底板厚分别为0.25米和0.22米，边腹板厚为0.5米，两侧悬臂长均为2米，全联仅在桥墩支点截面处设置端、中横梁，中横梁宽1.6米，端横梁宽1.2米。箱梁采用预应力混凝土结构。纵向预应力钢束采用16、12股钢绞线组成，均配以相应锚具。预应力均采用符合GB-270K级低松弛钢绞线，标准强度1860Mpa。箱梁采用C50混凝土。2.5、下部设计要点1、桥墩全桥桥墩均采用柱

6、式墩（双柱式），基础采用桩基础。2、桥台桥台采用肋板式桥台，基础采用桩基础。3、施工部署本工程共有现浇梁132延米（1联），根据合同段的总体施工组织设计的要求，结合本分项工程的施工特点和我部的人力、设备等资源的配备，计划开工日期：2013年10月20日，主体完工日期：2014年8月20日。按照工期要求结合本工程结构形式特点，计划投入满堂支架1跨、底模1跨、外侧模板1联。施工全桥，采用满堂支架5次浇注完成，纵向预应力钢筋两段张拉，支架在本联预应力施工完成后一次拆除。：3.1、施工计划本桥上部构造支架地基处理在2014年元月到2014年2月处理基础，以后每月完成一跨现浇，到2014年8月底完成。3

7、.2、主要工程量表主要工程量表钢筋（t）钢绞线（t）混凝土（m）备注201.99731.172899.25上部结构3.3、施工组织机构设置项目部成立一个现浇箱梁施工队，全部由有施工经验的骨干人员组成：经理1人、副经理1人、技术负责人1人、技术人员及现场管理人员8人、主要负责现浇连续箱梁的施工，现浇箱梁施工队下设：支架班组、模板班组、钢筋班组、混凝土班组、预应力班组、杂项班组，对人员进行分班组管理，按工序进行流水作业，责任到人。项目经理：常务副经理：工区副经理：总工程师：综合办公室财 务 部物资设备部计划合同部安质环保部工程技术部防护施工作业队现浇梁段作业队土石方施工队伍预制梁施工作业队隧道施工

8、作业队路基施工作业队桥梁施工作业队3.4、人员配置序号工种工作内容人数1钢筋工钢筋制作、绑扎152模板（支架）工模板（支架）支、拆203混凝土工混凝土浇筑124张拉、压浆预应力张拉105其他工种15合计723.5、 主要机械设备配置序号名称型号单位数量1压路机YZ18台12装载机ZL50台13吊车25吨台14吊车16吨台16电焊机315A台67弯曲机400型台48切割机400型台49千斤顶YCQ500/YCQ250套2/210压浆机VBC3.0套14、总体施工方案4.1、总体安排拟采用满堂脚手架施工，满堂脚手架上设置横向方木。横向方木采用10cm10cm，间距30cm铺设在钢管上并固定，方木上

9、铺设底模、安装侧模。4.2、质量目标：全部工程达到国家现行的工程质量验收标准,工程一次验收合格率100，优良率95%以上，4.3、安全目标：无重大安全事故，安全生产达国标。5、主要工序施工方法5.1 支架施工5.1.1 基底处理基底平整，用C25砼浇筑20CM。波纹管等安装基底处理搭设满堂支架支立底模、侧模加工整修模板堆载预压模板及支架调整绑扎底、腹板钢筋钢筋加工浇筑底、腹板砼砼拌制、运输支立腹板内膜支立顶板底模搭设顶板支架绑扎顶、翼板钢筋检查数量波纹管等安装浇筑顶、翼板砼养 护制作同条件试块清孔穿束安装锚具拆除内模张拉预应力检校张拉设备砼达到80%强度孔道压浆检校张拉设备制作试块封锚封端拆除

10、模板支架检测试块强度图3.1 连续箱梁施工工艺流程图5.1.2 支架施工支架采用48=3.5mm碗扣式满堂支架。支架立杆间距：端横梁、中横梁下步距、行距均为60cm，底板下间距90CM，以桥梁中线分，每侧两行；腹板下间距60CM，每侧两行；翼板下间距1.2m布置立杆，每侧两行。每根立杆下均装可调强力底托，利于基础承载，并通过调整底托高度，使横杆水平受力。立杆顶均装可调顶托，便于标高调整、落架等后续工序的施工。横杆步距除最顶层的2道为60cm外，其余均为120cm。为增加支架的刚度和稳定性，纵、横向用50钢管，每间隔5排立杆，沿支架全高分别设置一排剪刀撑。剪刀撑斜杆与地面夹角控制在4560之间，

11、斜杆必须用扣件与立杆连接牢固。沿桥梁横轴线方向，在脚手架顶托上布置15cm15cm方木，再在其上纵向布设6cm10cm横向方木；作为箱梁底模的受力骨架。横向方木间距同脚手架立杆间距；纵向方木间距，腹板下为20cm，其余均为35cm。所有方木必须经压刨处理、加工后方可使用；要求方木的两个受力面必须加工平整，厚度均匀、一致。横、纵向方木交叉点用铁钉、扒钉等连接构成受力整体，再铺18mm厚的胶合板（胶合板与方木骨架用铁钉连接）作底模5.1.3 满堂支架受力检算长：25m 底宽：5.5m 顶宽：8.5m 两侧翼板根部宽19.6m横梁处箱梁截面（不含翼板）：8.25m2箱梁其它截面（不含翼板）：3.62

12、m2翼板截面：0.65m2荷载组合：混凝土（含钢筋）+钢筋（重复计算）+模板+混凝土振捣+人员及其它。根据设计文件及公路桥涵施工技术规范JTJ 041-2000附录D和现场实际可得：C50钢筋混凝土的重力密度为26kN/m3；钢筋顺桥向每延米重力32.4kN/延米；模板重力荷载1kPa, 顺桥向每延米重力=15.5=5.5kN/延米；人员及其它荷载2.5kPa，混凝土振捣2.0kPa，顺桥向每延米荷载=（2.5+2）5.5=24.75kN/延米（所有荷载已考虑安全系数）。由于按最不利荷载进行组合，且部分荷载进行了放大和重复计算，所以组合荷载不再乘以安全系数。支架采用48=3.5mm碗扣式脚手架

13、，根据桥梁施工手册（桥涵篇）表13-5得，当横杆步距为0.6m时，单根立杆设计荷载为40kN，当横杆步距为1.2m时，单根立杆设计荷载为30kN。本方案按30kN进行检算。 满堂支架立杆受力验算 横梁截面A 横梁截面（不含翼板）顺桥向每延米混凝土重力8.2526=214.5kN/延米，顺桥向每延米钢筋重力32.4kN/延米，合计顺桥向每延米荷载组合=214.5+32.4+5.5+24.75=277.15kN/延米。脚手架横向每排10根（两侧翼板根部之间）立杆，纵向间距0.6m，则平均每根立杆受力为277.75/100.6=16.63kN30kN。满足要求。B 翼板截面（横梁处）顺桥向每延米混凝

14、土重力0.6526=16.9kN/延米，合计顺桥向每延米荷载=16.9+（1+2.5+2）2.45=27.93kN/延米。脚手架横向每排3根，纵向间距0.6m，则平均每根立柱受力为27.93/30.6=5.59kN30kN。满足要求。 其它截面A 其它截面（不含翼板）顺桥向每延米混凝土重力3.6226=94.12kN/延米，合计每延米荷载=94.12+32.4+5.5+24.75=156.77kN/延米。脚手架横向每排10根，纵向间距0.9m，则平均每根立柱受力为156.77/100.9=14.19kN30kN。满足要求。B 翼板截面（其它截面）顺桥向每延米混凝土重0.6526=16.9kN/

15、延米,合计顺桥向每延米荷载=16.9+（1+2.5+2）2.45=27.93kN/延米。脚手架横向每排3根，纵向间距0.9m，则平均每根立柱受力为27.93/30.9=8.38kN30kN。满足要求。 地基承载力验算由于地基20cm厚C25混凝土硬化层，地基承载力2500Kpa，满足要求 方木刚度与强度验算现浇连续梁施工所采用的方木为新疆落叶松（编号为TC13-A），查建筑施工计算手册“木材的强度设计值和弹性模量”表，得新疆落叶松的弹性模量为8500N/mm2，顺纹抗压强度为12N/mm20.9=10.8N/mm2。 横梁截面A 顺桥向方木刚度和强度验算方木规格：15cm15cm，横桥向间距9

16、0cm，顺桥向方木跨径为60cm。q=103.66/23=4.507tf/m0.6m hbI木bh3/12=0.150.153/12=4.2210-5m4 W木bh2/6=0.150.152/6=5.6310-4m3E=8500N/mm2M中ql2/8=450700.62/8=2.028103N.mf=5ql4/384EI=(5450700.64/(3848.51094.2210-5)103=0.2mm1/4000.6=1.5mm 0.2mm1.5mm (刚度合格)M中/W木2.028103/5.6310-4m3/106=3.6N/mm210.8N/mm2 (强度合格)。B 横桥向方木刚度和强

17、度验算q=103.660.2/19.6=1.058tf/m0.9m方木规格：6cm10cm，纵桥向间距20cm,横桥向方木跨径90cm。hbI木bh3/12=0.060.13/12=510-6m4 W木bh2/6=0.060.12/6=110-4m3E=8500N/mm2M中ql2/8=105800.92/8=1071N.mf=5ql4/384EI=(5105800.94/(3848.5109510-6)103=2.1mm 1/4000.9=2.3mm 2.1mm2.3mm(刚度合格)M中/W木1071/110-4/106=10.71N/mm210.8N/mm2 (强度合格)。 其它截面A 顺

18、桥向方木刚度和强度验算方木规格：15cm15cm，横桥向间距90cm，顺桥向方木跨径为90cm。q=52.75/23=2.293tf/m0.9m hbI木bh3/12=0.150.153/12=4.2210-5m4 W木bh2/6=0.150.152/6=5.6310-4m3E=8500N/mm2M中ql2/8=229300.92/8=2.322103N.mf=5ql4/384EI=(5229300.94/(3848.51094.2210-5)103=0.55mm1/4000.9=2.3mm 0.55mm2.3mm (刚度合格)M中/W木2.322103/5.6310-4/106=4.1N/m

19、m210.8N/mm2 (强度合格)B 横桥向方木刚度和强度验算方木规格：6cm10cm，纵桥向间距35cm, 横桥向方木跨径为90cm。q=52.750.35/19.6=0.942tf/m0.9m hbI木bh3/12=0.060.13/12=510-6m4 W木bh2/6=0.060.12/6=110-4m3E=8500N/mm2M中ql2/8=94200.92/8=953.8N.mf=5ql4/384EI=(594200.94/(3848.5109510-6)103=1.9mm1/4000.9=2.3mm 1.9mm2.3mm (刚度合格)M中/W木953.8/110-4/106=9.5

20、N/mm210.8N/mm2 (强度合格)。5.1.5 施工预拱度及沉降在支架上浇筑连续箱梁时，在施工中和卸架后，上部构造要发生一定的挠曲变形，为保证上部构造在卸架后能够达到设计要求，在支架、模板施工时应设置合适的预拱度。在确定预拱度时，主要考虑了以下因素： 由结构自重及活载一半所引起的弹性挠度1；由于设计文件没有给出该数值，则不予考虑。 支架在受载后产生的非弹性变形2； 支架承受荷载引起的弹性变形3。通过对预压前、预压过程中、预压后各测点的观测，得出各点的非弹性变形量和弹性变形量。根据弹性变形量的大小、规律，来确定是否设置预拱度，或怎样设置预拱度。非弹性变形通过预压消除，而沉降量、弹性变形量

21、、预拱度等通过调节顶托的高度来实现。5.1.6 支架护拦及楼梯在所搭设脚手架的顶面，即作业平面左右两边，在施工作业时，为了作业人员的安全，设置护栏。护栏采用钢管扣件连接骨架，挂安全网的方式。同时，在施工作业时，为了作业人员能方便上下作业平台，设置一个楼梯，楼梯骨架采用482.0钢管，楼梯上的护栏骨架采用钢筋焊接骨架，楼梯踏步采用木板。5.1.7 支架搭设注意事项 立杆应选用同类管径和壁厚的钢管搭设，严禁不同型号的钢管混合使用，且所有材料均采用国标构件；在搭设之前，必须对进场的脚手架配件进行严格的检查，禁止使用规格和质量不合格的杆配件；脚手架的搭设作业，必须在统一指挥下，严格按照以下规定执行：

22、按照支架施工方案放线、标定立杆位置； 从一端向另一端有序的进行搭设，按定位依次竖起立杆，立杆的接长缝要错开布置，将立杆和纵、横向扫地杆连接固定，然后装设第一步的纵向和横向水平杆，校正立杆垂直度之后予以固定，并按此要求继续向上搭设； 剪刀撑、斜杆等整体拉结杆件应随搭升的架子上一起及时设置，纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上方不大于200mm处的立杆上，横向扫地杆固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上； 在搭设过程中严格按照设计方案进行，不得随意改变构架设计、减少杆配件设置和对立杆纵距作大于100mm的构架尺寸放大。确有实际情况，需要调整时，要经过技术计算； 节点应可靠连接，扣件的拧紧程度应控制在扭

23、力距达到4060NM； 钢管立杆垂直度应1/500。且应同时控制其最大垂直度偏差不大于100mm； 纵向水平杆的水平偏差应1/250。且全架长的水平偏差不大于50mm； 为增加支架的稳定性，支架每隔3跨设置一道纵向和横向斜杆，其与地面夹角为4560之间，斜杆底部应撑地。支架外侧沿全高设十字剪刀撑，每道剪刀撑与56根立杆连结； 支架的搭设和拆除的施工人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋； 作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得偏载、超载，严禁悬挂起重设备； 支架的搭设要保证横杆的可靠连接，注意支架与墩身有必要可靠连接。支架搭设前，一定要计算好支架的高度，顶托与底托的调节量，使其在可以调节的范围内

24、。5.2 支座安装在对支承垫石顶标高、预埋支座钢板锚栓孔位置进行复核无误后，将支座及锚栓精确定位并固定，并报监理工程师检验合格后转序施工。 支座规格与质量须符合设计要求，支座组装时其底面与顶面的钢垫板必须埋置密实，垫板与支座间平整密贴，支座四周不得有0.3mm以上的缝隙，严格保持清洁。活动支座的聚四氟乙烯板和不锈板不得有刮伤、撞伤，氯丁橡胶板块密封在钢盆内，要排除空气，保持紧密。 活动支座安装前用丙酮或酒精仔细擦洗各滑动面，擦洁后在四氟滑板的储油槽内注满硅脂类润滑剂，并注意硅脂清洁，坡道桥注硅脂应注意防滑。 支座底板采用锚固螺栓与支承垫石连接，安装锚固螺栓时，其外露螺杆高度不得大于螺母的厚度。

25、现浇箱梁底部预埋的钢板或滑板，应根据浇注时温度、预应力张拉、砼收缩与徐变对梁长的影响，设计相对与设计支承中心的预偏值。 盆式橡胶支座的顶板焊接在梁体底面的预埋钢板上，焊缝采用高度为6mm的角焊缝。5.3 铺设底模板在满堂支架顶托上面纵向分布15cm15cm方木，横向分布6cm10cm方木，上铺18mm厚的122cm244cm竹胶板底模。方木接头相互交错布置，方木之间调整顶托螺杆高度以保证底模线形。铺设时每块底模间缝隙用双面胶带夹缝纵横连接。底模铺设完成后，清除模板表面外双面胶带，模板表面光滑、平整，确保拼缝质量。在铺设底模前先放置好支座，并在支座位置处根据梁底的楔块尺寸在底模上开孔，在开孔处支

26、立梁底楔块的模板，楔块的底模根据预埋钢板的尺寸开孔，预埋钢板与楔块的底模用高强砂浆密封。报监理工程师检验合格后转序施工。5.4 支架静载预压5.4.1 预压荷载为了检查支架的承载力，减少和清除支架的非弹性变形及地基的沉降量 。在铺设完箱梁底模后，对全桥支架、模板进行预压，预压荷载按箱梁自重荷载的100考虑。5.4.2 预压方法预压采用大型塑料水袋装水加载。预压重量按计算荷载的50%100%分两次逐级加载。预压时每跨3个断面，每个断面模板上设置2个观测点。5.4.3 预压观测每天对观测点进行观测1次，观测的方法采用水准仪测量，测加载前标高为1，加载后标高为2，卸载后标高为3，加载后观测7天，最后

27、3天下沉均5mm后，不再观测开始卸载，根据观测结果绘制出沉降曲线。在预压前、后和预压过程中，用仪器随时观测跨中、1/4梁跨位置的变形，并检查支架各扣件的受力情况，验证、校核施工预拱度设置值的可靠性和确定支架预拱度设置的合理值。5.4.4 卸载当观测到最后3天下沉均5mm后，不再观测开始卸载。卸载完成后，观测支架的弹性变形。并绘出荷载-变形曲线，根据此曲线确定最后的预拱度。5.4.5 支架调整在支架预压完成后，重新标定桥梁中心轴线，对箱梁的底模板平面位置进行放样。预压后通过调承托精确调整底模板标高，其标高设定时考虑设置预拱度。预拱度设置要考虑梁自重所产生底拱度，下沉曲线与预留拱叠加，为成型后梁体

28、底模标高。5.5 底板腹板钢筋绑扎、设波纹管预留孔道5.5.1 钢筋检验钢筋按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆放，不得混杂，且立标牌以示识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染，并堆置在钢筋棚内。在钢筋进场后，要求提供附有生产厂家对该批钢筋生产的合格证书，标示批号和出厂检验的有关力学性能试验资料。进场的每一批钢筋，均按JTJ055-83公路工程金属试验规程进行取样试验，试验不合格的不得使用于本工程。5.5.2 钢筋制作、绑扎箱梁钢筋按设计图纸在钢筋加工棚内进行加工；纵向通长钢筋采用双面搭接焊焊接，焊接接头符合JGJ18-96钢筋焊接及验收规程的要求。焊接接头不设于最大

29、压力处，并使接头交错排列，受拉区同一焊接接头范围内接头钢筋的面积不得超过该截面钢筋总面积的50%。钢筋布置按设计图纸，在底模上标出钢筋布置的位置然后在底模上先绑扎底板钢筋，待浇筑完底板和腹板混凝土后绑扎顶板及翼板钢筋。为保证钢筋保护层的厚度，在钢筋与模板间设置触点式塑料垫块，垫块用铁丝与钢筋扎牢，并互相错开布置。 5.5.3 预应力管道及预埋件的安装在腹板普通钢筋安放基本完成后，对预应力钢材的平面和高度（相对底模板）进行放样，并在钢筋上标出明显的标记。放样完成即进行穿波纹管，波纹管连接处的缝隙应用胶带纸包缠牢，防止水泥浆渗入。张拉端锚垫板等的预埋，先制作满足设计图纸要求的角度和端头模板，将锚垫

30、板用螺栓固定于端头模板上。预应力管道的埋置位置决定了今后预应力筋的受力及应力分布情况，因此对管道的埋设严格按照设计图纸仔细认真的进行，注意平面和立面的位置，用12的钢筋焊成“”架夹住管道点焊固定在箍筋及架立筋上。安装时严格逐点检查管道的位置，如发现有不对的地方立即调整。浇筑前检查波纹管的密封性及各接头的牢固性，用灌水法做密封性试验，做完密封性试验后用高压风把管道内残留的水吹出。5.5.4 预应力钢材的放样、安放钢绞线下料长度时考虑张拉端的工作长度，下料时，切割口的两侧各5cm先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。下料后在地坪上进行编束，使钢绞线平直，每束内各根钢绞线应编号并顺序摆放，每隔1m用22号

31、铅丝编织、合拢捆扎。在波纹管、锚垫板安装完成和钢绞线编束后，即进行钢绞线穿束工作，穿束时注意不捅破波纹管。在安装预应力管道的时候，同时进行预应力钢束的穿束工作，穿束完后，用间距50cm的12“”字定位钢筋将波纹管牢固固定于钢筋骨架上，确保其平面位置和高度准确。当预应力钢筋与普通钢筋有冲突时，可适当挪动普通钢筋或切断，并在其它位置得以恢复。钢绞线外露部分用塑料膜包缠，防止污染。在穿束之前做好以下准备工作： 清除锚头上的各种杂物以及多余的波纹管。 用高压水冲洗孔道。 在干净的水泥地坪上编束，以防钢束受污染。 卷扬机上的钢丝绳要换成新的并要认真检查是否有破损处。 在编束前应用专用工具将钢束梳一下，以

32、防钢绞线绞在一起。 将钢束端头做成圆锥状，用电焊焊牢，表面要用砂轮修平滑，以防钢束在波纹管接头处引起波纹管翻卷，堵塞孔道。由于预应力束孔道是曲线状，钢绞线较长，采用人工为主、卷扬机为辅的穿束方法。用人工穿束困难时，将钢丝绳系在高强钢丝上，用人工先将高强钢丝拉过孔道，然后将钢丝绳头用半圆钢环与钢束头经焊接而接在一起，开启卷扬机将钢束徐徐拉过孔内，在钢束头进孔道时，用人工协助使其顺利入孔。底板腹板钢筋绑扎、设波纹管预留孔道完成自检合格后，报监理工程师检验合格后转序施工。5.6 腹板和内模制作与安装箱梁外侧模板采用定型钢模板，横梁、内腹模等全部采用小钢模与竹胶板组合。绑扎完腹板钢筋和预应力筋后后安装

33、腹板外模和芯模。在底模上标出腹板侧模、内腹模、翼板边线的位置，然后按标定的位置支立模板。两侧外腹板侧模之间顶、底部采用16对拉螺栓进行紧固和支撑。施工时保证模板支架的强度与刚度，防止模板变形。内腹板和横梁模板使用小钢模与竹胶板组合。为保证侧模稳固在箱梁主筋和腹箍筋上，设置一定数量的定位钢筋。准确确定模板位置，并在箱梁腹板上设置10对拉螺栓，以保证模板的结构尺寸和防止变形。内模腹板肋条间距为40cm，横向设置上下两道竖向间距为60cm的48双钢管，对拉螺栓紧固在重力卡上。在安装模板时特别注意以下问题：在梁端与横梁位置预应力锚头位置的模板和支座处模板，应按设计要求和支座形状做成规定的角度与形状，并

34、保证锚头位置混凝土面与该处钢绞线的切线垂直。在外露面底、侧面的模板，特别是预应力张拉端模板应按要求安装附着式振动器，以保证混凝土浇筑质量。所有外露面模板涂竖脱模剂，保证模板光洁、严密不漏浆。所有排气孔、压浆孔、泄水孔的预埋管及桥面泄水管按设计图纸固定到位，预埋件的预埋无遗漏且安装牢固，位置准确。腹板和内模制作与安装到位，自检合格后，报监理工程师检验合格后转序施工。5.7 底板和腹板混凝土浇筑混凝土采用强制式搅拌机集中拌制，混凝土罐车运输，混凝土汽车泵泵送入模。底板和腹板混凝土采用斜向分段、水平分层的方法进行浇筑，分段长度为3m，分层厚度为30cm ，浇筑从箱梁中部向两端推进。浇注过程中采用两台

35、泵车在桥的左右侧对称进行，每台泵车配备3台混凝土罐车运输混凝土，以保证混凝土泵车输送的连续性。在浇筑过程中安排各工种检查钢筋、支架及模板的变化，遇到情况及时处理。混凝土浇筑前对支架、模板和预埋件进行认真检查，清除模板内的杂物，并用清水对模板进行认真冲洗。浇筑过程中为防止内模移位，腹板浇筑时采取对称平衡浇筑，腹板使用插入式振捣棒振捣。底板采用插入式振捣棒振捣和平板式振动器振捣配合进行。振捣过程注意不要振破预应力束波纹管道，以防水泥浆堵塞波纹管，浇筑过程中要经常来回地拉动钢绞束的两个端头，防止浇筑时漏浆堵塞管道。在腹板两侧预应力张拉锚固区内1.5米范围内，预埋行筋，以加强锚固连接。混凝土浇筑完成后

36、采用土工布覆盖混凝土表面，洒水养护，混凝土洒水养护的时间为7天，每次洒水以保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。泵送混凝土施工工艺： 施工工艺 泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆（或1:2水泥砂浆），润滑管道后即可开始泵送混凝土。 开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。 泵送期间，料斗内的混凝土量应保持不低于缸筒口上10mm到料斗口下150mm之间为宜。避免吸入效率低，容易吸入空气而造成塞管，太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。 混凝土泵送保持连续作业，当混凝土供应不及时

37、，降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不停止，保持运转。当叶片被卡死时，需反转排队，再正转、反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。 泵送中途若停歇时间超过20min、管道又较长时，每隔5min开泵一次，泵送小量混凝土，管道较短时，采用每隔5min正反转23行程，使管内混凝土蠕动，防止泌水离析，长时间停泵（超过45min）气温高、混凝土坍落度小时可能造成塞管，将混凝土从泵和输送管中清除。 当施工时气温较高，采用温草袋覆盖管道进行降温，以降低入模温度。 泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。 泵送结束清理工作 泵送将结束时，应估算混凝土管道内和料斗内储存的混凝土量及浇捣现场所欠混凝土

38、量（150mm管径每100有1.75m3），以便决定拌制混凝土量。 泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球。先安好专用清洗水，再启动空压机，渐进加压。清洗过程中，应随时敲击输送管，了解混凝土是否接近排空。当输送管内尚有10m左右混凝土时，应将压缩机缓慢减压，防止出现大喷爆和伤人。 泵送完毕，应立即清洗混凝土泵、布料器和管道。5.8 顶板底模支立当底板、腹板混凝土浇筑3天后，顶板和底板之间设立纵向间距为90cm,横向间距为60cm的碗扣式钢管支架，支架上铺纵横向方木，标高调整好后，铺设顶板竹胶板底模板。考虑梁板浇筑完成后要拆除内模、以及顶板钢束的张拉，在支立顶模板时，按照设计要求设置预留人

39、孔，具体尺寸为80cm124cm，带混凝土成型后拆除内模且顶板钢束张拉完成后，再进行封堵。5.9 顶板、翼板钢筋绑扎顶板钢筋绑扎除按图纸严格施工外，施工工艺和要求按腹板钢筋施工进行。施工时注意预埋件的位置和数量是否正确，并报监理工程师检验。5.10 顶板混凝土浇筑 箱梁底板混凝土浇筑后，顶板和翼板混凝土浇筑前，仔细检查支架有无收缩和下沉，并将各顶托调紧。以防止支架下沉导致墩顶支座反力增大，避免墩顶出现负弯矩导致梁顶混凝土裂纹。箱梁顶板混凝土浇筑前，对接缝严格按照施工缝处理。对其表面凿毛后，用水清洗干净。浇筑前洒水湿润，以保证接缝质量。混凝土采用强制式搅拌机集中拌制，混凝土罐车运输，汽车泵泵送入

40、模。浇筑从一侧向另一侧推进。在浇筑过程中安排各工种检查钢筋、支架及模板的变化，遇到情况及时处理。顶板采用插入式振捣棒振捣和平板式振动器振捣配合进行，浇筑过程注意顶面平整度的控制。在混凝土浇筑完成后，在初凝后终凝前，采用人工对顶板表面进行刷毛处理。刷毛时掌握适当时机，先用铁刷将表面浮浆刷掉，然后清扫浮浆，最后用水清洗干净。在混凝土刷毛完成后，采用棉毡覆盖混凝土表面，洒水养护，混凝土洒水养护的时间为7天，每次洒水以保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。用于控制拆模，张拉、落架的混凝土强度试压块放置在箱梁室内，与之同条件进行养生。在养护期内，严禁利用桥面作为施工场地或堆放原材料。5.11 内模和侧模的

41、拆除连续梁侧模和内模在混凝土强度达到设计强度的75%后拆除，模板拆除轻拿轻放，严禁野蛮施工，防止对混凝土震动和碰撞，产生破坏。模板拆除以后洒水养护。 5.12 预应力钢绞线张拉预应力的施工是连续梁施工的关键，混凝土强度达到设计的85%后开始张拉。张拉前对预应力钢材、锚具、夹具和张拉设备按设计及规范要求进行检验。张拉采用双控，以张拉应力为主，伸长值进行效核。实际伸长值和理论伸长值差值控制在6范围以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后方可继续张拉。张拉程序：低松弛钢筋：0 初应力con (持荷2分钟锚固)； 钢绞线断丝、滑丝数量为：每束钢铰线断丝和滑丝允许一根，每个断面断丝之和不超过

42、该断面钢丝总数的1%。若超过上述规定，更换钢绞线后重新张拉。钢束张拉顺序为:F2F3F1,两端对称均匀张拉；顶板扁束T1由箱梁两侧向中间采用单端交替张拉。张拉时应注意的事项： 钢绞线锚固外露长度不宜小于30mm，锚具应用封端混凝土保护。切割钢绞线严禁使用电孤焊，必须使用砂轮机切割。 施工前对所有施工人员进行安全施工知识培训，确保人人掌握安全操作规程。量测钢绞线伸长值时，应停止千斤顶操作；在高压油管接头加防护套，以防高压喷油伤人；千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置对称顺直，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不均造成倾倒伤人；张拉时千斤顶两端必须放钢挡板，以防断丝伤人；两端油泵操作尽量保持一致；

43、操作人员应在千斤顶两侧，顶后严禁站人。5.13 压浆及封锚压浆是后张法预应力施工中的最后也是关键的一步，压浆前对压浆机进行认真检查，标定，用压浆机向管道内注压清水，充分冲洗，润湿管道，至全部管道冲洗完毕后，正式拌浆，开始压浆至排水孔喷出纯浆并稳定后封闭排气孔，其后对管道逐渐加压到0.6Mpa并持续5分钟后封闭，关闭压浆嘴。张拉封锚，压浆在48小时内完成，封锚前先将锚具周围冲洗干净并凿毛，然后按图纸要求布置钢筋网浇筑封锚混凝土。5.14 支架和底模的卸落当梁体预应力孔道压浆强度达到设计强度80%以上 ，并得到监理指示后，进行支架卸落和拆除底模。卸架顺序：台、墩处1/4跨径处跨中，各次卸落之间应有

44、一定的时间间歇，间歇时须将松动的杆件拧紧，使梁体落实。卸架时尤其要注意施工作业的安全。6施工控制及注意事项6.1 温度应力、裂缝、线性控制6.1.1 混凝土温度应力控制连续箱梁一次浇筑混凝土体积较大，但断面较小，底板最大厚度60cm，腹板最大厚度85cm，不属于大体积混凝土，不需要特殊温度控制。但施工时也要注意，水泥用量、其它原材料等须符合规范要求。控制入模温度，混凝土浇筑完毕，及时覆盖，洒水养护等。6.1.2 混凝土裂缝控制造成梁体混凝土裂缝的主要原因有：温度应力、支架变形及不均允沉降、不对称预应力张拉、混凝土收缩、养护不好，为此采取如下措施，防止梁体混凝土裂缝。 温度应力控制:同上节 支架变形及不均匀沉降控制:采用100%的荷载对支架进行预压，检验支架承载能力，消除非弹性变形。延长混凝土初凝时间，保证在混凝土初凝之前，相应阶段支架变形已经稳定。 预应力张拉控制：梁体混凝土达到规定的强度后，严格按设计要求的顺序对称张拉。 混