焊接缺陷及其产生原因分析.xls

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1、焊件厚度、焊条、焊丝直径和焊接参数的关系表6二二、焊焊接接缺缺陷陷及及其其产产生生原原因因分分析析熔熔焊焊缺缺陷陷缺陷名称特征产生原因检验方法焊接零件外形尺寸超差由于焊接变形造成焊接零件外形翘曲或尺寸超差1、焊接顺序不正确；2、焊前准备不当，如坡口、间隙过大或过小，未留收缩余量等；3、焊接夹具结构不良。1、目视检验；2、用量具测量。焊缝尺寸超差焊缝增高量和宽度不符合技术条件，存在过高或过低、过宽或过窄及不平滑过渡的现象1、焊接坡口不合适，2、操作时运条不当；3、焊接电流不稳定；4、焊接速度不均匀；5、焊接电弧高低变化太大。1、目视检验；2、用量具测量咬边靠焊缝边缘的母材上的缺陷1、焊接规范选择

2、不当，如电流过大，电弧过长；2、操作技术不正确，如焊枪角度不对，运条不适当；3、焊条药皮端部的电弧偏吹；4、焊接零件的位置安放不当。1、目视检验；2、宏观金相检验焊瘤融化金属流淌到未熔化的母材上所形成的金属堆积1、焊接规范不正确；2、操作技术不佳，如焊条运条方法不当，在立焊时尤其容易产生；3、焊件的位置安放不当。1、目视检验；2、宏观金相检验烧穿焊接时熔化金属局部流失致使在焊缝中形成孔洞1、焊件装配不当，如坡口尺寸不合要求，间隙太大；2、焊接电流太大；3、焊接速度太慢；4、操作技术不佳。1、目视检验；2、X射线探伤检验焊漏母材熔化过深，致使熔融金属从焊缝背面漏出1、焊接电流太大，2、焊接速度太

3、慢；3、接头坡口角度、间隙太大。1、目视检验；2、宏观金相检验；3、X射线探伤检验气孔焊缝金属表面或内部形成的孔穴1、焊件和焊接材料有油污、锈及其它氧化物；2、焊接区域保护不好；3、焊接电流过小，弧长过长，焊接速度太快。1、X射线探伤检验；2、金相检验；3、目视检验。夹杂在焊缝内部存在的金属或非金属夹杂物1、焊接材料质量不好；2、焊接电流太小，焊接速度太快；3、熔渣比重太大；4、多层焊时熔渣未清除干净。1、X射线探伤检验；2、金相检验；3、超声波检验裂纹热裂纹沿晶界面出现，裂缝断口处有氧化色。一般出现在焊缝上，呈锯齿状。1、母材抗裂性能较差；2、焊接材料质量不好；3、焊接规范选择不当；4、焊缝

4、内应力大。1、X射线探伤检验；2、金相检验；3、超声波检验；4、磁粉探伤检验；5、金相检验；6、着色探伤和荧光探伤检验冷裂纹断口无明显的氧化色，有金属光泽。产生在热影响区的过热区中1、焊接结构不合理；2、焊缝布置不当；3、焊接工艺措施不周全，如未预热或焊后冷却快再热裂纹沿晶间且局限在热影响区的粗晶区内1、焊后热处理的工艺规范不正确；2、母材性能尚未完全掌握未焊透母材与焊缝金属之间未熔化而留下的空隙，常在单面焊根部和双面焊中间1、焊接电流太小，2、焊接速度太快；3、坡口角度间隙太小；4、操作技术不佳。1、目视检验；2、X射线探伤检验；3、超声波探伤检验；4、金相检验；未熔合母材与焊缝金属之间，焊

5、缝金属与焊缝金属之间未完全熔合在一起弧坑焊缝熄弧处的低洼部分操作时熄弧太快，未反复向熄弧处补充填充金属目视检验背面凹陷焊缝背面形成的内凹或缩沟，常产生于薄板结构焊接电流太大且焊接速度太快目视检验晶间腐蚀焊接不锈钢时，焊缝或热影响区金属晶界上出现的细小裂缝1、焊接时母材中合金元素烧损过多；2、焊接方法选择不当；3、焊接材料选择不当。微观金相检验排除方法外部变形可用机械方法或加热方法矫正过宽、过高的焊缝可用机械方法去除，过窄、过低的焊缝可用熔焊方法补焊轻微的、浅的咬边可用机械方法修挫，使其平滑过渡。严重的、深的咬边应进行补焊可用铲、锉、磨等手工或机械方法除去多余的堆积金属清除烧穿孔洞边缘的残余金属，用补焊的方法填平孔洞后，再继续焊接可用铲、锉、磨等手工或机械方法去除漏出的多余金属铲去气孔处的焊缝金属，然后补焊铲除夹渣处的焊缝金属，然后补焊在裂缝两端钻止裂孔或铲除裂纹处的焊缝金属，进行补焊1、对开敞性能好的结构的单面未焊透，可在焊缝背面直接补焊。2、对于不能直接补焊的重要焊件，应铲去未焊透的焊缝金属重新焊接。在弧坑处补焊对于对接焊缝铲去焊缝金属重新焊接（指封闭结构）。对于T型接头和开敞性好的对接焊缝，可在其背面直接补焊。铲去有缺陷的焊缝，重新焊接