管道焊接工程施工方案及方法29549.pdf

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1、 1 管道焊接工程施工方案及方法 一、焊接人员及其职责 1.焊接技术人员应负责焊接工艺评定，编制焊接作业指导书和焊接技术措施，指导焊接作业，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料。2.焊接质检人员应对现场焊接作业进行全面检查和控制，负责确定焊缝检测部位，评定焊接质量，参与焊接技术措施的编制。3.无损探伤人员应由国家授权的专业考核机构考核合格的人员担任，应根据焊接质检人员确定的受检部位进行检验，评定焊缝质量，签发检验报告，对外观不合格的焊缝应拒绝检验。4.焊工必须经过考试合格方可上岗焊接，应按规定的焊接作业指导书及焊接技术措施进行施焊，且须有该项目的焊工合格证。二、管道焊接施工环境

2、要求 1.相对湿度应在 90%以下。2.手工电弧焊环境自然风速不应超过 8m/s，氩弧焊环境自然风速不应超过2m/s，超过时均应做好防风措施。3.保持焊接场地清洁。三、焊接母材及焊接材料 1.焊接母材和焊接材料应符合设计文件及工艺文件的规定，材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。2.焊条必须在规定的温度下烘干和保温，焊丝必须将其表面清除干净。焊条、焊丝的发放必须严格按照作业指导书的要求，杜绝用错。焊条、焊丝的材质必须为与母材一致。3.保护氩气纯度不应低于 99.96%，氮气的纯度不低于 99.9%。四、焊接工艺评定和焊接工艺指导书 1.施工单位在工程施焊前应具有相应

3、项目的焊接工艺评定。2.施焊焊接技术人员应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书。为确保工程质量，本工程焊接采用全氩弧焊焊接，焊接工艺评定编号为：碳钢管选用PQR101-GTAW-1-4（HP101），焊丝采用 H08Mn2SiA，规格2.0mm；不锈钢管选用 PQR129-GTAW-1-3（HP129），焊丝采用 H0Cr19Ni12Mo2，规格1.52.0mm；2 五、管道焊接方法 序号 管道材料 管道规格 焊接方法 工艺评定编号 1 碳钢管 壁厚5.5mm 手工氩弧焊 PQR101-GTAW-1-4 2 不锈钢管 壁厚5.5mm 手工氩弧焊 PQR129-GTAW-1-3 六、管道焊接

4、1.管道焊缝位置应符合下列规定：1.1直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于 150mm；当公称直径小于 150mm 时，不应小于管子外径。1.2 焊缝距离弯管起弯点不得小于 100mm，且不得小于管子外径。1.3 卷管的纵焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的 3 倍，且不应小于 100mm，同一简节上两相邻纵缝间的距离不应小于 200mm。1.4 环焊缝距支、吊架净距不应小于 50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的 5 倍，且小得小于 100mm。1.5 不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。1.6 有加固环的卷

5、管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于 100mm。加固环距管子的环焊缝不应小于 50mm。2.当设计文件无规定时，管道对接坡口采用 V 型对接坡口。不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量超过规定或外壁错边量大于 3mm 时，应对焊件进行加工，使对接坡口平滑过渡。3.焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法，若用等离子弧或氧乙炔焰等热加工方法时，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整，并对坡口及其内外表面不小于 10mm 范围的油漆、锈、毛刺等污物清理干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。4.管子或管件对接焊缝组对时应做到内壁

6、齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于 2mm。不得强行组对坡口。并应采取措防止焊接和热处理中产生的附加应力和变形。5.坡口组对完毕后先点焊固定，点焊工艺及材料应与正式焊接施工时一致，点焊强度应能保证焊缝在在式焊接过程中不致开裂。6.不锈钢管进行氩弧焊时应在其管内充满惰性气体保护。不锈钢焊件坡口两 3 侧各 100mm 范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施。7.焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序，施焊过程中应保证起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊时层间接头应错开，并保证层间温度符合焊接作业指导书的要求。每条焊缝应一次连续焊完，因故中断焊接再焊前应检查焊层表

7、面确认无裂纹后方可按原工艺要求继续施焊。8.不锈钢管焊接应在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺。9.不锈钢管焊缝应用酸洗钝化膏进行钝化处理。七、管道焊接检查 1.焊接前检查 1.1 焊接前应根据焊接工艺要求检查母材、焊接材料的选用是否符合要求。1.2 焊接前应检查施焊环境、焊接工装设备、焊接材料的干燥及清理应符合要求。1.3 坡口组对前应对各零部件的主要结构尺寸、坡口尺寸、坡口表面进行检查，其质量应符合工艺要求。1.4 坡口组对前应检查坡口及坡口两侧的清理质量应符合工艺要求。1.5 坡口组对后应检查组对构件的形状、位置、错边量、

8、角变形、组对间隙和搭接接头的搭接量应符合工艺要求。2.焊接中间检查 2.1 定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应去除后方可进行焊接。2.2 多层焊时每层焊完后，应立即进行层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层焊接。3.焊接后检查 3.1 焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。检查的项目包括：裂纹、气孔、夹渣、咬边、余高、根部收缩、角焊缝厚度不足和角焊缝焊脚不对称。3.2 站内 LNG 系统低温管道的焊缝规定进行 100%射线照相检验，其质量不低于国家现行标准 JB4730-2005承压设备无损检测的规定级合格；3.3 其它

9、对接焊缝无损探伤检查数量及合格等级应符合下表的规定：4 焊缝无损探伤检查数量及合格等级表 设计压力（MPa）射线探伤 抽查比例 合格级别 1.6P4.0 40%P1.6 10%3.4 焊缝的探伤比例及质量要求：（1）站内 LNG 系统不锈钢管道的承插焊缝的焊缝表面采用100%液体渗透检验，其质量不低于国家现行标准JB4730-2005承压设备无损检测的规定。（2）站内加油系统碳钢管道焊缝每名焊缝检测率为 10%，固定焊缝检测不小于检测数量的 40%，其质量不低于国家现行标准 JB4730-2005承压设备无损检测的规定级合格。3.5 对焊缝无损检验时发现的不允许缺陷，应消除后进行补焊，并对补焊处用原规定的方法进行检验，直至合格。对规定进行局部无损检验的焊缝，当发现不允许缺陷时，应进一步用原规定的方法进行扩大检验,扩大检验的数量应符合要求。同一焊缝的返修次数不应超过 2 次。3.6 焊缝的强度试验及严密度试验应在射线照相检验后进行，焊缝的强度试验及严密度试验方法应符合要求。