某桥梁钻孔灌注桩施工组织方案28471.pdf

《某桥梁钻孔灌注桩施工组织方案28471.pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《某桥梁钻孔灌注桩施工组织方案28471.pdf（19页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、钻孔灌注桩施工 一、桩基设计情况 主桥桩基：每座承台下设 4 根 D200cm 钻孔灌注水下混凝土群桩根底，按照摩擦桩设计，桩心间距 5 米，桩长 55 米，桩顶标高 22.0，桩底标高-33.0,桩长共计 16G 根*55=880 米。每根桩桩身混凝土标号为 C30,共3。桩底地质情况为深灰色粉土矿物或饱和中密砂56%夹石英硅质砾石44%，其中 D20MM5%，D=2-20MM39%成分，局部 深灰饱和，细砂80%+粘土矿物 20%+10-20CM 少量砾石。引桥桩基：桥墩桩基 D130cm，桩长度 40 米，每幅桥墩设 2 根桩，全桥共8 根，为 C25 混凝土，桩顶标高 29.0，桩底标

2、高-11.0；桥台桩基采用 D130 桩基，桩长 30 米，桩顶标高 29.0，桩底标高-1.0，每幅桥台根桩，共 8 根,为 C30混凝土。全桥引桥桩基共 560 米长，均为摩擦桩设计。引桥桩底地层为灰色饱和中密-稍密，粉砂层，粘土占 30%，局部夹 510CM 薄层淤泥亚粘土。地质情况详见陆羽大桥地质柱状图图 3-1。包括主桥、引桥，全桥共有桩基32根，其中D2M,L=55m者16根；D,L=40m者 8 根；D,L=30m 者 8 根。引桥桥墩、桥台桩基均布置57mm 声测管 3 根，主桥桥墩没跟撞击布置 4 根57mm 声测管以便作声波检测。为免堵管，检测管伸出桩顶桩头需要凿除局部以外

3、 20cm。二、桩基控制测量 本桥按照直线设计，中心桩号 k25+300,与天门流正交。鉴于设计并未给定桩基坐标。为正确控制桩基位置，我部决定以全站仪，采用导线坐标法测定桩基坐标的方法来控制各墩台桩基的平面位置。桩基定位放样工作是保证钻机钻孔质量的第一步。开钻前，必须做好放样测量，保护好放样骑马桩十字护桩，并报监理工程师复验通过后才能进展钻机就位。钻机就位后，要自检钻机中心垂直度和钻机中心与孔心对中情况，测定钻机护筒标高、平台或转盘标高后再请监理检查通过后才能开钻。桩基施工前要按照设计，测定原地面标高，护筒顶标高、钻机平台钻盘标高；施工中要控制进尺，认真检查桩底标高。经计算，陆羽大桥各墩台桩基

4、的坐标值见下表表 8-1。一 0#桥台(支座中心 K25+219.01)1 三、桩基施工工艺 在正式施工前，要做好钻机、钻杆、钻头直径检查等施工准备工作。1、筑岛：对河中桩基，要先进展筑岛才能施工，考虑到其作为打桩、承台开1桩 -10 -1 29 2桩 -1 29 3桩 501352.180-1 29 4桩 K25+219.737 -1 29 二 1#桥墩 1 2 3 轴线 4 1桩 -11 29 2桩 -11 29 3桩 -11 29 4桩 -11 29 三 2#桥墩 1 5 2 6 3 7 轴线 4 8 1桩 -12 -33 22 2桩 -7 -33 22 3桩 7 -33 22 4桩 1

5、2 -33 22 5桩 -12 -33 22 6桩 -7 -33 22 7桩 7 -33 22 8桩 12 -33 22 四 3#桥墩 1 5 2 6 3 7 4 8 1桩 -12 -33 22 2桩 -7 -33 22 3桩 7 -33 22 4桩 12 -33 22 5桩 -12 -33 22 6桩 -7 -33 22 7桩 7 -33 22 8桩 12 -33 22 五 4#桥墩 1 2 3 轴线 4 1桩 -11 29 2桩 -11 29 3桩 -11 29 4桩 -11 29 六 5#桥台(支座中心 K25+380.99)1 2 3 轴线 4 1桩 -10 -1 29 2桩 -1 2

6、9 3桩 -1 29 4桩 10 -1 29 挖、主梁现浇支架地基和作业平台的作用，经综合计算取筑岛面宽度 57 米，岛面素土顶高程,两侧端筑拦河防洪坝，其顶面标高在设计最高通航水位 1 米以上，取。采用机械施工，自选定取土场挖机取土，自卸汽车运土，推土机推土，压路机碾压，由中间向两边挤压河床淤泥。筑岛断面如下：图 8-1 陆羽大桥河中筑岛断面示意图 CM：2600 1550 1550 2850 2850 700 宕渣 40CM 厚 1400 1400 河床挤淤线 3 II:挤淤泥量 3 米深*74.5+74.5+1.25*3*2/2*122.8-40=3 合计：(I)+(II)=59419.

7、85+19437.3=3。详细设计见施组图 12-5.筑岛工程乃是陆羽大桥工程进度控制的根底性工程。料源落实后，要求集中大量装运推压大型设备，趁天晴昼夜不停连续作业，在一个月内完成。在桩基位置以外，尤其是两侧岛面作为路面使用的局部，岛面采用粗填宕渣填筑厚度40CM。并在适当位置，预埋 2 道 D150CM 钢筋砼管涵，疏通上游冲污水流。将来桩基和承台施工完毕后，在系梁支架搭设前，进一步做好木桩加固和面层混凝土浇筑工作。2、桩基施工：采用反循环盘旋钻机钻进成孔，人工配合机械制安钢筋笼、声测管，由砼搅拌站集中拌制人工配合输送泵送砼成桩。具体工序为：测量放样场地准备，埋设护筒钻机就位复核钻机就位对中

8、情况测设护筒及平台标高钻进施工终孔，检测孔位、孔底标高同孔深初次清孔钢筋笼、声测管安装安装砼导管二次清孔，检测泥浆浓度、孔底沉渣、孔底标高浇筑水下砼拔除护筒，钻机移位。钻孔桩施工图见图 8-2；钻孔桩工艺流程框图见图 8-3.2.1、测量放样，场地准备及护筒埋设 由测量人员根据设计坐标进展放样，初设出桩位中心点，并请现场施工人员配合加设十字骑马护桩。工程部要求放样精度在2cm 以内严于标准要求。场地要进展整平夯实；陡坡不平地段，采用枕木型钢等搭设工作平台。护筒采用钢护筒，比桩径略大 20-30cm，顶端应高出地面，平台位置偏差一般不大于 5cm，孔斜度控制在 1/100 以内，护筒四周土夯填密

9、实。图 8-3 钻孔桩施工工艺流程 2.2、关于钻孔泥浆 泥浆主要起着悬浮钻渣及护壁防坍作用，其组成为水+粘土或膨润土+外加剂，开工前应予以备制，其具体指标为：比重或相对密度：地质为粘土时取1.05 左右，砂土中取 1.1 左右。粘度=16-22s正循环，砂土地层中取 19-28s。含砂率4%正循环8-4%。施工准备 筑岛钻机平台搭设 桩位放样 埋设护筒 钻机就位 钻进 制作护筒 泥浆制备 胶体率90-95%正循环；反循环95%。酸减度PH 值：8-11PH=7 中性；PH7 碱性 失水率25正循环；反循环20ml/30min。静切力 Q=1-2.5pa 浮筒切力计.当缺乏优质粘土时，可掺用外

10、加剂改善泥浆性能。可选用碱粉或纯碱Na2CO3碳酸钠，其作用主要是使 PH 增大，使粘土颗粒进展分散膨胀，增加水化膜厚度，提高稳定性和胶体率，降低失水量，掺入量为 0.1-0.3%。2.3、钻机就位：要求钻机顶部的起吊滑轮转盘中心和桩孔中心之在同一垂直线上，其偏差不得大于 2cm。就位后，底座和顶端应平稳，钻进运行中不得沉降或移位；钻进中出现问题要及时处理。钻机就位后要复核就位对中情况及护筒顶、钻机平台标高，报请监理检查无误后再开钻。2.4、钻进中考前须知（1）开孔正确，先慢推进，再中速钻进，砂土中低挡慢速钻进；（2）连续作业，认真记录，注意土层变化处捞取渣样，区分土层并记录在案。（3）保持水

11、头，调整泥浆，及时排渣，防止斜扩、坍孔、糊钻。粘土中可用中转速，较稀泥浆，大泵量。砂粘土中必须采用轻压低档并调稠泥浆，防扩孔，主要是因地表不平钻机不稳造成摆动过大。缩孔时要检查是否钻锥磨损过大，要及时补焊；检查地层是否变化，要及时增稠泥浆浓度。缩孔后要用钻锥上下反复扫孔，以扩大至设计孔位，当出现斜孔，要注意检查分析原因，进展处理，在偏斜处吊住钻锥反复扫孔，使其正直，严重偏孔时，回填处理，待沉积密实后再钻进。遇坍孔采用回填处理，采取改善泥浆性能等措施后，重新钻进，如坍孔部位不深那么采取埋深护筒法，夯实筒周土。为防糊钻，要适当控制泥浆稠度，排渣能力和进尺。假设严重糊钻，应停钻提出钻杆，去除钻渣。（

12、4）孔口严禁随意站人，因故停钻，钻锥不得留在孔内以防掉钻。孔口要加覆盖。（5）故障处理时，严禁在不平安的状态下进展。2.5、清孔 钻毕后经自检和监理检查符合有关指标要求后，先进展初次清孔，待钢筋笼安装就位后，再进展二次清孔。初次清孔可采用换浆清孔法，用较小密度的泥浆压入，浮出钻渣及稠浆，或抽浆清孔法，遇钻碴块度较大时可采用掏碴法清孔。二次清孔是在浇砼前，通过导管或泵管对孔底进展高压射水，使剩余少量沉淀物飘浮后，检查孔口、孔中、孔底泥浆相对密度到达 1.051.2，符合质量标准要求，孔底沉淀厚度不大于设计规定后，立即灌注水下砼。清孔考前须知：1清孔排渣时，要保持孔内水头高度，防止坍孔；2不得用加

13、深孔底深度之法代替清孔；3清孔质量要达标。2.6、钢筋笼、声测管的制作安装考前须知 1严格按照标准要求，确保施焊质量。钢筋的纵向焊接采用搭接焊，加强筋间距两米，要求采用双面焊，焊缝长度大于 5d，第一根加强筋的位置，引桥桩基要求安装在笼顶以下95100cm 处，注意对于桥台 d130cm 桩基加强筋采用22 筋；对于引桥桥墩 d130cm 桩基加强筋采用25 筋；对于主桥墩 d200cm 桩，加强筋采用25 筋，第一根加强筋应安设于笼顶以下 185-195cm 处。骨架相接相邻接头应错开布置，两接头间净距1.3 倍搭接长度，即1.3*10*d单面焊，d 为刚筋直径，且接头面积不大于 50%百分

14、率，满足搭接长度区段要求即 30d 且50cm，如引桥桥墩桩基设计主筋为 d25mm，故搭接长度为 75cm，即二接头错开净距要75cm，骨架搭接焊可采用单面焊，焊缝长度10d=25cm对于 D=25mm 而言。焊缝宽度厚度要符合要求，焊碴要及时处理，焊接应根据有关规定要求见证取样送检。2采用合格的电焊条及钢筋规格，技术性能应符合有关要求 级钢筋：可使用结 421 电焊条；级钢筋：应使用结 502、结 506 电焊条；级钢筋：应使用结 506 电焊条 3严格下料尺寸，控制损耗及骨架质量 损耗率规定为 2%，认真下料，减少骨架节数，以控制损耗并减少焊接节段。骨架长度施工误差要求+5mm -10m

15、m；骨架宽、高度或直径误差5mm；箍筋间距：点焊10mm，绑扎20mm，安装时取20mm；受力钢筋排距5mm，间距20mm；安装保护层厚度10mm。4吊装中要有足够刚度和稳定性，防止变形、松散移位。吊装时要垂直下笼，居中安设，笼位标高要符合设计要求即主桥墩桩钢筋笼顶在承台底面或桩顶以上 175cm 处，即标高 23.75M；引桥桥墩台由于设计上是将柱钢筋伸入桩基内 100CM，钢筋笼顶的标高即为桩顶标高 29.0，而桩浇筑时应浇筑至 28.0标高以上 1 米，将来再破除 1 米松散混凝土，接立柱钢筋后，再采取安装钢模接桩方式接桩 1 米，采用吊环一端焊牢在骨架对称两端套钢管或枕木固定防止笼掉入

16、桩底，并加压防止浇筑中钢筋笼上浮，吊点不得直接附着在护筒上，以免压沉或使护筒移位，倾斜，安装后要检查笼中与桩中是否对齐，并采用横向固定措施防止笼顶摆动。5按设计预埋声测管 全桥 32 根桩均布设声测管。主桥主墩每根桩基布置 4 根声测管；引桥每根桩布设 3 根声测管；声测管管径57mm，每根管节接头用 80mm 长70mm套管套接，不使漏水，每个管顶用 1cm 厚76mm 钢板或密封件密封。管底深入桩底。三根管正三角形4 根管子那么对称布设于钢筋笼内圈，与钢筋笼加强筋点焊或绑扎成一体，安装时不得弯折，存损。管顶高于桩顶左右，检测管最后就位前要注满水，并用木塞堵死以防杂物堵管。设计如有变更，那么

17、在有关单位正式变更后按设计变更办 2.7 水下砼浇注考前须知 水下混凝土灌注采用泵送混凝土，泵送至钻机井口。1选用合格原材料，备料充足；严格施工配合比，拌制均匀。砂采用中粗砂含泥量3.0%，细度模数 mx=2.33.0。碎石为 14cm 机制碎石，优先选用卵石，压碎值 13%20%之间，含泥量1%，针片状颗粒含量10%，水泥砼含砂率 40%50%，以增加和易性。水：PH4的酸性水及含硫酸盐量按照计，超过水质量的 0.27%者不得使用，饮用水可直接使用。水泥按配合比采用的标号使用，缓凝剂按配合比掺量，先溶于水，再使用。坍落度 202。拌制时间：2.mim/盘从搅拌加水算起.每根桩混凝土用材备料要

18、求见表 8-2.表 8-2 陆羽大桥桩基混凝土用料备料表 部位 方量 砂 水泥 石 粉煤灰 外加剂 m3 m3 T m3 T kg 主桥桥墩桩 106 74.4 187 744 引桥桥墩桩 32 23 57 230 引桥桥台桩 24 43 172 泵送砼浇筑前，应先检查输送泵机和泵管情况，用水先冲，再用砂浆砼试管。2导管埋置及首批砼灌注，确保每次灌注首批砼前，导管埋入距离桩底2540cm 处，首批砼灌注后，导管埋入砼埋深应大于 1m。首批砼浇入量：设导管内径 d导=25cm，应满足导管初次埋深，导管底至桩底距离 对于桥台桩 D=130cm,L=30M 砼初灌量为 V1.05)2/42导/430

19、-1.4/2.63(当 d 导=35cm V3)对于引桥桥墩桩 D=130CM，L=40m 砼初灌量为 V1.05)2/42导/440-1.4/2.63(当 d 导=35cm V3)对于主桥桥墩桩 V1.05)2/42导/455-1.4/2.63！如假设灌注砼后导管进水，应吸出或清出已浇砼，重新灌注。3连续灌注，及时测深，注意拆管 测深后要随记录,计算埋深，留意灌注标高，导管埋深正常状态，不宜大于 6米，但不得小于 2 米，尤其是灌注出现异常，砼发生凝结，灌注慢,提升能力较差的情况下，导管埋深不宜太深，而规定导管埋深不小于 2 米，因为导管时常处于运动状态下，抽拉时很容易造成砼夹泥层断桩，这对

20、于成桩质量的影响是致命的，这往往也是构成桩质量责任事故的直接原因。保持砼灌注的连续性至关重要，总体来说，正常情况下应快速灌注，而当导管内砼不注满时，应徐徐灌注，以防在管内形成高压气囊，给拔管带来困难，且容易因积气而形成蜂窝气孔气洞。严禁往导管内冲水稀释砼，但要保持护筒内水头稳定，防止塌孔。4防止钢筋笼骨架上浮 砼面接近钢筋骨架，应使导管保持较大埋深，不要随意搅动或提升降落导管，并放慢灌注速度，以减少冲击力；待砼面进入骨架一定深度后，再适当提升导管，使骨架在导管下口有一定埋深2m 左右。5最后一段砼灌注，要准确测出砼的高程，去除桩顶浮渣，泥浆等，减少砼灌注压力，桩身因为桩顶埋入土层较深，为保证桩

21、顶质量，砼灌注顶标高要高出设计 1.0 米，等基坑开挖后再行凿除。2.8、成桩质量允许偏差 孔中心位置：群桩：10cm；单排桩5cm 孔径：设计 倾斜度：1%直桩 孔深摩擦桩：不小于设计 沉淀厚度：设计桩径的 0.4 倍，或按设计要求取15cm。二次清孔灌砼前泥浆指标：相对密度 1.051.2，粘度 1720s 桩的强度：不小于设计评定标准要求，含砂率4%。钢筋骨架底面高程50mm 伸入承台内的锚固筋长度应符合设计要求。四、平安、环保和文明施工要求 1、钻机操作、电焊操作，起重操作，砼搅拌机、输送泵机物、司机、电工等作业人员均应由有经历的人员担任，特殊工种应持证上岗；2、各工种协同作业，要明确

22、责任，协同作战，树立良好的质量责任感，分工不分家，把每道工序都当作最后一道工序，努力创优。3、要注意环境保护，泥浆不能乱排乱放，要引运到适当地点处理，防止污染河流，明确谁引起污染谁负责，多余的砼也不能随处丢弃，要用于浇筑人行道步板或铺筑场地。4、要注意遵守劳动纪律和文明施工平安生产制度，要主生产，做到文明施工从我做起，平安第一，永不麻痹。具体内容由主管平安的同志在施工前进展平安技术交底和工人上岗前的平安教育。5、作好原始记录和质量评定资料，试验和质检人员要根据交底多到现场狠抓质量，绝不手软，严把自检互检交接检关，严格按程序办事。6、一座承台桩基完成后要及时安排挖基坑、凿桩头，进展桩基无破损质量

23、检测以确保工期。7、桩的砼灌注制安作好配料通知单，灌注中要按要求制备试件。每根桩制作试件不少于 2 组，如果浇筑时间过长，那么多作一组。8、要求业主抓紧落实供电缺乏问题。工地现场要配备发电机组，以防混凝土灌注中出现停电现象，酿成质量事故。五、桩基施工常见质量问题及对策 引起钻孔灌注桩质量事故的成因较多，一个不慎，某个环节就可能会出现重大质量事故。因此，在桩基工程开工前应做好各项准备工作，认真审查地质勘探资料和设计文件，实行会审和技术交底制度，做好现场试桩工作。施工过程中抓好泥浆和砼质量，详细做好各项施工记录，牢牢把好钻孔、清孔、钢筋笼安装和砼灌注等关键工序的质量关，是防止质量事故发生的行之有效

24、的措施。常见主要问题及相应对策大致如下：1、地质勘探、设计资料与实际不符：主要存在勘探孔间距太大、孔深太浅、土工试验数量缺乏、土工取样和土工试验不标准、桩周摩阻力和桩端阻力不准等问题。设计文件主要存在对地质勘探资料没有认真消化、桩型选择不当、峻工地面标高不清等问题。因此，在桩根底开场施工前，应针对这些问题对地质勘探资料和设计文件进展认真审查。另外，对桩根底持力层厚度变化较大的场地，应适当加密地质勘探孔，必要时进展补充勘探，防止桩端落在较薄的持力层上而发生桩端冲切破坏。场地有较厚的回填层和软土层时，设计者应认真校核桩基是否存在负摩擦现象。2、孔口高程：误差主要有两方面，一是由于地质勘探完成后场地

25、再次回填，计算孔口高程时疏忽引起的误差。二是由于施工场地在施工过程中废渣的堆积，地面不断升高，孔口高程发生变化造成的误差。其对策是认真校核原始水准点和各孔口的绝对高程，每根桩开孔前复测一次桩位孔口高程。3、钻孔深度误差 有些工程在场地回填平整前就进展工程地质勘探，地面高程较低，当工程地质勘探采用相对高程时，施工应把高程换算一致，防止出现钻孔深度的误差。另外，孔深测量应采用丈量钻杆的方法，取钻头的 2/3 长度处作为孔底终孔界面，不宜采用测绳测定孔深。钻孔的终孔标准应以桩端进入持力层深度为准，不宜以固定孔深的方式终孔。因此，钻孔到达桩端持力层后应及时取样鉴定，确定钻孔是否进入桩端持力层。4 孔径

26、误差 孔径误差主要是由于工人疏忽用错其他规格的钻头，或因钻头陈旧，磨损后直径偏小所致。对于桩径 8001200mm 的桩，钻头直径比设计桩径小 3050mm 是合理的。每根桩开孔时，合同双方的技术人员应验证钻头规格，实行签证手续。5 钻孔垂直度不符合标准要求 造成钻孔垂直度不符合标准要求的主要原因如下：1、场地平整度和密实度差，钻机安装不平整或钻进过程发生不均匀沉降，导致钻孔偏斜。2、钻杆弯曲、钻杆接头间隙太大，造成钻孔偏斜。3、钻头翼板磨损不一，钻头受力不均，造成钻头偏离方向。4、钻进遇软硬土层交界面或倾斜岩面时，钻压过高使钻头受力不均，造成钻头偏离方向。控制钻孔垂直度的主要技术措施为：1、

27、压实、平整施工场地。2、安装钻机时应严格检查钻进的平整度和主动钻杆的垂直度，钻进过程应定时检查主动钻杆的垂直度，发现偏差应立即调整。3、定期检查钻头、钻杆、钻杆接头，发现问题及时维修或更换。4、在软硬土层交界面或倾斜岩面处钻进，应低速低钻压钻进。发现钻孔偏斜，应及时回填粘土，冲平后再低速低钻压钻进。5、在复杂地层钻进，必要时在钻杆上加设扶整器。6、钻孔塌孔与缩径 3、粘度为 2030s、含砂率6，假设孔内自然造浆不能满足以上要求时，可采用加粘土粉、烧碱、木质素的方法，改善泥浆的性能，通过对泥浆的除砂处理，可控制泥浆的密度和含砂率，没有特殊原因，钢筋笼安装后应立即灌注砼。7、桩端持力层判别错误

28、持力层判别是钻孔桩成败的关键，现场施工必须给予足够重视。对于非岩石类持力层，判断比拟容易，可根据地质资料的深度，结合现场取样进展综合判定。对于桩端持力层为强风化岩或中风化岩的桩，判定岩层界面难度较大，可采用以地质资料的深度为根底，结合钻机的受力、主动钻杆的抖动情况和孔口捞样进展综合判定，必要时进展原位取芯验证。8、孔底沉渣过厚或开灌前孔内泥浆含砂量过大 3。清孔整个过程应专人负责孔口捞渣和测量孔底沉渣厚度，及时对孔内泥浆含砂率和孔底沉渣厚度的变化进展分析，假设出现清孔前期孔口泥浆含砂量过低，捞不到粗砂粒，或后期把孔内泥浆密度降低后，孔底沉渣厚度增大较多。那么说明前期清孔时泥浆的粘度和稠度偏小，

29、砂粒悬浮在孔内泥浆里，没有真正到达清孔的目的，施工时应特别注意这种情况。9、水下砼灌注和桩身砼质量问题 砼配制质量关系到砼灌注过程是否顺利和桩身砼质量两大方面，有足够的理由要求我们对它高度重视。要配制出高质量的砼，首先要设计好配合比和做好现场试配工作，采用高标号水泥时，应注意砼的初凝和终凝时间与单桩灌注时间的关系，必要时添加砼缓凝剂。施工现场应严格控制好配合比特别是水灰比和搅拌时间。掌握好砼的和易性及砼的坍落度，防止砼在灌注过程发生离析和堵管。标准规定，灌注导管底端至孔底的距离应为 300500mm，初灌时导管埋深应1000mm。在计算砼的初灌量时，个别施工单位只计算了 1.3m 桩长所需的砼

30、量，漏算导管内积存的砼量，初灌量缺乏造成埋管深度达不到标准值。另一方面，施工单位准备的导管长度规格太少，安装导管时配管困难，有时导管低至孔底的距离偏大，而导管安装人员没有及时把实际距离通知砼灌注班，形成初灌量缺乏导致埋管深度达不到标准值，形成质量问题或隐患。因此，正确的计算砼初灌量非常重要。初灌砼量 V 应根据设计桩径、导管管径、导管安装长度、孔内泥浆密度进展计算，且 VV0+V1。V0为桩长的砼量，V0D2/4单位：m3；其中 1.2桩的理论充盈系数；D设计桩径m。V1为初灌时导管内积存的砼量，V1(hd2/4)d/2.4(单位：m3)；h导管安装长度m；d导管直径m；孔内泥浆密度t/m3;

31、0.55导管内壁的摩阻力系数；2.4砼的密度t/m3。9.2、灌注砼时堵管 灌注砼时发生堵管主要由灌注导管破漏、灌注导管底距孔底深度太小、完成二次清孔后灌注砼的准备时间太长、隔水栓不标准、砼配制质量差、灌注过程灌注导管埋深过大等原因引起。灌注导管在安装前应有专人负责检查，可采用肉眼观察和敲打听声相结合的方法进展检查，检查工程主要有灌注导管是否存在小孔洞和裂缝、灌注导管的接头是否密封、灌注导管的厚度是否合格。必要时采用试拼装压水的方法检查导管是否破漏。灌注导管底部至孔底的距离应为 300500mm，在灌浆设备的初灌量足够的条件下，应尽可能取大值。隔水栓应认真细致制作，其直径和园度应符合使用要求，

32、其长度应200mm。完成第二次清孔后，应立即开场灌注砼，假设因故推迟灌注砼，应重新进展清孔。否那么，可能造成孔内泥浆悬浮的砂粒下沉而使孔底沉渣过厚，并导致隔水栓无法排出导管外而发生堵管事故。9.3、灌注砼过程钢筋笼上浮 引起灌注砼过程钢筋笼上浮的原因主要有如下三方面：1、砼初凝和终凝时间太短，使孔内砼过早结块，当砼面上升至钢筋笼底时，砼结块托起钢筋笼。2、清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，砼灌注过程中砂粒回沉在砼面上，形成较密实的砂层，并随孔内砼逐渐升高，当砂层上升至钢筋笼底部时便托起钢筋笼。3、砼灌注至钢筋笼底部时，灌注速度太快，造成钢筋笼上浮。假设发生钢筋笼上浮，应立即查明原因，采取相应措施，

33、防止事故重复出现。9.4、桩身砼强度低或砼离析 发生桩身砼强度低或砼离析的主要原因是施工现场砼配合比控制不严、搅拌时间不够和水泥质量差。严格把好进库水泥的质量关，控制好施工现场砼配合比，掌握好搅拌时间和砼的和易性，是防止桩身砼离析和强度偏低的有效措施。9.5、桩身砼夹渣或断桩 引起桩身砼夹泥或断桩的原因主要有如下四方面：1、初灌砼量不够，造成初灌后埋管深度太小或导管根本就没有入砼内。2、砼灌注过程拔管长度控制不准，导管拔出砼面。3、砼初凝和终凝时间太短，或灌注时间太长使砼上部结块，造成桩身砼夹渣。4、清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，砼灌注过程中砂粒回沉在砼面上，形成沉积砂层，阻碍砼的正常上升，当

34、砼冲破沉积砂层时，局部砂粒及浮渣被包入砼内。严重时可能造成堵管事故，导致砼灌注中断。导管的埋管深度宜控制在 26 米之间，假设灌注顺利，孔口泥浆返出正常，那么可适当增大埋管深度，以提高灌注速度，缩短单桩的砼灌注时间。砼灌注过程拔管应有专人负责指挥，并分别采用理论灌入量计算孔内砼面和重锤实测孔内砼面，取两者的低值来控制拔管长度，确保导管的埋管深度2 米。单桩砼灌注时间宜控制在 1.5 倍砼初凝时间内。9.6、桩顶砼不密实或强度达不到设计要求 桩顶砼不密实或强度达不到设计要求，其主要原因是超灌高度不够、砼浮浆太多、孔内砼面测定不准。对于桩径1000mm 的桩，超灌高度不小于桩长的 4。对于桩径10

35、00mm 的桩，超灌高度不小于桩长的 5。对于大体积砼的桩，桩顶 10 米内的砼应适当调整配合比，增大碎石含量，减少桩顶浮浆。在灌注最后阶段，孔内砼面测定应采用硬杆筒式取样法测定。10、砼灌注过程因故中断的处理方法 砼灌注过程中断的原因较多，在采取抢救措施后仍无法恢复正常灌注的情况下，可采用如下方法进展处理：1、假设刚开灌不久，孔内砼较少，可拔起导管和吊起钢筋笼，重新钻孔至原孔底，安装钢筋笼和清孔后再开场灌注砼。2、迅速拔出导管，清理导管内积存砼和检查导管后，重新安装导管和隔水栓，然后按初灌的方法灌注砼，待隔水栓完全排出导管后，立即将导管插入原砼内，此后便可按正常的灌注方法继续灌注砼。处理过程必须在砼的初凝时间内完成。3、砼灌注过程因故中断后拔除钢筋笼，待已灌砼强度到达 C15 后，先用同级钻头重新钻孔，并钻除原灌砼的浮浆，再用500 钻头在桩中心钻进 300500mm 深，这样就完成了接口的处理工作，然后便可按新桩的灌注程序灌注砼。