绿洲工程质量管理实施细则28224.pdf

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1、 1 绿洲工程质量管理实施细则 工程施工坚持“百年大计、质量第一”的方针，以创武汉市“黄鶴杯”为目标。施工中坚持试验先行，样板引路，依靠科技，严密组织，规范管理，标准施工，过程控制，确保一次验收合格率 100%，优良率为 85%，特制定本工程的质量管理细则。一、钻孔灌注桩质量管理措施 1、成孔 钻孔：钻孔桩施工根据设计图纸标明的桩径及地质资料选择适合本地区施工的钻机类型，钻头就位正确、垂直，允许偏差为纵向20mm、横向100mm；垂直度 1/250，孔深不小于设计高度。护筒：护筒要坚实，不漏水，护筒内径大于柱径；筒顶高程至少高出地平 0.3m以上，筒底埋入原状土不少于 1.2m,护筒四周用粘性

2、土回填、压实。泥浆：泥浆比重 1.15-1.25,粘稠度 18-22S，含砂率4%，孔底沉碴厚度100mm。2、钢筋笼制作 原材料的使用：对进场钢材要做到资料齐全，证货相符，并经复检合格后方可使用。钢筋笼制作：主筋与加强箍筋应全部焊接，主筋连接以闪光焊为主；在同一截面内焊接头数50%；箍筋采用螺旋筋，钢筋笼设置 2 钢筋保护层定位装置和焊接吊装耳环。钢筋笼的允许偏差：主筋间距10mm，箍筋间距20mm，钢筋笼长度30mm，钢筋笼直径10mm，个别扭曲10mm，加强筋间距20mm。钢筋笼吊装就位时应检查摆放方向是否与设计方向一致。3、混凝土灌注质量保证措施 检查混凝土配合比、坍落度（控制在 16

3、-22cm之间）及外掺剂使用情况。检查砼导管内壁是否有残留砼，导管每节之间是否脱节或漏水，导管拆装是否灵活。浇注过程中导管一定要保持始终在孔洞中心。安导管时，检查导管第一节底管长度是否4.0m；浇注砼前在导管内放置一气球，浇注砼后气球从导管底部压出，第一次浇注砼量必须保证导管底端能埋入砼中 0.8-1.3m，以后随时测量浇注深度，并确保导管埋置深度（一般控制在 1.5-2.0m），防止导管提拔过快、过多造成断桩；每根桩的试件不得少于三组。核算砼浇注数量（浇注数量必须大于按孔径计算的体积，充盈系数一般土质为 1.1）。混凝土浇注完毕要检查桩顶标高（必须高于设计桩顶标高0.8m以上）。4、灌注桩的

4、质量通病及产生原因 桩孔偏斜、垂直度超标。3 产生原因：钻机底座未安置水平或基底产生不均匀沉陷；钻孔过程中遇到较大孤石或探头石，钻头受阻力不匀；钻杆弯曲、接头不直，导向杆不垂直；扩孔时，扩孔偏大，钻头偏离。坍孔或缩颈。产生原因：土质松软，未采取措施（如进尺速度太快、转速太快或停在某一处空转时间过长等）；泥浆比重不够，未起到护壁作用；护筒埋置太浅，水头高度不够。钢筋笼制作不符合要求，保护层不够。产生原因：主筋焊接电流过大，一次达到焊接高度，使接头产生脆断；成笼时，电流过大咬伤筋；钢筋笼堆放、起吊、运输不足或支垫位置不合理；保护层垫块支垫数量不足或支垫位置不合理。桩身砼强度差或有断桩现象。产生原因

5、：砼配合比不当，原材料不合格或计量失控；砼浇注高度过大，砼有离析现象；由于外界原因（搅拌机故障、运输故障、导管堵塞）等使砼不能连续浇注，中断时间过长；导管提升过快，埋置深度掌握不好，甚至于导管脱离砼面。二、基坑支护体系质量管理措施 1、钢支撑架设 横撑系统所使用的原材料型号、尺寸及力学性能必须符合设计要求。横撑安装前应先拼装，拼装后两端支点中心线偏心应不大于 4 20mm。安装后总偏心量应不大于 50mm。横撑应在土方开挖至其设计位置后及时安装，并按设计要求对坑壁施加预应力，预应力允许偏差为50kN，顶紧后固定牢固。设有腰梁的横撑，其腰梁应与桩体水平连接牢固后，方可安装横撑。横撑安装位置允许偏

6、差为：高程50mm，水平间距100mm。围囹安装后标高误差在30 mm之内。焊接人员必须持证上岗，焊接施工时采用 E43焊条，所有焊缝应饱满，焊缝厚度不小于 10 mm。、焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、为熔合、加渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区无飞溅残留物。所有直接受力的钢板端面皆应预先铣平。腰梁与钻孔灌注桩之间的通长空隙，应用强度等级不低于 C30的混凝土或者高强灌浆料填实。钢支撑固定端与钢围檩钢板间的缝隙要求用钢板塞紧，不能用圆弧受力，而要求钢管截面受力。要求焊缝满焊，焊接牢固。活络头与钢围檩间的缝隙用钢板塞严，不能将钢板立着塞，要求将钢板平着塞进去，焊缝满焊，焊接牢固。

7、钢围檩下的三角支架应安装牢固后，方可架设钢围檩。2、桩间网喷 桩间网喷混凝土所用钢材、水泥等原材料必须符合设计要求。喷射混凝土面层厚度应符合设计要求。允许偏差为10mm。钢筋网片制作要符合设计要求，安装时网片搭接 150 mm。5 现场拌和的喷锚料计量应准确，河砂含水率不可大于 8%，拌和后停放时间不可超过 1.5小时。试验室按照要求制作大板切割试件。三、土方开挖质量管理措施 1、当基坑用机械开挖至基底时，要预留 0.30.5m厚土层用人工开挖，以控制基底超挖，并不可扰动基底土，如发生超挖，应按设计规定处理。2、基坑开挖完成后，应由监理会同勘察、设计部门、建设单位及施工单位进行基底验槽，并做好

8、验槽记录，当基底土质与设计不符时，要根据设计部门意见进行基底处理。3、基坑开挖的轴线、长宽、边坡坡率及基底标高的检验应符合下要求。基坑开挖检验标准 序号 项 目 允许偏差 检验频率 检验方法 范围 点数 1 轴线位置 5mm 纵横轴线 4 经纬仪测量 2 长、宽 以轴线控制，不小于设计值，且应考虑围护结构的施工误差适当外放 整个基坑 8 经纬仪、钢尺测量 6 3 基底标高+10mm，-20mm 每一基底分段 5 水准仪测量，每 5m长为一分段 4 边坡坡率 不小于设计值 每一边坡断面 1 观察或坡度尺量 4、基坑周边 2m 内不得堆载；基坑开挖过程中，特别注意不得损坏和碰撞支护结构和其中的支撑

9、；5、开挖基坑纵向中间部分土体，两侧留出 3.5m左右工作平台作为下一步土体开挖，以便在此工作台上施作桩间网喷砼及钢支撑，（中间土体开挖深度不得超出土体失稳剪切角以下）。四、防水施工质量管理措施 1、卷材防水层所用卷材及主要配套材料必须符合设计及规范要求。2、卷材防水层及其变形缝、施工缝、穿墙管道等细部做法均须符合下列要求。变形缝的防水施工 止水带宽度和材质的物理性能均应符合设计要求，且无裂缝和气泡；接头应采用热接，不得叠接，接缝平整、牢固，不得有裂口和脱胶现象；中埋式止水带中心线应和变形缝中心线重合，止水带不得穿孔或用铁钉固定；变形缝设置中埋式止水带时，混凝土浇筑前应校正止水带位置，表面清理

10、干净，止水带损坏处应修补；顶、底板止水带的下侧混 7 凝土应振捣密实，边墙止水带内外侧混凝土应均匀，保持止水带位置正确、平直，无卷曲现象；变形缝处增设的卷材或涂料防水层，应按设计要求施工。施工缝的防水施工应符合下列规定：水平施工缝浇筑混凝土前，应将其表面浮浆和杂物清除，铺水泥砂浆或涂刷混凝土界面处理剂并及时浇筑混凝土；垂直施工缝浇筑混凝土前，应将其表面清理干净，涂刷混凝土界面处理剂并及时浇筑混凝土；施工缝采用遇水膨胀橡胶止水条时，应将止水条牢固地安装在缝表面预留槽内；施工缝采用中埋止水带时，应确保止水带位置准确、固定牢靠。穿墙管道的防水施工应符合下列规定：穿墙管止水环与主管或翼环与套管应连续满

11、焊，并做好防腐处理；穿墙管处防水层施工前，应将套管内表面清理干净；套管内的管道安装完毕后，应在两管间嵌入内衬填料，端部用密封材料填缝。柔性穿墙时，穿墙内侧应用法兰压紧；穿墙管外侧防水层应铺设严密，不留接茬；增铺附加层时，应按设计要求施工。中埋式止水带中心线应与施工缝、变形缝中心线重合，止水带应固定牢靠、平直，不得有扭曲现象。8 穿墙管止水环与主管或翼环与套管应连续满焊，并做防腐处理。接缝处混凝土表面应密实、洁净、干燥；密封材料应嵌填严密、粘结牢固，不得有开裂、鼓泡和下塌现象。3、卷材防水层的基层应牢固，基面应洁净、平整，不得有空鼓、松动、起砂和脱皮现象；基层阴阳角处应做成圆弧形或钝角。4、卷材

12、防水层的搭接缝应粘(焊)结牢固，密封严密，不得有皱折、翘边和空鼓等缺陷。5、侧墙卷材防水层的保护层与防水层应粘结牢固，结合紧密、厚度均匀一致。6、卷材搭接宽度的允许偏差为-5mm。7、卷材防水层必须采用与卷材相适应的胶粘剂，其涂刷应符合设计和产品技术文件的规定。8、卷材防水层必须在基层面验收合格后方可铺贴，并在铺贴完毕经验收合格后及时施工保护层。卷材铺贴的基层面应符合下列规定：基层面应洁净；基层面必须坚实、平整，其平整度允许偏差为 3mm，且每平方米范围内应不多于一处；基层面阴、阳角处应做成直径 100mm圆弧或 50 50mm钝角；保护墙找平层，永久与临时保护墙分别采用水泥和白灰砂浆抹面，其

13、配合比均为 1:3，厚度为 1520mm；9 基层面应干燥，含水率不宜大于 9。9、卷材防水层搭接宽度应符合下表规定。卷材搭接允许宽度值（mm）采用多层卷材时，上下两层卷材不得相互垂直铺贴。10、防水卷材在以下部位必须铺设附加层，其尺寸应符合下列规定：阴阳角处：500mm幅宽；变形缝处：600mm幅宽，并上下各设一层；穿墙管周围：300mm幅宽，150mm长。11、卷材铺贴基层面应涂刷处理剂，干燥后先铺贴附加层，并在基层面上测放出基准线后，方可进行卷材铺贴。12、卷材防水层铺贴应符合下列规定：卷材胶粘剂必须涂满铺匀。卷材铺贴长边应与结构纵向垂直，其两幅搭接长度应符合本标准第 4.2.2.4条的

14、规定。上下两层卷材搭接缝应错开 1 2 幅宽。卷材粘贴：底板底部卷材与基层面应按设计确定采用点粘法、条粘法或满粘法粘贴；立面和顶板的卷材与基层面、附加层与基层面、搭接宽度 铺贴方法 卷材种类 短边搭接宽度 长边搭接宽度 满粘法 空铺法 点粘法 条粘法 满粘法 空铺法 点粘法 条粘法 高聚物改性沥青防水卷材 80 100 80 100 10 附加层与卷材及卷材之间必须采用满粘法粘贴。卷材应自平面向立面由下向上铺贴，其接缝应留置于平面上，距立面不应小于 600mm。卷材应随胶粘剂边涂边贴，并展平压实，卷材之间以及与基层面之间必须粘贴紧密，粘贴缝粘贴封严。13、卷材防水层完工并经验收合格后应及时做保

15、护层。保护层应符合下列规定：顶板的细石混凝土保护层与防水层之间宜设置隔离层；底板的细石混凝土保护层厚度应大于 50mm；五、主体结构模板施工质量管理措施 1、模板安装 安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架；上、下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水；模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂；混凝土浇筑前，模板内的杂物应清理干净；对清水混凝土工程及装饰混凝土工程，应使用能达到设计效果 1

16、1 的模板。用作模板的地坪、胎膜等应平整光洁、不得产生影响构件质量的下沉、裂缝、起砂或起鼓。对跨度不小于 4m 的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要 求 起 拱；当 设 计 无 具 体 要 求 时，起 拱 高 度 宜 为 跨 度 的1/1000-3/1000。固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固，其允许偏差应符合下表规定。预埋件、预留孔洞的允许偏差 序号 项 目 允许偏差（mm）1 预埋钢板中心线位置 3 2 预埋管、预留孔中心线位置 3 3 插 筋 中心线位置 5 外露长度 10 0 4 预埋螺栓 中心线位置 2 外露长度 10 0 5 预留洞 中心线位置 10

17、尺 寸 10 0 注：检查轴线位置时，应沿纵横两个方向量测，并取其中的较大值。现浇结构模板安装的允许偏差和检验方法应符合下表规定。12 现浇结构模板安装允许偏差和检验方法 序号 项 目 允许偏差(mm)检验方法 1 轴线位置 5 钢尺检查 2 底模上表面标高 5 水准仪或拉线、钢尺检查 3 截 面 内部尺寸 基 础 10 钢尺检查 柱、墙、梁 4 5 钢尺检查 4 层 高 垂直度 不大于 5m 6 经纬仪或吊线、钢尺检查 大于 5m 8 经纬仪或吊线、钢尺检查 5 相邻两板表面高低差 2 钢尺检查 6 表面平整度 5 2m 靠尺和塞尺检查 注：检查轴线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的

18、较大值。2、模板拆除 底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计要求；当设计无具体要求时，混凝土强度应符合下表规定。13 底模拆除时的混凝土强度要求 序号 构件类型 构件跨度（m）达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分比（%）1 板 2 50 2，8 75 8 100 2 梁、拱、壳 8 75 8 100 3 悬臂构件 100 后浇带模板的拆除和支顶应按施工技术方案执行。侧模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。模板拆除时，不应对车站厅、站台层形成冲击荷载。拆除的模板和支架宜分散堆放并及时清运。3、模板通病的防治 14 强度、刚度、稳定性差：施工前，编写模板施工方案，进行精确的模板

19、计算，严格按照方案操作，验收合格后，才能进行下道工序的施工。接缝不严：缩短模板的制作、安装周期，防止造成干缩缝过大。浇筑混凝土前，将模板浇水湿润胀开。采取胶条、海绵条等恰当的堵缝措施，保证接缝严密。模内清理不符合要求：在墙柱根部的拐角或堵头、梁柱接头最低点留置清扫口。合模之前应进行模板的第一道清理，钢筋绑扎后，用压缩空气或压力水清扫。拆模不当导致混凝土受损：留置不同的拆模强度混凝土试块，以防拆模过早或过晚，造成混凝土缺棱掉角、墙体粘连。六、主体结构钢筋施工 1、钢筋进场时，应按批抽取试件做力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合现行国家标准钢筋混凝土用热轧带

20、肋钢筋（GB 1499）和钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB 13013）等的规定和设计要求。2、车站主体结构钢筋，其纵向受力钢筋的强度应满足设计要求；当设计无具体要求时，对一、二级抗震等级，检验所得的强度实测值应符合下列规定：钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25；15 钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于 1.3。3、当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。4、受力钢筋的弯钩和弯折应符合下列规定：HPB235级钢筋末端应作 180弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小

21、于钢筋直径的3 倍；当设计要求钢筋末端需作 135弯钩时，HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的 4 倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求；钢筋作不大于 90的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的 5 倍。5、除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求，当设计无具体要求时，应符合下列规定：箍筋弯钩的弯弧内直径应不小于受力钢筋直径；箍筋弯钩的弯折角度：对一般结构，不应小于 90；对有抗震等要求的结构，应为 135；箍筋弯后平直部分长度：对一般结构，不宜小于箍筋直径的 5倍；对有抗震等要求的结构，不应小于箍筋直径的 10 倍。6、钢筋连接

22、：纵向受力钢筋的连接方式应符合设计要求。在施工现场，应按国家现行标准 钢筋机械连接通用技术规程（JGJ 107-2003）、钢筋焊接及验收规程（JGJ 18）的规定抽取钢 16 筋机械连接接头、焊接接头试件作力学性能检验，其质量应符合有关规程的规定。7、钢筋安装 钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。钢筋调直宜采用机械方法，也可采用冷拉方法。当采用冷拉方法调直钢筋时，HPB235级钢筋的冷拉率不宜大于 4%，HRB335级、HRB400级和 RRB400级钢筋的冷拉率不宜大于 1%。钢筋加工的形状、尺寸应符合设

23、计要求，其允许偏差应符合下表规定。钢筋加工的允许偏差 序号 项 目 允许偏差（mm）1 受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸 10 2 弯起钢筋的弯折位置 20 3 箍筋内净尺寸 5 钢筋的接头宜设置在受力较小处。同一纵向钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10 倍。当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，设置在同一构件内的接头宜相互错开。17 纵向受力钢筋机械连接接头及焊接接头连接区段的长度为35d（d为纵向受力钢筋的较大直径）且不小于 500mm，凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均属于同一连接区段。同一连接区段内，纵向受力钢筋机械连接接头及焊接接头面积

24、百分率为该区段内有接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值。同一连接区段内，纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定：在受拉区不宜大于 50%；接头不宜设置在有抗震设防要求的框架梁端、柱端的箍筋加密区；当无法避开时，对等强度高质量机械连接接头，不应大于50%；直接承受动力荷载的结构构件中，不宜采用焊接接头；当采用机械连接接头时，不应大于 50%。钢筋安装位置的允许偏差和检验方法应符合下表规定。钢筋安装位置的允许偏差和检验方法 项 目 允 许 偏 差 检验方法 18（mm）绑扎钢 筋网 长、宽 10 钢尺检查 网眼尺寸 20 钢尺量连续三档

25、，取最大值 绑 扎钢筋骨架 长 10 钢尺检查 宽、高 5 钢尺检查 受 力钢筋 间距 10 钢尺量两端、中间各一点，取最大值 排距 5 保护层厚度 基础 10 钢尺检查 柱、梁 5 钢尺检查 板、墙、壳 3 钢尺检查 绑扎箍筋、横向钢筋间距 20 钢尺量连续三档，取最大值 钢筋弯起点位置 20 钢尺检查 预埋件 中心线位置 5 钢尺检查 水平高差 3 0 钢尺和塞尺检查 注：1 检查预埋件中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值；2 表中梁类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到 90%及以上，且不得有超过表中数值 1.5倍的尺寸偏差。同一构件中相邻纵向受力钢筋的

26、绑扎搭接接头宜相互错开。绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为 1.3ll（ll 为搭接长度），凡搭接接头中点位于该连接区段长度内的搭接接头均属于同一连接 19 区段。同一连接区段内，纵向受力钢筋搭接接头面积百分率为该区段内有搭接接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值。同一连接区段内，纵向受力钢筋搭接接头面积百分率应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定：对梁类、板类及墙类构件，不宜大于 25%；对柱类构件，不宜大于 50%；当工程中确有必要增大接头面积百分率时，对梁类构件，不应大于 50%；对其他构件，

27、可根据实际情况放宽。在梁、柱类构件的纵向受力钢筋搭接长度范围内，应按设计要求配置箍筋。当设计无具体要求时，应符合下列规定：箍筋直径不应小于搭接钢筋较大直径的 0.25倍；受拉搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的 5倍，且不应大于 100mm；受压搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的 10倍，且不应大于 200mm；当柱中纵向受力钢筋直径大于 25mm时，应在搭接接头两个端面外 100mm范围内各设置两个箍筋，其间距宜为 50mm。七、主体结构混凝土施工质量管理措施 1、混凝土施工过程中检查每车商品混凝土的塌落度、和易性，严禁往运输车罐体及现场混凝土内任意加水。结构混凝土的强度等

28、级 20 必须符合设计要求。用于检查结构构件混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点随机抽取。2、混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。同一施工段的混凝土应连续浇筑，并应在底层混凝土初凝之前将上一层混凝土浇筑完毕。3、现浇结构的外观质量不应有严重缺陷。对已经出现的严重缺陷，应按照项目部提出的技术处理方案，并由质检部对经处理的部位，应重新检查验收。4、现浇结构不应有影响结构性能和使用功能的尺寸偏差。混凝土设备基础不应有影响结构性能和设备安装的尺寸偏差。对超过尺寸允许偏差且影响结构性能和安装、使用功能的部位，应按照项目部提出的技术处理方案，并由质检部对经处理的部位，应重新检查验收

29、。现浇结构和混凝土设备基础拆模后的尺寸允许偏差和检验方法应符合下表的规定。21 现浇结构尺寸允许偏差和检验方法 序号 项 目 允许偏差(mm)检验方法 1 轴线位置 基础 15 钢尺检查 独立基础 10 墙、柱、梁 8 剪力墙 5 2 垂直度 层高 5m 6 经纬仪或吊线、钢5m 8 经纬仪或吊线、钢全高（H）H/1000且30 经纬仪、钢尺检查 3 标高 层高 10 水准仪或拉线、钢尺检查 全高 30 4 截面尺寸+8 钢尺检查 5 电梯井 井筒长、宽对定位中25 0 钢尺检查 6 井筒全高（H）垂直度 H/1000且30 经纬仪、钢尺检查 7 表面平整度 8 2m 靠尺和塞尺检8 预埋设施

30、中心线位预埋件 10 钢尺检查 预埋螺栓 5 预埋管 5 9 预留洞中心线位置 15 钢尺检查 注：检查轴线、中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。22 混凝土设备基础尺寸允许偏差和检验方法 序号 项 目 允许偏差（mm）检验方法 1 坐标位置 20 钢尺检查 2 不同平面的标高 0 -20 水准仪或拉线、钢尺检查 3 平面外形尺寸 20 钢尺检查 4 凸台上平面外形尺寸 0，-20 钢尺检查 5 凹穴尺寸+20，0 钢尺检查 6 平面水平度 每米 5 水平尺、塞尺检查 全长 10 水准仪或拉线、钢尺检查 7 垂直度 每米 5 经纬仪或吊线、钢尺检查 全高 10 8 预埋地脚

31、螺栓 标高（顶部）20 0 水准仪或拉线、钢尺检查 中心距 2 钢尺检查 9 预埋地脚螺栓孔 中心线位置 10 钢尺检查 深度 20 0 钢尺检查 孔垂直度 10 吊线、钢尺检查 10 预埋活动地脚螺栓锚板 标高+20，0 水准仪或拉线、钢尺检查 中心线位置 5 钢尺检查 带槽锚板平整度 5 钢尺、塞尺检查 带螺纹孔锚板平 2 钢尺、塞尺检查 注：检查坐标、中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。5、施工缝的位置应在混凝土浇筑前按设计要求和施工技术方案确定。变形缝填塞前，缝内应清扫干净，保持干燥，不得有杂物和积水。23 6、施工缝、变形缝的表面质量应达到缝宽均匀，变形缝应符合缝

32、身竖直、环向贯通，填塞密实，表面光洁。7、混凝土浇筑完毕后，应按施工技术方案及时采取有效的养护措施，并应符合下列规定：应在浇筑完毕后的 12h 以内对混凝土加以覆盖并保湿养护；混凝土浇水养护的时间：对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于 7d；对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土，不得少于 14d；浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态；混凝土养护用水应与拌制用水相同；采用塑料布覆盖养护的混凝土，其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保持塑料布内有凝结水；混凝土强度达到 1.2N/mm 前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。注：当日平均气温低于 5 时，不得浇水；当采用其

33、他品种水泥时，砼的养护时间应根据所采用水泥技术性能确定；混凝土表面不便浇水或使用塑料布时，宜涂刷养护剂。对大体积混凝土的养护，应根据气候条件按施工技术方案采取控温措施。8、浇筑和振捣 估算混凝土初凝之前必须完成的混凝土量，确定合理的浇筑顺 24 序，以保证混凝土均匀输送到各个部位，不出现施工缝。根据结构特点、钢筋疏密及振捣棒的有效长度制定分层厚度，做好标尺竿，划出分层刻度线，配备低压安全手把灯。混凝土振捣按预先的浇筑顺序进行，防止漏振；振捣到表面泛浆不再冒气泡为止，防止过振；振捣棒插入下层混凝土深度不小于50mm，以消除两层间的接缝；振捣避免碰撞钢筋、模板以及预埋件等。混凝土强度不同构件连接处

34、，认真确定混凝土交界面，连续浇筑时先浇高强度的构件，留施工缝时在低强度构件上留置。9、混凝土通病的防治 蜂窝 加强配合比，对商品砼的砂石级配要提出严格要求。施工前配备足够的振捣器械并对工人进行交底，以防振捣不够或过振。明确分层浇筑厚度。麻面 合模前，将模板清理干净，脱模剂涂刷均匀，不漏刷。根据同条件试块的强度决定是否拆模，防止拆模过早，出现粘连。保证充分的振捣时间，把气泡排除。孔洞 进行钢筋翻样，防止钢筋过密难以浇筑混凝土。模板设置排气孔，不让混凝土内有气囊。烂根 支模板前，将其根部找平，缝隙堵塞严密，以防漏浆。浇筑前，25 下同混凝土配合比砂浆 50100mm。加强试配，保证混凝土和易性，防止水灰比过大而引起石子沉底。固安绿洲房地产开发有限公司 工程部 2011年 10 月 1 日