焊接的检验标准和流程4413.pdf

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1、 焊接检验标准 1、适用范围 本检验方法适用于公司生产所需之结构件的焊接过程。2、施工准备 2.1 材料和主要机具 2.1.1 所需施焊的钢材、钢铸件必须符合国家现行标准和设计要求。2.1.2 根据设计要求选用适宜的焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料，并应符合现行国家行业标准。2.1.3 施工机具：交流电焊机、直流弧焊机、半自动 CO2 弧焊机、氩弧焊焊机、熔化嘴电渣焊机、焊条烘箱、焊条保温筒、焊接检验尺等。2.2 作业条件 2.2.1 施工前焊工应复查组装质量和焊接区域的清理情况，如不符合技术要求，应修整合格后方可施焊。2.2.2 气温、天气及其它要求：(1)气温低于 0时，原则上应停止

2、焊接工作。(2)强风天，应在焊接区周围设置挡风屏，雨天或湿度大的场合应保证母材的焊接区不残留水分。(3)当采用气体保护焊时，若环境风速大于 2m/s，原则上应停止焊接。2.3 焊工必须经考试合格并取得合格证书，持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊，焊工均应经过质量技术交底、安全交底和有关环境保护的交底。3、操作工艺 3.1 工艺流程 焊前准备引弧沿焊缝纵向直线运动，并作横向摆动向焊件送焊条熄弧 3.2 焊前准备：根据钢种、板厚、接头的约束度和焊缝金属中含氢量等因素来决定预热温度和方法。预热区域范围为焊接坡口两侧各 80100mm，预热时应尽可能均匀。3.3 引弧 3.3.1 严禁在焊

3、缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内引弧的局部面积应熔焊一次，不得留 下弧坑。3.3.2 对接和 T 形接头的焊缝，引弧应在焊件的引入板开始。3.3.3 引弧处不应产生熔合不良和夹渣，熄弧处和焊缝终端为了防止裂缝应充分填满坑口。3.4 焊接姿势 3.4.1 平焊姿势：该姿势为焊接施工最理想姿势，因此尽可能创造条件采用平焊。3.4.2 船形焊接姿势：该姿势不易产生咬边、下垂等缺陷，一般对角焊缝要求成凹形时常采用。3.4.3 横向焊接姿势：该姿势熔化金属由于重力作用容易下淌，而使上侧产生咬边，下侧产生焊瘤以及未焊透等缺陷。因此焊接时宜采用小直径焊条、适当的电流和短弧焊接。3.4.4 立焊姿势：该姿势

4、熔化金属由于重力作用容易下淌，而使焊缝成型困难，易产生焊瘤、咬边、夹渣及焊缝成型不良等缺陷。因此宜采用小直径焊条和较小的电流，并采用短弧焊接。3.4.5 仰焊姿势：必须保持最短的弧长，宜选用不超过 4mm 直径的焊条，焊接电流一般介于平焊与立焊之间。3.5 焊接顺序和熔敷顺序 3.5.1 尽可能减少热量的输入，并必须以最小限度的线能量进行焊接。3.5.2 不要把热量集中在一个部位，尽可能均等分散。3.5.3 采用“先行焊接产生的变形由后续焊接抵消”的施工方法。3.5.4 平行的焊缝尽可能地沿同一焊接方向同时进行焊接。3.5.5 从结构的中心向外进行焊接。3.5.6 从板的厚处向薄处焊接。3.6

5、 多层焊 3.6.1 多层焊焊接接头应连续施焊一次完成，每一层焊道焊完后应及时清理。若发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。3.6.2 对于重要结构处的多层焊必须采用多层多道焊，不准摆宽道焊接。3.6.3 多层焊过程中的层间温度若无特殊要求一般应与预热时的温度相同。3.7 背面清根 在电弧焊接过程中，当接头有全熔透要求时，背面的第一层焊缝容易未焊透、夹渣或裂纹等缺陷，要从背面彻底清除后再行焊接。常用的方法是碳弧气刨。3.8 熄弧：熄弧应在焊件的引出板终止。3.9 焊后处理 3.9.1 焊接结束后的焊缝及其两侧，必须彻底清除焊渣、飞溅和焊瘤等。3.9.2 焊接结束后，如发现焊缝出现裂纹时，焊

6、工不得擅自处理，应申报技术负责人查清原因后，订出修补措施方可处理。4、质量标准 4.1 强制性条文 4.1.1 钢材、钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。检查数量：全数检查。检验方法：检查质量合格证明文件等。4.2 主控项目 4.2.1 焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。检查数量：全数检查。检验方法：检查焊接材料的质量合格证明文件等。4.2.2 重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。检查数量：全数检查。检验方法：检查复验报告。4.2.3 焊条、焊丝、

7、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准的规定。焊条、焊剂、药芯焊丝、熔嘴等在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。检查数量：全数检查。检验方法：检查质量证明书和烘焙记录。4.2.4 焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。检查数量：全数检查。检验方法：检查焊工合格证及其认可范围、有效期。4.2.5 分包单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。检查数量：全数检查。检验方法：检查焊接工艺评定报告。4.2.6 设计要求全焊透的一、二级焊缝

8、应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法 GB11345 或 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB3323 的规定。焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管 T、K、Y形节点相关线焊缝，其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合国家现行标准 焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法JBJ/T3034.1、螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法JBJ/T3034.2、建筑钢结构焊接技术规程JGJ81 的规定。一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合表 4.2.

9、5 的规定。检查数量：全数检查。检验方法：检查超声波或射线探伤记录。一、二级焊缝质量等级及缺陷分级 表 4.2.5 4.2.7T 形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于 t/4；设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为 t/2，且不应大于 10mm。焊脚尺寸的允许偏差为 04mm。检查数量：资料全数检查；同类焊缝抽查 10%，且不应少于 3 条。检验方法：观察检查，用焊缝量规抽查测量。4.2.8 焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩

10、等缺陷。检查数量：每批同类构件抽查 10%，且不应少于 3 件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查 5%，且不应少于 1 条；每条检查 1 处，总抽查数不应少于 10 处。检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查，当存在疑义时，采用渗透或磁粉探伤检查。4.3 一般项目 4.3.1 焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；焊剂不应受潮结块。检查数量：按量抽查 1%，且不应少于 10 包。检验方法：观察检查。4.3.2 对于需要进行焊前预热或焊后热处理的焊缝，其预热温度或后热温度应符合国家现行有关标准的规定或通过工艺试验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5 倍以上，

11、且不应小于 100mm；后热处理应在焊后立即进行，保温时间应根据板厚按 25mm板厚 1h 确定。检查数量：全数检查。检验方法：检查预、后热施工记录和工艺试验报告。4.3.3 二级、三级焊缝外观质量标准应符合 GB50205 标准附录 A 中表 A.0.1 的规定。三级对接焊缝应按二级焊缝标准进行外观质量检验。检查数量：每批同类构件抽查 10%，且不应少于 3 件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查 5%，且不应少于 1 条；每条检查 1 处，总抽查数不应少于 10 处。检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。4.3.4 焊缝尺寸允许偏差应符合 GB50205 标准附录 A 中表

12、 A.0.2 的规定。检查数量：每批同类构件抽查 10%，且不应少于 3 件；被抽查构件中，每种焊缝按条数各抽查 5%，但不应少于 1 条；每条检查 1 处，总抽查数不应少于 10 处。检验方法：用焊缝量规检查。4.3.5 焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。检查数量：每批同类构件抽查 10%，且不应少于 3 件。检验方法：观察检查。4.3.6 焊缝感观应达到：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。检查数量：每批同类构件抽查 10%，且不应少于 3 件；被抽查构件中，每种焊缝按数量各抽查 5%，

13、总抽查处不应少于 5 处。检验方法：观察检查。5、成品保护 5.1 焊后不准砸焊缝周边，不准往刚焊完的焊缝上浇水。5.2 低温下操作应采取预热、缓冷措施。5.3 不准在焊缝外母材上引弧。5.4 低温焊接后不准立即清渣，应等焊缝降温后方可清渣。一、拼板焊的焊接检验标准 1、检验标准 1.1 拼板点焊最大直径不超过 3mm，1.2 点焊不允许熔透，凹坑深度不超过 0.5mm 1.3 拼板焊后尺寸公差要求:a.对角线差不大于 2mm。b.拼板间隙应小于 1mm。c.长短板误差不能大于 1.5mm。高低板误差不能大于 0.5mm 1.4 拼缝两端距离铜垫凹槽边距离1mm，错边小于 0.3mm。1.5

14、引熄弧板焊缝长度大于 10mm。1.6 焊丝干伸长 812mm;焊缝高度不大于 2mm,单条缝宽度差应小于 1mm。1.7 焊缝成形后,焊缝正面宽度 46mm，高度 12mm,焊缝表面没有咬边、气孔、偏焊等缺陷。2、检验工具及方法 采用钢直尺、目视检查、蜡线、直尺 二、角柱角件焊的焊接检验标准 1、检验标准 1.1 选定规范参数施焊。a.角件转角处无断焊。b.检查装配位置是否正确，控制角柱不能出现“八”字型。c.检查上下角件有无错装。d.检查焊接质量，保证角件焊道无缺陷。e.严格执行首检、抽检制度。1.2 箱外：角柱侧焊脚尺寸 512mm，角件侧焊脚尺寸 34mm 且不超出角件；箱内：焊脚尺寸

15、 58mm，且两焊脚尺寸差不超过 1mm；焊缝咬边深度不大于 0.2mm。焊缝凸度不超过 2mm。，内侧焊脚高 5-7 mm。1.3 焊缝表面均匀、光滑、饱满、纹络细密清晰，不允许有咬边、偏焊等常规缺陷，焊缝不超角件外表面，拐角处焊缝饱满圆滑包角。1.4 飞溅彻底清理干净，无焊接缺陷。2、检验工具及方法 蜡线、目视检查、焊脚规 焊接方法 焊接材料 焊材 规格 电弧 电压 焊接电流 焊接 速度 保护 气体 流量 CO2手工焊 CO2焊丝 1.2mm 28-32V 280-320A CO2+Ar 12-15L/min 三、前端装框装焊的焊接检验标准 1、检验标准 1.1 前墙板与前端上、下梁的装配

16、尺寸符合图纸要求后点焊，点焊点在波的拐角处，点焊要正，饱满，焊点直径 3-5mm.1.2 装配前端上梁，保证前端楣板与角件的距离，间隙（不大于 3mm）应分中,前楣梁应与前角柱外平面平齐，前楣板反变形应有 4-6mm 上拱度。焊接方法 焊接材料 焊材规格 电弧电压 焊接电流 焊接速度 保护气体 流量 CO2手工焊 CO2焊丝 1.2mm 28-30V 270-290A CO2+Ar 12-15L/min 2、检验工具及方法 目视检查、蜡线 四、前端焊接的焊接检验标准 1、检验标准 1.1 波纹板焊点须点在凹波位。避免锤印。1.2 装配线保证小于2mm。1.3 焊缝表面均匀，不超前上梁、光滑、饱

17、满，高低差2mm。咬边0.2mm 焊缝外观无气孔焊瘤等缺陷。1.4 清理飞溅、焊后检查漏光。检查焊接质量，并修补好缺陷。2、检验工具及方法 采用钢直尺、目视检查 五、门板装焊的焊接检验标准 1、检验标准 1.1 检查定位块、工装无飞溅焊点。1.2 门板、门竖梁、门横梁检查高频焊是否存在裂纹。1.3 门竖梁的高频焊朝箱内 1.4 门板的焊点均匀分布，无锤印。保证尺寸情况下纵缝上点焊点要小，横缝上不超过焊接方法 焊接材料 焊材规格 电弧电压 焊接电流 焊接速度 保护气体 流量 CO2工 焊 CO2焊丝 1.2mm 26-30V 240-300A CO2+Ar 12-15L/min 5 点，无偏位、

18、烧穿。确保自动焊焊缝能覆盖焊点。1.5 焊接门横梁与门板自动焊,门横梁自动焊不能焊到门竖梁面上。引熄弧处接头无漏焊、假焊、气孔，无曲线、无飞溅，焊脚高 3。严禁保护气体短接。焊接方法 焊接材料 焊材规格 电弧电压 焊接电流 焊接速度 保护气体 流量 CO2焊 CO2焊丝 1.2mm 2630V 260-300A CO2+Ar 12-15L/min 焊接方法 焊接材料 焊材规格 电弧电压 焊接电流 焊接速度 保护气体 流量 CO2 自动焊 CO2焊丝 1.2mm 2831V 290-320A 1.3-1.5 m/min CO2+Ar 12-15 L/min 2、检验工具及方法 目视检查、焊脚规、

19、粉线 六、内外角柱装焊的焊接检验标准 1、检验标准 1.1 焊丝指向待焊处，焊丝干伸长 812mm 1.2 单侧焊缝焊脚高度差2mm，焊脚高 6，焊接接头美观，焊缝表面不得有气孔、偏焊等缺陷，焊接边缘不允许有连续咬边，局部咬边深度0.5mm.1.3 焊接缺陷的修补，一条焊逢上不能多于三处。1.4 焊接质量的检查：不得有气孔、飞溅、咬边、偏焊 焊接方法 焊接材料 焊材规格 电弧电压 焊接电流 焊接速度 保护气体 流量 CO2 自动焊 CO2焊丝 1.2mm 3236V 350-390A 1.11.3M/min CO2+Ar 12-15 L/min 2、检验工具及方法 目视检查 七、门铰链装配的焊

20、接检验标准 1、检验标准 1.1 门耳朵倾斜不允许超 0.2mm。焊点要正，焊缝 3-5，拉筋位置误差及歪斜不超 3mm拉筋焊道必须前后包角。焊脚高度 5，成形美观，按样板验收。1.2 门铰链与门耳朵的间隙不超 1MM，点焊要正，焊缝 3-4。1.3 焊缝表面无气孔、焊瘤等缺陷。焊接咬边深度0.5mm。2、检验工具及方法 焊脚规、直尺 焊接方法 焊接材料 焊材规格 电弧电压 焊接电流 焊接速度 保护气体 流量 CO2 手工焊 CO2焊丝 1.2mm 2730V 270-300A CO2+Ar 12-15 L/min 八、后框装焊的焊接检验标准 1、检验标准 1.1 防撞槽钢歪斜不超 2mm，角

21、柱不允许倾斜，门槛加强板位置符合要求，偏差3mm，垂直门槛焊脚高 3-4。1.2 焊接接头美观，焊缝表面不得有气孔、偏焊等缺陷，焊接边缘不允许有连续咬边，局部咬边深度0.5mm。焊接方法 焊接材料 焊材规格 电弧电压 焊接电流 焊接速度 保护气体 流量 CO2 手工焊 CO2焊丝 1.2mm 2831V 280-310A CO2+Ar 12-15 L/min 2、检验工具及方法 焊脚规 九、门板装焊的焊接检验标准 1、检验标准 1.1 门搭扣要正，歪斜不超 1MM，焊脚高 3-5。1.2 严禁保护气体短接。1.3 焊缝表面无气孔、焊瘤等缺陷。焊接咬边深度0.5mm。焊接方法 焊接材料 焊材规格

22、 电弧电压 焊接电流 焊接速度 保护气体 流量 CO2 手工焊 CO2焊丝 1.2mm 2630V 260-300A CO2+Ar 12-15 L/min 2、检验工具及方法 目视检查、焊脚 10.叉槽装焊的焊接检验标准 十、检验标准 1.1 定位块无飞溅焊点 1.2 保证盖板与侧梁表面齐平；1.3 保证尺寸宽度、高度；对角线误差2mm。1.4 焊点余高1mm，间隔约 100mm 均匀分布，无焊穿；盖板局部下凹最大不超过 2mm；焊接方法 焊接材料 焊材规格 电弧电压 焊接电流 焊接速度 保护气体 流量 CO2手工 焊 CO2焊丝 1.2mm 2630V 250-290A CO2+Ar 12-

23、15 L/min 2、检验工具及方法 目视检查、焊脚规 十一、叉槽自动焊的焊接检验标准 1、检验标准 1.1 间隙1mm，橡皮遮盖距焊缝20mm，避免烫伤油漆。1.2 焊脚高度 3-4，焊缝表面均匀、光滑、饱满、纹路细密、清晰，上凸 00.5mm，咬边深度0.2mm，焊缝无气孔、弧坑、下凹、偏焊、假焊、起棍状，叉槽直线度上拱 2mm 不允许下凹。1.3 两条自动焊焊缝两端各留 10mm 不焊，以便底架组装；1.4 渗透要求 100%，没有渗透的手工补焊 1.5 叉槽底板叉槽侧梁间隙2mm，1.6 使用定位装置，保证尺寸1mm；侧梁变形1mm。1.7 仔细检查，防止漏焊补，必要时打磨；1.8 焊

24、缝饱满、过渡圆滑，成型好，无未熔合、气孔、烧穿等超标缺陷。1.9 未将焊接飞溅、焊渣、焊丝头清理干净，不允许流到下一工序。焊接方法 焊接材料 焊材规格 电弧电压 焊接电流 焊接速度 保护气体 流量 CO2自动 焊 CO2焊丝 1.2mm 2730V 290-320A 1.3-1.5m/min CO2+Ar 12-15 L/min 2、检验工具及方法 焊脚规、目视检查、蜡线、直尺 十二、底架装焊的焊接检验标准 1、检验标准 底横梁两端间隙2mm，点焊牢固，底横梁倾斜0.5mm。底横梁下折边焊角 4，焊缝转角包角。2、检验工具及方法 焊脚规 焊接方法 焊接材料 焊材规格 电弧电压 焊接电流 焊接速

25、度 保护气体 流量 CO2手工 焊 CO2焊丝 1.2mm 2630V 260-300A CO2+Ar 12-15L/min 十三、底架焊接的焊接检验标准 1、检验标准 1.1 底架的焊脚高 4或符合图纸要求。1.2 焊缝无咬边、偏焊、气孔、焊瘤，弧坑等不良现象，焊缝包角，无漏焊，勿烧穿、咬边。1.3 清理所有飞溅、焊丝头，修磨好焊道。焊接方法 焊接材料 焊材规格 电弧电压 焊接电流 焊接速度 保护气体 流量 CO2手工 焊 CO2焊丝 1mm 2630V 270-310A CO2+Ar 12-15L/min 2、检验工具及方法 焊脚规 十四、侧板装焊的焊接检验标准 1、检验标准 1.1 侧板

26、焊缝的焊脚高 4，接头圆滑，无棍状、气孔，咬边0.2mm。1.2 装点侧板,两端尺寸误差均分，误差75%。2、检验工具及方法 焊脚规、直尺、目视检查 焊接方法 焊接材料 焊材规格 电弧电压 焊接电流 焊接速度 保护气体 流量 CO2自动焊 CO2焊丝 1.2mm 3134V 310-340A 11.2 m/min CO2+Ar 12-15L/min 十九、顶板自动焊的焊接检验标准 1、检验质量标准 1.1 2，焊缝均匀、光滑、饱满、纹路细密、清晰，无气孔、焊瘤、偏焊等缺陷。咬边深度0.2mm，焊缝高度 3-4mm 不超高，弯曲1mm。2)出现连续缺陷应停机检查。2、检验工具及方法 焊脚规、目视

27、检查 焊接方法 焊接材料 焊材规格 电弧电压 焊接电流 焊接速度 保护气体 流量 CO2自动 焊 CO2焊丝 1.2mm 2830V 320-340A 1.5-1.7m/min CO2+Ar 12-15L/MIN 二十、修理打磨的焊接检验标准 1、检验质量标准 1.1 顶底侧梁焊缝不允许超出其侧面，顶侧梁与楣板正面焊缝磨平。1.2 修磨焊缝勿伤母材，焊缝打磨要圆滑。清理后无明显飞溅、凿印。箱体无油污、脚印。保证绳钩不超侧板，不错位。1.3 渗透补焊时须用定位杆以保证补焊质量，焊条直径 2.5mm,补焊后，必须清除药皮检 查补焊效果。焊接方法 焊接材料 焊材规格 电弧电压 焊接电流 焊接速度 保

28、护气体 流量 手工焊 E4303 3.2 80-100A 2、检验工具及方法 焊脚规、目视检查 二十一、整箱清理的焊接检验标准 1、检验质量标准 1.1 清理飞溅、并对不符合要求的焊缝（如：焊瘤、焊缝超角件、超角柱等）要打磨好。1.2 对漏焊、直径 2mm 以上的气孔、深度大于 0.2mm 的咬边，必须进行补焊并打磨；对直径小于 2mm 的气孔、深度小于或等于 0.2mm 的咬边可用凿子把小气孔凿实。3.飞溅清理干净。1.3 焊接缺陷处：对所有焊接缺陷进行.2、检验工具及方法 目视检查 二十二、焊接变形矫正的焊接检验标准 1、检验质量标准 1.1 焊接变形的矫正，热态下不准在 300500C

29、时进行机械矫正和锤击，以免产行脆裂。1.2 用气体火焰局部加热矫正时应注意下列各点：a.对重要构件，禁止在同一部位重复加热，以免引起钢材金属组织和机械性能的变化；b.不允许在同一断面造成拉、压双向应力的反复矫正；c.对重要构件禁止浇水冷却；d.需要经过热处理的构件，应在热处理前矫正，以便一并消除内 应力。1.3 用气体火焰局部加热矫正时，其加热温度可在 700850C 之间，对低合金钢不宜超过 900C。1.4 对设计或工艺上有要求的结构件，焊后应进行消除内应力处理。1.5 火焰矫正热矫正温度 对于低合金高强度钢，加热矫正时其加热温度要控制在 500左右，最高温度不得超过 600。不允许采用水火矫正。对于温度的控制必须使用红外线测温仪对加热区域温度进行测量控制，不允许对颜色的观察进行估计。钢材的加热温度，在火焰矫正所允 许的范围内，对矫正的变形能力，一般来说，温度越高变形能力越大，成正比关系。每次进行加热矫正时都需对加热的温度进行测量，并书面记录其数值。火焰矫正后的冷却方式为空冷。