各工种（设备）安全操作规程.doc

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1、105个工种（设备）安全操作规程目录 页码1车床工安全操作规程32磨床工安全操作规程43铣床工安全操作规程64刨床工安全操作规程75镗床工安全操作规程86插床工安全操作规程97拉床工安全操作规程98加工中心操作工安全操作规程109组合机床安全操作规程1110齿轮加工机床安全操作规程1211钻床安全操作规程1312冲压工安全操作规程1413发动机试验工安全操作规程1414钳工安全操作规程1515发动机泵体试验操作规程1616下料工安全操作规程1617发动机翻转机安全操作规程1718滚丝机安全操作规程1819机械压力机安全操作规程1920剪板机安全操作规程1921动平衡机安全操作规程2022气动打

2、标机安全操作规程2123液压压力机安全操作规程2124震动剪安全操作规程2225数控线切割机安全操作规程2226金属切割机安全操作规程2327电火花加工机床安全操作规程2428电焊工安全操作规程2529气瓶保管使用安全操作规程2630气体焊接与切割作业人员安全操作规程2631热处理工安全操作规程2732低温箱安全操作规程 2833高频淬火操作工安全操作规程2834激光淬火机床安全操作规程2935浸渗安全操作规程3036离子氮化炉安全操作规程3037热处理电阻炉安全操作规程3238熔化工安全操作规程3339熔铝炉安全操作规程3440手工制芯安全操作规程3441射芯机安全操作规程3542铸造工通用

3、安全操作规程3543打磨清理操作规程3644碾轮混砂机安全操作规程3745烘砂机安全操作规程3746抛丸机安全操作规程3847铸造输送机安全操作规程3848锅炉安全操作规程3949锅炉及附属设备安全操作规程4150水处理人员安全操作规程4651机动车驾驶员安全操作规程4652车辆维修工安全操作规程4753起重机安全操作规程4754电梯安全操作规程4855空压工安全操作规程4956低压维修电工安全操作规程5057高压维修电工安全操作规程5158运行电工安全操作规程5259检修工作票制度5460倒闸操作票制度5561工作许可制度5762工作监护制度5763工作间断、转移和终结制度5864电气试验工

4、安全操作规程5865电气管理人员安全操作规程6066仪表工安全操作规程6267有线广播线务员安全操作规程6368装卸、搬运与包装工安全操作规程6469绿化、保洁工安全操作规程6470割草机安全操作规程6571保管工、工具员、材料员安全操作规程6572炊事员安全操作规程6673炊事机械安全操作规程6674复印安全操作规程6675打字安全操作规程6776管道工安全操作规程6777广播站安全操作规程6878检验员安全操作规程6979蓝底图保管工安全操作规程6980金相试验室作业人员安全操作规程6981理化分析安全操作规程7082计量及计量室安全操作规程7183木工作业安全操作规程7284木工车床安全

5、操作规程7285木工刀具磨锯机安全操作规程7386木工刨床安全操作规程7487木工铣床安全操作规程7588木工圆锯机安全操作规程7689排版印刷工安全操作规程7790喷漆与烘干安全操作规程7791清洗安全操作规程7992水泵工安全操作规程8093污水处理站运行安全操作规程8094油封安全操作规程8195加油机安全操作规程8196卷板机安全操作规程8297力矩拧紧机安全操作规程8298弯管机安全操作规程8399密封试验安全操作规程83100液压升降台安全操作规程84101折弯机安全操作规程84102乳化液处理机安全操作规程85103三坐标测量机安全操作规程85104砂轮机安全操作规程86105手

6、持式电动工具安全使用操作规程861车床工安全操作规程1 适用范围本规程适用于普通卧式车床、立式车床、卡盘多刀车床、回轮式六角车床、转塔式六角车床、数控车床、凸轮轴车床、铲齿车床、马鞍车床等操作的人员。2 安全操作规程2.1 操作者必须熟悉本机床的结构、性能、操作系统、传动系统、防护装置、润滑部位、电气等基本知识、使用方法。2.2 上机操作前按规定穿戴好劳动防护用品，女工必须将头发压入工作帽内。操作人员工作时不准穿拖鞋和高跟鞋，工作时操作者必须踩在木质脚踏板上。高速切削时戴好防护眼镜，加工铸件时戴好口罩。严禁戴手套、围围巾、穿围裙操作。床头箱严禁摆放工具和零件等物品。2.3 开车前检查各手柄位置

7、、各传动部位和防护罩、限位装置、卡盘保险销、卡盘扳手、切削液是否符合要求，电气保护接零可靠等。数控车床还应检查程序、参数设定等情况。检查后，按本机床润滑图表规定的部位和油量进行班前润滑加油。加工铸件时导轨严禁涂油。2.4 检查和加油后，操作者开车低速空转35分钟，检查机床运行有无异常声响，各部位润滑情况，润滑油位情况，操纵手柄是否灵活，刹车是否灵敏可靠，开合螺母手柄开合是否灵活。数控车床还应按加工程序进行全程空运行检查。2.5 加工操作时精神要集中，严禁和他人谈话。严禁自动走刀时离岗；不准开车变速；不准反车制动；不准超规范使用；不准随意拆除机械限位；不准在导轨上放置物品；不准脚踢操纵手柄；不准

8、私装多余装置；不准以绳或铁丝栓手柄进行操纵加工。离开机床时必须停车，时间长时应关闭电源。2.6 装夹刀具、工件时，用力应均匀，装夹牢固可靠。加工偏心工件时必须平衡重心，加平衡铁，要夹紧牢固可靠，严禁高速切削，刹车不要过猛。2.7 加工细长工件时，卡盘前伸出部分超过100mm时应使用顶尖，长度超过工件直径2025倍时应使用中心架或跟刀架。工件向后超出床身时，不准出现明显甩动，超出部分大于300mm时，应设托架和显著标识，必要时应设防护栏杆。2.8 用锉刀去毛刺时，应右手在前，左手在后，身体离开卡盘，用力不要过猛。2.9 工件外圆砂光时，禁止用砂布裹在工件上砂光。车内孔时不准用锉刀倒角，工件内圆砂

9、光时，严禁用手裹砂布砂光，应用木棒缠砂布砂光。2.10 攻丝和套丝时，必须使用专用机用工具，严禁手扶攻丝架或扳牙架攻丝、套丝。2.11 使用自动走刀切削时、车削短螺丝时，应先进行空转试车，机械限位是否定位合适，互锁自停机构是否灵敏可靠，试车后再进行正式加工。2.12 装卸卡盘及大的工装夹具时，床面必须垫木板，不准开车装卸。卡盘及工装夹具必须上保险销，紧固到位可靠后方可开车。2.13 磨刀换刀、测量工件时，必须先停车，将刀架退到较远的地方，再转动刀架或测量工件。2.14 加工时严禁用手清理切屑，一定要用专用工具。切削断屑应适当，严禁切屑过长左右摆动。加工时切屑堆积过多时，应及时停车清理。严禁用压

10、缩空气清理切屑。切削脆性材料切屑飞溅时，机床周围应设挡屑板。2.15拆装、搬运笨重物件需使用吊车时，应遵守吊车安全操作规程，二人以上搬运，须统一指挥，互相协调。2.16切削液冷却流量调整合适，冷却部位合理，不准加工时产生飞溅。变质切削液及时清理收集后，送单位定点收集处，严禁随意倾倒。2.17 机床发生故障或有异常声响时，应及时停车检查和处理。无法处理时，及时报维修人员处理，处理后填写设备日常维修记录和停机台时记录。所有电气故障严禁操作者处理。2.18加工结束或下班时，应按班末设备保养要求，清理切屑，严禁用压缩空气吹切屑，清理毛毡垫，彻底擦拭设备，导轨和外露有精度部位涂油保养。填写设备运转台时记

11、录。有交接班的，要向接班人交代清楚机床运转情况。2.19保养内容：彻底清理切削脏物；彻底擦拭设备；清洗滤油器、毛毡垫、油毛线；检查主轴箱润滑油质和杂质沉淀情况；检查冷却液情况。每月要清洗一次卡盘、刀架、尾座、中心架、跟刀架等。2磨床工安全操作规程1 适用范围本规程适用于外圆磨床、内圆磨床、卧轴矩台平面磨床、卧轴圆台平面磨床、立轴圆台平面磨床、无心磨床、工具磨床、拉刀磨床、多用磨床、卡规磨床、钻头磨床、数控工具磨床、光学曲线磨床、花键轴磨床、立式珩磨机、立式绗研机、凸轮轴磨床、气缸盖气门座锥孔磨床、抛光机等操作的人员。2 安全操作规程2.1 操作者必须熟悉本机床的结构、性能、操作系统、传动系统、

12、防护装置、润滑部位、电气等基本知识、使用方法。2.2 上机操作前按规定穿戴好劳动防护用品，女工必须将头发压入工作帽内，要戴好防护眼镜和口罩。严禁戴手套、围围巾、穿围裙操作。2.3 开车前检查各手柄位置、各传动部位和防护罩、限位装置、砂轮是否牢固可靠、切削液是否符合要求，电气保护接零可靠等。检查后，按本机床润滑图表规定的部位和油量进行班前润滑加油。2.4 检查和加油后，操作者点动开车，低速空转510分钟，使主轴充分润滑。检查机床运行有无异常声响，各部位润滑情况，润滑油位情况，液压系统情况，操纵手柄是否灵活，限位装置是否可靠，连锁机构是否正常可靠，电磁吸盘工作是否可靠。2.5 加工操作时精神要集中

13、，严禁和他人谈话。严禁自动走刀时离岗；不准超规范使用；不准随意拆除机械、电气限位；不准在导轨上放置物品；不准私装多余装置；不准以绳或铁丝栓手柄进行操纵加工。离开机床时必须停车，时间长时应关闭电源。2.6 选用砂轮时，应根据工艺、砂轮使用说明书选用与机床主轴转数相符的砂轮，检查有无出厂合格证，砂轮有无裂纹，砂轮孔是否合适，进行静平衡后方可使用。2.7 装夹砂轮时，用力要均匀，必须紧固可靠。砂轮装好后，要经过510分钟的试验运转，防止砂轮隐藏裂纹造成事故。2.8 修正砂轮时，操作者要站在砂轮侧面，用力均匀不得过猛。2.9 工作时，操作者必须站在砂轮磨削方向侧面，防止砂轮、工件磨屑崩溅伤人。2.10

14、 磨床液压系统压力不得低于规定值，油缸内有空气时，可移动工作台于两端位置排除空气，以防液压系统失灵造成事故。2.11 干磨工件不准中途加冷却液。湿式磨削冷却液停止时应立即停止磨削，加工完毕后，应将砂轮空转5分钟，将砂轮上的冷却液甩掉。2.12 使用平磨时，应检查电磁吸盘工作情况。工件摆放应平稳，必要时两侧要加挡块，通电后检查工件被吸牢后方可进行磨削。2.13 使用内圆磨时，行程限位要根据工件磨削长度进行调整，行程限位调整后，一定要紧固可靠。2.14 使用无心磨时，工件必须通直，导轮和刀板调整后必须紧固可靠，加工完毕后必须使用专用工具将工件推出，严禁用手直接推拿工件。2.15 使用工具磨时，进刀

15、前应检查夹头、拨盘、拨杆是否牢靠，应缓慢均匀进刀，防止砂轮破裂发生事故。2.16 测量、装卸工件时，必须先停车，将工件退离砂轮较远的地方，再测量、装卸工件。2.17 加工时切屑堆积过多时，应及时停车清理。严禁用压缩空气清理切屑。2.18 切削液冷却流量应调整合适，冷却部位应合理，不准加工时产生飞溅。变质切削液应及时清理收集后，送单位定点收集处，严禁随意倾倒。2.19 机床发生故障或有异常声响时，应及时停车检查和处理。无法处理时，及时报维修人员处理，处理后填写设备日常维修记录和停机台时记录。所有电气故障严禁操作者处理。2.20 加工结束或下班时，应按班末设备保养要求，清理切屑，彻底擦拭设备，导轨

16、、工作台和外露有精度部位涂油保养。填写设备运转台时记录。2.21 彻底清理切削脏物；彻底擦拭设备；清洗滤油器、油毛线；检查润滑油质和杂质沉淀情况；检查冷却液情况。3铣床工安全操作规程1 适用范围本规程适用于卧式铣床、立式铣床、龙门铣床、工具铣床、花键轴铣床、数控铣床等操作的人员。2 安全操作规程2.1 操作者必须熟悉本机床的结构、性能、操作系统、传动系统、防护装置、润滑部位、电气等基本知识、使用方法。2.2 上机操作前按规定穿戴好劳动防护用品，女工必须将头发压入工作帽内，高速切削时戴好防护眼镜，加工铸件时戴好口罩。严禁戴手套、围围巾、穿围裙操作。2.3 开车前检查各手柄位置、各传动部位和防护罩

17、、限位装置、刀盘是否牢固可靠、切削液是否符合要求，电气保护接零可靠等。数控铣床还应检查程序、参数设定等情况。检查后，按本机床润滑图表规定的部位和油量进行班前润滑加油。加工铸件时导轨严禁涂油。2.4 检查和加油后，操作者开车低速空转35分钟，检查机床运行有无异常声响，各部位润滑情况，润滑油位情况，操纵手柄是否灵活，连锁机构是否正常可靠，手柄、手轮牙嵌式离合器是否正常。数控铣床还应按加工程序进行全程空运行检查。2.5 加工操作时精神要集中，严禁和他人谈话。严禁自动走刀时离岗；不准开车变速；不准超规范使用；不准随意拆除机械限位；不准在导轨上放置物品；不准私装多余装置；不准以绳或铁丝栓手柄进行操纵加工

18、。离开机床时必须停车，时间长时应关闭电源。2.6 装夹铣刀时，工作台面应垫木板。检查刀具锥柄应锥度正确、清洁无毛刺，装夹时用力应均匀，装夹牢固可靠，并随时检查有无松动。2.7 装夹工件时，工件必须紧固可靠。2.8 工作时，操作者必须站在铣刀切削方向侧面，防止刀具、工件、切屑崩溅伤人。切屑飞溅时，机床周围应设挡屑板。2.9 快速进退刀时，必须注意手柄、手轮有无误动和工作台面运动情况。对刀时必须手摇进刀。正在走刀时不准停车。铣深槽时要停车退刀。自动走刀时，应根据工件和铣刀的材料，选择适当的进刀量和转速。2.10 龙门铣装夹较大工件时，吊车应操作正确，工件吊挂牢固，指挥明确，仔细检查工作台上是否有障

19、碍物，模具是否安装牢固，定位基准是否清洁，不得用手扶持工件底部，落下时使用慢速，不准对机床产生冲击。定位正确后，拧紧螺栓压板，检查各滑动面无障碍物后，方可进行加工。加工完毕，必须将螺栓压板全部松开，确定无起吊障碍物后，方可吊下工件。2.11 测量工件时，必须先停车，将工件退离刀具较远的地方，再测量工件。2.12 加工时严禁用手清理切屑，一定要用专用工具。加工时切屑堆积过多时，应及时停车清理。严禁用压缩空气清理切屑。2.13 切削液冷却流量应调整合适，冷却部位应合理，不准加工时产生飞溅。变质切削液应及时清理收集后，送单位定点收集处，严禁随意倾倒。2.14 龙门铣工作行灯电压必须是36伏以下，走线

20、不影响机床运行，不用时整理整齐，放置在固定地点。2.15 机床发生故障或有异常声响时，应及时停车检查和处理。无法处理时，及时报维修人员处理，处理后填写设备日常维修记录和停机台时记录。所有电气故障严禁操作者处理。2.16 加工结束或下班时，应按班末设备保养要求，清理切屑，清理毛毡垫，彻底擦拭设备，导轨、工作台和外露有精度部位涂油保养。填写设备运转台时记录。2.17 保养内容：彻底清理切削污物；彻底擦拭设备；清洗滤油器、毛毡垫、油毛线；检查润滑油质和杂质沉淀情况；检查冷却液情况。每月要清洗一次平口钳。4刨床工安全操作规程1 适用范围本规程适用于牛头刨床、单臂刨床、龙门刨床等操作的人员。2 安全操作

21、规程2.1 操作者必须熟悉本机床的结构、性能、操作系统、传动系统、防护装置、润滑部位、电气等基本知识、使用方法。2.2 上机操作前按规定穿戴好劳动防护用品，女工必须将头发压入工作帽内，加工铸件时戴好口罩。严禁戴手套、围围巾、穿围裙操作。2.3 开车前检查各手柄位置、各传动部位和防护罩、限位装置应牢固可靠、刀具是否牢固可靠、切削液是否符合要求，电气保护接零可靠等。检查后，按本机床润滑图表规定的部位和油量进行班前润滑加油。2.4 检查和加油后，操作者开车低速空转35分钟，检查机床运行有无异常声响，各部位润滑情况，润滑油位情况，操纵手柄是否灵活，往复机构是否正常可靠，机械、电气限位是否可靠。2.5

22、加工操作时精神要集中，严禁和他人谈话。严禁自动走刀时离岗；不准超规范使用；不准随意拆除机械和电气限位；不准在工作台或滑枕上放置多余物品；不准私装多余装置；不准以绳或铁丝栓手柄进行操纵加工。离开机床时必须停车，时间长时应关闭电源。2.6 刀具装夹牢固可靠，并随时检查有无松动。装夹工件时，工件必须紧固可靠。2.7 加工前必须空车试行程，试行程时应提高刀架进行，确定往复行程限位工作无误后，方可进行加工。2.8 工作时，操作者必须站在刨刀切削方向侧面，防止刀具、工件、切屑崩溅伤人，必须远离旋转部件、滑枕或工作台行程范围。切屑飞溅时，机床周围应设挡屑板。2.9 刨床行程范围内不准站人和有障碍物。刀架在作

23、往复走刀时，工作台不准进行升降。龙门刨、单臂刨工作台在作往复运动时，刀架不准进行升降。应根据工件和刨刀的材料，选择适当的进刀量，进刀量严禁超过规范。2.10 龙门刨、单臂刨装夹大工件时，吊车应操作正确，工件吊挂牢固，指挥明确，仔细检查工作台上是否有障碍物，模具是否安装牢固，定位基准是否清洁，不得用手扶持工件底部，落下时使用慢速，不准对机床产生冲击。定位正确后，拧紧螺栓压板，检查各滑动面无障碍物后，方可进行加工。加工完毕，必须将螺栓压板全部松开，确定无起吊障碍物后，方可吊下工件。2.11 测量工件时，必须先停车，再测量工件。2.12 加工时严禁用手清理切屑，一定要用专用工具。加工时切屑堆积过多时

24、，应及时停车清理。2.13 龙门刨、单臂刨工作行灯电压必须是36伏以下，走线不影响机床运行，不用时整理整齐，放置在固定地点。2.14 机床发生故障或有异常声响时，应及时停车检查和处理。无法处理时，及时报维修人员处理，处理后填写设备日常维修记录和停机台时记录。所有电气故障严禁操作者处理。2.15 加工结束或下班时，应按班末设备保养要求，清理切屑，清理毛毡垫，彻底擦拭设备，导轨、工作台和外露有精度部位涂油保养。2.16 保养内容：彻底清理切削脏物；彻底擦拭设备；清洗滤油器、毛毡垫、油毛线；检查润滑油质和杂质沉淀情况。5镗床工安全操作规程1 适用范围本规程适用于卧式镗床、立式金刚镗床、单面卧式金刚镗

25、床、双面卧式金刚镗床、双柱光学坐标镗床、卧式精密镗铣床、曲轴箱纵孔镗床等操作的人员。2 安全操作规程2.1 操作者必须熟悉本机床的结构、性能、操作系统、传动系统、防护装置、润滑部位、电气等基本知识、使用方法。2.2 上机操作前按规定穿戴好劳动防护用品，女工必须将头发压入工作帽内，高速切削时戴好防护眼镜，加工铸件时戴好口罩。严禁戴手套、围围巾、穿围裙操作。2.3 开车前检查各手柄位置、各传动部位和防护罩、限位装置、光学和仪表测量装置、刀杆紧固情况、切削液是否符合要求，电气保护接零可靠等。数控镗床还应检查程序、参数设定等情况。检查后，按本机床润滑图表规定的部位和油量进行班前润滑加油。加工铸件时导轨

26、严禁涂油。2.4 检查和加油后，操作者开车低速空转35分钟，检查机床运行有无异常声响，各部位润滑情况，润滑油位情况，操纵手柄是否灵活，限位、联锁装置是否有效可靠，手柄、手轮牙嵌式离合器是否正常。数控镗床还应按加工程序进行全程空运行检查。2.5 加工操作时精神要集中，严禁和他人谈话。严禁自动走刀时离岗；不准开车变速；不准超规范使用；不准随意拆除各种限位；不准在导轨上放置物品；不准私装多余装置；不准以绳或铁丝栓手柄进行操纵加工。离开机床时必须停车，时间长时应关闭电源。2.6 工作台、主轴箱移动时，应确定无障碍物后操作。各部位调整后必须锁紧牢固方可加工。2.7 装夹大工件时，吊车应操作正确，工件吊挂

27、牢固，指挥明确，仔细检查工作台上是否有障碍物，模具是否安装牢固，定位基准是否清洁，不得用手扶持工件底部，落下时使用慢速，不准对机床产生冲击。定位正确后，拧紧螺栓压板，检查各滑动面无障碍物后，方可进行加工。加工完毕，必须将螺栓压板全部松开，确定无起吊障碍物后，方可吊下工件。2.8 测量工件时，必须先停车，将工作台退到较远的地方，再测量工件。2.9 加工时严禁用手清理切屑，一定要用专用工具。加工时切屑堆积过多时，应及时停车清理。严禁用压缩空气清理切屑。2.10 切削液冷却流量应调整合适，冷却部位应合理，不准加工时产生飞溅。变质切削液应及时清理收集后，送单位定点收集处，严禁随意倾倒。2.11 镗床工

28、作行灯电压必须是36伏以下，走线不影响机床运行，不用时整理整齐，放置在固定地点。2.12 机床发生故障或有异常声响时，应及时停车检查和处理。无法处理时，及时报维修人员处理，处理后填写设备日常维修记录和停机台时记录。所有电气故障严禁操作者处理。2.13 加工结束或下班时，应按班末设备保养要求，清理切屑，严禁用压缩空气吹切屑，清理毛毡垫，彻底擦拭设备，导轨和外露有精度部位涂油保养。填写设备运转台时记录。2.14 保养内容：彻底清理切削脏物；彻底擦拭设备；清洗滤油器、毛毡垫、油毛线；检查主轴箱润滑油质和杂质沉淀情况；检查冷却液情况。6插床工安全操作规程1 适用范围本规程适用于插床操作的人员。2 安全

29、操作规程2.1 操作者必须熟悉本机床的结构、性能、操作系统、传动系统、防护装置、润滑部位、电气等基本知识、使用方法。2.2 开车前检查各手柄位置、各传动部位和防护罩、限位装置应牢固可靠、刀具是否牢固可靠、切削液是否符合要求，电气保护接零可靠等。检查后，按本机床润滑图表规定的部位和油量进行班前润滑加油。2.3 检查和加油后，操作者开车低速空转35分钟，检查机床运行有无异常声响，各部位润滑情况，润滑油位情况，操纵手柄是否灵活，往复机构是否正常可靠，机械、电气限位是否可靠。2.4 加工操作时精神要集中，严禁和他人谈话。严禁自动走刀时离岗；不准超规范使用；不准随意拆除机械和电气限位；不准在工作台放置多

30、余物品；不准私装多余装置；不准以绳或铁丝栓手柄进行操纵加工。离开机床时必须停车，时间长时应关闭电源。2.5 刀具装夹牢固可靠，并随时检查有无松动。装夹工件要选好基准面压板，垫铁要平稳可靠，压紧力要适当，应保证工件在切削中不松动。2.6 加工前必须空车试行程，确定往复行程限位工作无误后，方可进行加工。2.7 工作时，操作者必须站在插刀切削方向侧面，防止刀具、工件、切屑崩溅伤人，必须远离旋转部件。2.8 应根据工件和插刀的材料，选择适当的进刀量，进刀量严禁超过规范。2.9 测量工件时，必须先停车，再测量工件。2.10 加工时严禁用手清理切屑，一定要用专用工具。加工时切屑堆积过多时，应及时停车清理。

31、2.11 机床发生故障或有异常声响时，应及时停车检查和处理。无法处理时，及时报维修人员处理，处理后填写设备日常维修记录和停机台时记录。所有电气故 障严禁操作者处理。2.12 保养内容：彻底清理切削脏物；彻底擦拭设备；清洗滤油器、毛毡垫、油毛线；检查润滑油质和杂质沉淀情况。7拉床工安全操作规程1 适用范围本规程适用于卧式拉床、立式外拉床等操作的人员。2 安全操作规程2.1 操作者必须熟悉本机床的结构、性能、操作系统、传动系统、防护装置、润滑部位、电气等基本知识、使用方法。2.2 上机操作前按规定穿戴好劳动防护用品，女工必须将头发压入工作帽内。严禁戴手套、围围巾、穿围裙操作。2.3 开车前检查各手

32、柄位置、各传动部位和防护罩、限位装置牢固可靠、刀具是否牢固可靠、液压系统、切削液是否符合要求，电气保护接零可靠等。检查后，按本机床润滑图表规定的部位和油量进行班前润滑加油。2.4 检查和加油后，操作者开车低速空转35分钟，检查机床运行有无异常声响，各部位润滑情况，液压油位情况，液压系统工作是否正常，操纵手柄是否灵活，机械、电气限位是否可靠，拉床行程范围有无障碍物。2.5 加工操作时精神要集中，严禁和他人谈话。严禁自动走刀时离岗；严禁超规范使用；不准随意拆除机械和电气限位；不准在工作台放置多余物品；不准私装多余装置。离开机床时必须停车，时间长时应关闭电源。2.6 刀具中心线应在加工中心线上，拉刀

33、与销孔连接时，禁止将手指伸入滑鞍内，不得用手拿拉刀刃口部位，拉刀装夹牢固可靠，并随时检查有无松动。装夹工件时，工件必须紧固可靠。2.7 加工前必须空车试行程，确定工作无误后，方可进行加工。2.8 工作时，操作者必须站在拉刀切削方向侧面，防止刀具、工件、切屑崩溅伤人，必须随时观察加工情况、压力表变化和有无异常声响。2.9 装卸工件时，必须先停车，再装卸工件。2.10 加工时严禁用手清理切屑，一定要用专用工具。加工时切屑堆积过多时，应及时停车清理。2.11 机床发生故障或有异常声响时，应及时停车检查和处理。无法处理时，及时报维修人员处理，处理后填写设备日常维修记录和停机台时记录。所有电气故障严禁操

34、作者处理。2.12 加工结束或下班时，必须把拉杆返回原处，手柄放在空挡位置。应按班末设备保养要求，清理切屑，彻底擦拭设备，导轨、工作台和外露有精度部位涂油保养。填写设备运转台时记录。2.13 保养内容：彻底清理切削脏物；彻底擦拭设备；清洗滤油器、毛毡垫、油毛线；检查液压油质和有无杂质沉淀情况。8加工中心操作工安全操作规程1 适用范围本规程适用于各类加工中心操作的人员。2 安全操作规程2.1 操作者必须熟悉本机床的结构、性能、数控操作系统、传动系统、液压系统、防护装置、润滑部位、电气等基本知识、使用方法。2.2 上机操作前按规定穿戴好劳动防护用品，女工必须将头发压入工作帽内。2.3 上岗前必须做

35、好交接班工作，查看上一班运行记录，与交班人共同巡视检查设备确认正常后方可上岗操作。2.4 开机前检查液压油位、冷却液是否符合要求，检查电源电压应符合机床要求（380V10%），气源压力大于0.5MPa，检查刀库门是否关闭，按本机床润滑图表规定的部位和油量进行班前润滑加油。接通电源检查连锁装置是否可靠。按控制系统启动键，观察屏幕显示和液压、润滑指示是否正常，PC、NC有无报警，还应检查程序、参数设定等情况。2.5 加工操作时精神要集中，密切注意机床运行情况。严禁加工时离岗；严禁超规范使用；严禁私自拆除、调整和更换各种安全保护装置。2.6 装夹大工件时，吊车应操作正确，工件吊挂牢固，指挥明确，仔细

36、检查工作台上是否有障碍物，模具是否安装牢固，定位基准是否清洁，不得用手扶持工件底部，落下时使用慢速，不准对机床产生冲击。定位正确后，拧紧螺栓压板，检查各滑动面无障碍物后，方可进行加工。加工完毕，必须将螺栓压板全部松开，确定无起吊障碍物后，方可吊下工件。2.7 机床运行期间禁止进入机床后部接近运动部位。2.8 禁止利用机床检修档强行进入机床加工区手工操作。2.9 机床发生故障或有异常声响时，必须立即停车，及时报维修人员处理，所有故障严禁操作者处理。处理后填写设备日常维修记录和停机台时记录。2.10 加工结束或下班时，应按班末设备保养要求，清理切屑，严禁用压缩空气吹切屑，彻底擦拭设备，导轨和外露有

37、精度部位涂油保养。填写设备运转台时记录和交接班记录，要向接班人交代清楚机床运转情况。未做班末保养的设备，接班人有权拒接，并应上报单位领导。2.11 周末或节假日休息前，应用最少2小时对设备进行保养。保养内容：彻底清理切削脏物；彻底擦拭设备；清洗过滤器；检查液压及润滑油质情况；检查冷却液情况。2.12 保养内容：彻底清理切削脏物；彻底擦拭设备；清洗过滤器；检查液压及润滑油质情况；检查冷却液情况。9组合机床安全操作规程1 适用范围本规程适用于各组合机床。2 安全操作规程2.1 操作者必须熟悉本机床的结构、性能、操作系统、传动系统、防护装置、润滑部位、电气等基本知识、使用方法。2.2 上机操作前按规

38、定穿戴好劳动防护用品，女工必须将头发压入工作帽内。严禁戴手套、围围巾、穿围裙操作。2.3 开车前检查各手柄位置、各传动部位和防护罩、限位装置牢固可靠、刀具是否牢固可靠、液压系统、切削液是否符合要求等。电气保护接零可靠。检查后，按本机床润滑图表规定的部位和油量进行班前润滑加油。2.4 检查和加油后，操作者开车低速空转35分钟，检查机床运行有无异常声响，各部位润滑情况，液压油位情况，液压系统工作是否正常，操纵手柄是否灵活，机械、电气限位是否可靠，机床行程范围有无障碍物。2.5 加工操作时精神要集中，严禁和他人谈话。严禁自动走刀时离岗；严禁超规范使用；不准随意拆除机械和电气限位；不准在工作台放置多余

39、物品；不准以绳或铁丝栓手柄进行操纵加工；不准私装多余装置。离开机床时必须停车，时间长时应关闭电源。2.6 加工前必须空车试行程，确定工作无误后，方可进行加工。2.7 工作时，操作者必须站在刀具切削方向侧面，防止刀具、工件、切屑崩溅伤人，必须随时观察加工情况和有无异常声响。2.8 装卸工件时，必须先停车，再装卸工件。2.9 加工时严禁用手清理切屑，一定要用专用工具。加工时切屑堆积过多时，应及时停车清理。2.10 机床发生故障或有异常声响时，应及时停车检查和处理。无法处理时，及时报维修人员处理，处理后填写设备日常维修记录和停机台时记录。所有电气故障严禁操作者处理。2.11 加工结束或下班时，必须把

40、行程返回原处，手柄放在空挡位置。应按班末设备保养要求，清理切屑，彻底擦拭设备，导轨、工作台和外露有精度部位涂油保养。填写设备运转台时记录。2.12 保养内容：彻底清理切削脏物；彻底擦拭设备；清洗滤油器、毛毡垫、油毛线；检查液压油质和有无杂质沉淀情况。10齿轮加工机床安全操作规程1 适用范围本规程适用于滚齿机、剃齿机、锥齿轮刨齿机等。2 安全操作规程2.1 操作者必须熟悉本机床的结构、性能、操作系统、传动系统、防护装置、润滑部位、电气等基本知识、使用方法。2.2 上机操作前按规定穿戴好劳动防护用品，女工必须将头发压入工作帽内，严禁戴手套、围围巾、穿围裙操作。2.3 开车前检查各手柄位置、各传动部

41、位和防护罩、限位装置、连锁装置、切削液是否符合要求等。电气保护接零可靠。检查后，按本机床润滑图表规定的部位和油量进行班前润滑加油。2.4 检查和加油后，操作者开车低速空转35分钟，检查机床运行有无异常声响，各部位润滑情况，润滑油位情况，操纵手柄是否灵活，连锁机构是否正常可靠。2.5 加工操作时精神要集中，严禁和他人谈话。严禁自动走刀时离岗；严禁超规范使用；严禁开车变速；不准随意拆除机械限位；不准以绳或铁丝栓手柄进行操纵加工。离开机床时必须停车，时间长时应关闭电源。2.6 滚齿机飞轮与轴的连接必须有防松装置且牢固可靠；滚齿机平衡装置必须安全可靠；刀架体在刀架滑板上应定位正确且牢固可靠；滚刀主轴锥

42、孔与滚刀心轴锥体应配合紧密；工作台锥孔与壳体锥度应配合紧密；分度蜗轮副的间隙应能调整且蜗杆顶圆与蜗轮根圆不得相碰；操作手柄档位分明且定位装置安全可靠。工件托座锥孔与工件心轴锥体应配合紧密。安装滚刀心轴时，必须用拉杆紧固牢靠。2.7 刀具装夹应正确牢固，旋转时不得有明显的径向跳动；不得用机动对刀，在滚切时应注意刀架滑座的极限位置。2.8 设备在运转时，应经常检查各部位是否有异常发热、噪声、振动等现象，分齿、差动、进给挂轮架等处的螺钉是否松动。2.9 插齿机变速手柄应连锁可靠；刀架内所有镶条结构均应完好；工作台主轴法兰盘锥孔与工件心轴锥体应配合紧密；工作台让刀机构工作应平稳可靠；自动径向进给机构及

43、计数装置应灵活可靠。2.10 插齿刀孔与插刀轴轴颈应是紧配合且拧紧牢固。2.11 装卸工件时，必须先停车，将工件退离刀具较远的地方，再装卸工件。2.12 加工时严禁用手清理切屑，一定要用专用工具。加工时切屑堆积过多时，应及时停车清理。严禁用压缩空气清理切屑。2.13 切削液冷却流量应调整合适，冷却部位应合理，不准加工时产生飞溅。变质切削液应及时清理收集后，送单位定点收集处，严禁随意倾倒。2.14 机床发生故障或有异常声响时，应及时停车检查和处理。无法处理时，及时报维修人员处理，处理后填写设备日常维修记录和停机台时记录。所有电气故障严禁操作者处理。2.15 加工结束或下班时，应按班末设备保养要求

44、，清理切屑，彻底擦拭设备，导轨、工作台和外露有精度部位涂油保养。填写设备运转台时记录。2.16 保养内容：彻底清理切削脏物；彻底擦拭设备；清洗滤油器、毛毡垫、油毛线；检查润滑油质和杂质沉淀情况；检查冷却液情况。11钻床安全操作规程1 适用范围本规程适用于立式钻床、摇臂钻床、数控立式钻床。2 安全操作规程2.1 操作者必须熟悉本机床的结构、性能、操作系统、传动系统、防护装置、润滑部位、电气等基本知识、使用方法。2.2 上机操作前按规定穿戴好劳动防护用品，女工必须将头发压入工作帽内，加工铸件时戴好口罩。严禁戴手套、围围巾、穿围裙操作。2.3 开车前检查各手柄位置、各传动部位和防护罩、限位装置、切削

45、液是否符合要求等。数控钻床还应检查程序、参数设定等情况。电气保护接零可靠。检查后，按本机床润滑图表规定的部位和油量进行班前润滑加油。2.4 检查和加油后，操作者开车低速空转35分钟，检查机床运行有无异常声响，各部位润滑情况，润滑油位情况，操纵手柄是否灵活，锁紧装置是否灵敏可靠，自动走刀手柄开合是否灵活。数控钻床还应按加工程序进行全程空运行检查。2.5 加工操作时精神要集中，严禁和他人谈话。严禁自动走刀时离岗；不准开车变速；不准超规范使用；不准随意拆除机械限位、电气限位；不准私装多余装置；不准以绳或铁丝栓手柄进行操作加工。离开机床时必须停车，时间长时应关闭电源。2.6 装换刀具时必须停车，检查刀

46、具锥柄应锥度正确、清洁无毛刺，装换时用力应均匀，卸刀具时必须使用专用工具，刀具装夹牢固可靠，不准有偏摆现象。2.7 装夹工件时，必须有专用工装、平口钳或工作台，严禁用手夹持工件加工。装夹用力应均匀，装夹牢固可靠。2.8 手动钻孔时，不得用力过猛，快钻透时用力要适当。钻通孔时，底部要垫木板或垫铁，以免钻在工作台或平口钳上。2.9 使用自动走刀切削时，应先进行空转试车，限位是否定位合适，互锁自停机构是否灵敏可靠，试车后再进行正式加工。自动钻孔时，应根据钻孔直径、工件和钻头的材料，选择适当的进刀量和转速。2.10 使用摇臂钻时，应注意摇臂转动时是否有障碍物。定位后应锁紧摇臂，严禁未锁紧加工。2.11

47、 测量工件时，必须先停车，将刀架退到较远的地方，再测量工件。2.12 加工时严禁用手清理切屑，一定要用专用工具。切削断屑应适当，严禁切屑过长左右摆动。加工时切屑堆积过多时，应及时停车清理。严禁用压缩空气清理切屑。2.13 切削液冷却流量应调整合适，冷却部位应合理，不准加工时产生飞溅。变质切削液应及时清理收集后，送单位定点收集处，严禁随意倾倒。2.14 机床发生故障或有异常声响时，应及时停车检查和处理。无法处理时，及时报维修人员处理，处理后填写设备日常维修记录和停机台时记录。所有电气故障严禁操作者处理。2.15 加工结束或下班时，应按班末设备保养要求，清理切屑，严禁用压缩空气吹切屑，彻底擦拭设备，导轨和外露有精度部位涂油保养。2.16 保养内