保温管及管件技术条件符合性及本工程适用性9948.pdf

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1、第一章 保温管及管件技术条件符合性及本工程适用性 第一节 防腐 1、防腐材料及涂料的品种、规格、性能应符合设计和环保要求，产品应具有质量合格证明文件。2、防腐材料在运输、储存和施工过程中应采取防止变质和污染环境的措施。涂料应密封保存，不得遇明火或曝晒。所用材料应在有效期内使用。3、涂料的涂刷层数、涂层厚度及表面标记等应按设计规定执行，当设计无规定时，应符合下列规定：（1）涂刷层数、厚度应符合产品质量要求；（2）涂料的耐温性能、抗腐蚀性能应按供热介质温度及环境条件进行选择。4、当采用多种涂料配合使用时，应按产品说明书对涂料进行选择。各涂料性能应相互匹配，配比应合适。调制成的涂料内不得有漆皮等影响

2、涂刷的杂物。涂料应按涂刷工艺要求稀释，搅拌应均匀，色调应一致，并应密封保存。5、涂料涂刷前应对钢材表面进行处理，并应符合设计要求和现行国家标准涂覆涂料前钢材奉面处理表面清洁度的目视评定GB/T8923 的相关规定。6、涂料涂刷时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求。当产品说明书无要求时，环境温度宜为 540，相对湿度不应大于 75%。涂刷时金属表面应干燥，不得有结露。在雨雪和大风天气中进行涂刷时，应进行遮挡。涂料未干燥前应免受雨淋。在环境温度在 5以下施工时应有防冻措施在相对湿度大于 75%时应采取防结露措施。7、现场涂刷过程中应防止漆膜被污染和受损坏。当多层涂刷时，第一遍漆膜未干前

3、不得涂刷第二遍漆。全部涂层完成后，漆膜未干燥固化前，不得进行下道工序施工。8、对已完成防腐的管道、管路附件、设备和支架等，在漆膜干燥过程中应防止冻结、撞击、振动和湿度剧烈变化，且不得进行施焊、气割等作业。9、对已完成防腐的成品应做保护，不得踩踏或当作支架使用。10、对管道、管路附件、设备和支架安装后无法涂刷或不易涂刷涂料的部位，安装前应预先涂刷。11、预留的未涂刷涂料部位，在其他工序完成后，应按要求进行涂刷。12、涂层上的缺陷、不合格处以及损坏的部位应及时修补，并应验收合格。13、聚乙烯防腐层的制作及其性能应符合现行国家标准 埋地钢质管道聚乙烯防腐层GB/T23257 的相关规定。14、当采用

4、涂料和玻璃纤维做加强防腐层时，应符合下列规定：（1）底漆应涂刷均匀完整，不得有空白、凝块和流痕；（2）玻璃纤维的厚度、密度、层数应符合设计要求，缠绕重叠部分宽度应大于布宽的 1/2，压边量应为 10mm15mm。当采用机械缠绕时，缠布机应稳定勻速，并应与钢管旋转转速相配合；（3）玻璃纤维两面沾油应均匀，经刮板或挤压滚轮后，布面应无空白，且不得淌油和滴油；（4）防腐层的厚度不得小于设计厚度。玻璃纤维与管壁粘结牢固应无空隙，缠绕应紧密且无皱褶。防腐层表面应光滑，不得有气孔、针孔和裂纹。钢管两端应留200mm250mm空白段。15、涂料的涂刷应符合下列规定：（1）涂层应与基面粘结牢固、均匀，厚度应符

5、合产品说明书的要求，面层颜色应一致；（2）漆膜应光滑平整，不得有皱纹、起泡、针孔、流挂等现象，并应均勻完整，不得漏涂、损坏；（3）色环宽度应一致，间距应均匀，且应与管道轴线垂直；（4）当设计有要求时应进行涂层附着力测试；（5）钢材除锈、涂刷质量检验应符合表 7.1.15 的规定。16、工程竣工验收前，管道、设备外露金属部分所刷涂料的品种、性能、颜色等应与原管道和设备所刷涂料一致。17、埋地钢管牺牲阳极防腐应符合下列规定：（1）安装的牺牲阳极规格、数量及埋设深度应符合设计要求，当设计无规定时，应按现行行业标准埋地钢质管道牺牲阳极阴极保护设计规范 SY/T0019 的相关规定执行；（2）牺牲阳极填

6、包料应注水浸润；（3）牺牲阳极电缆焊接应牢固，焊点应进行防腐处理；（4）对钢管的保护电位值应进行检查，且不应小于 _0.85Vcse。18、当保温外保护层来用金属板时，表面应清理干净，缝隙应填实、打磨光滑，并应按设计要求进行防腐。19、钢外护直埋管道的接头防腐应在气密性试验合格后进行，防腐层应采用电火花检漏仪检测。第二节 保温 1、保温材料的品种、规格、性能等应符合设计和环保的要求，产品应具有质量合格证明文件。2、保温材料检验应符合下列规定：（1）保温材料进场前应对品种、规格、外观等进行检査验收，并应从进场的每批材料中，任选 1 组2 组试样进行导热系数、保温层密度、厚度和吸水（质量含水、憎水

7、）率等测定；（2）应对预制直埋保温管、保温层和保护层进行复检，并应提供复检合格证明；预制直埋保温管的复检项目应包括保温管的抗剪切强度、保温层的厚度、密度、压缩强度、吸水率、闭孔率、导热系数及外护管的密度、壁厚、断裂伸长率、拉伸强度、热稳定性；（3）按工程要求可进行现场抽检。3、施工现场应对保温管和保温材料进行妥善保管，不得雨淋、受潮。受潮的材料经过干燥处理后应进行检测，不合格时不得使用。4、管道、管路附件、设备的保温应在压力试验、防腐验收合格后进行。当钢管需预先做保温时，应将环形焊缝等需检查处留出，待各项检验合格后，方可对留出部位进行防腐、保温。5、在雨、雪天进行室外保温施工时应采取防水措施。

8、6、当采用湿法保温时，施工环境温度不得低于 5，否则应采取防冻措施。7、保温层施作应符合下列规定：（1）当保温层厚度大于 100mm 时，应分为两层或多层逐层施工；（2）保温棉毡、垫的密实度应均匀，外形应规整，保温厚度和容重应符合设计要求；（3）瓦块式保温制品的拼缝宽度不得大于 5mm。当保温层为聚氨酯瓦块时，应用同类材料将缝隙填满。其他类硬质保温瓦内应抹 3mm5mm 厚的石棉灰胶泥层，并应砌严密。保温层应错缝铺设，缝隙处应采用石棉灰胶泥填实。当使用两层以上的保温制品时，同层应错缝，里外层应压缝，其搭接长度不应小于 50mm。每块瓦应使用两道镀锌钢丝或箍带扎紧，不得采用螺旋形捆扎方法，镀锌钢

9、丝的直径不得小于设计要求；（4）支架及管道设备等部位的保温，应预留出一定间隙，保温结构不得妨碍支架的滑动及设备的正常运行；（5）管道端部或有盲板的部位应做保温。8、立式设备和垂直管道应设置保温固定件或支撑件，每隔 3m5m 应设保温层承重环或抱箍，承重环或抱箍的宽度应为保温层厚度的 2/3，并应对承重环或抱箍进行防腐。9、硬质保温施工应按设计要求预留伸缩缝，当设计无要求时应符合下列规定：（1）两固定支架间的水平管道至少应预留 1 道伸缩缝；（2）立式设备及垂直管道，应在支承环下面预留伸缩缝；（3）弯头两端的直管段上，宜各预留 1 道伸缩缝；（4）当两弯头之间的距离小于 lm 时，可仅预留 1

10、道伸缩缝；（5）管径大于 DiV300、介质温度大于 120*C 的管道应在弯头中部预留 1 道伸缩缝；（6）伸缩缝的宽度：管道宜为 20mm，设备宜为 25mm（7）伸缩缝材料应采用导热系数与保温材料相接近的软质保温材料，并应充填严实、捆扎牢固。10、设备应按设计要求进行保温。当保温层遮盖设备铭牌时，应将铭牌复制到保温层外。11、保温层端部应做封端处理。设备人孔、手孔等需要拆装的部位，保温层应做成 45坡面。12、保温结构不应影响阀门、法兰的更换及维修。靠近法兰处，应在法兰的一侧留出螺栓长度加 25mm 的空隙。有冷紧或热紧要求的法兰，应在完成冷紧或热紧后再进行保温。13、纤维制品保温层应与

11、被保温表面贴实，纵向接缝应位于下方 45位置，接头处不得有间隙。双层保温结构的层间应盖缝，表面应保持平整，厚度应均匀，捆扎间距不应大于 200mm，并应适当紧固。14、软质复合硅酸盐保温材料应按设计要求施工。当设计无要求时，每层可抹10mm并应压实，待第一层有一定强度后，再抹第二层并应压光。15、预制保温管道保温质量检验应按本规范第5.4 节的相关执行。16、现场保温层施工质量检验应符合下列规定：（1）保温固定件、支承件的安装应正确、牢固，支承件不得外露，其安装间距应符合设计要求。（2）保温层厚度应符合设计要求。（3）保温层密度应现场取试样检查。对棉毡类保温层，密度允许偏差为 010%，保温板

12、、壳类密度允许偏差为 05%聚氨酯类保温的密度不得小于设计要求。（4）保温层施工允许偏差及检验方法应符合表 7.2.16 的规定。第三节 保护层 1、保护层施工前，保温层应已干燥并经检查合格，保护层应牢固、严密。2、复合材料保护层施工应符合下列规定：（1）玻璃纤维布应以螺纹状紧缠在保温层外，前后均搭接不应小于 50mm。布带两端及每隔 300mm 应采用镀锌钢丝或钢带捆扎，镀锌钢丝的直径不得小于设计要求，搭接处应进行防水处理。（2）复合铝箔接缝处应采用压敏胶带粘贴、铆钉固定。（3）玻璃钢保护壳连接处应采用铆钉固定，沿轴向搭接宽度应为 50mm60mm，环向搭接宽度应为 40mm50mm。（4）

13、用于软质保温材料保护层的铝塑复合板正面应朝外，不得损伤其表面。轴向接缝应用保温钉固定，且间距应为 60mm80mm。环向搭接宽度应为 30mm40mm，纵向搭接宽度不得小于10mm。（5）当垂直管道及设备的保护层采用复合铝箔、玻璃钢保护壳和铝塑复合板等时，应由下向上，成顺水接缝。3、石棉水泥保护层施工应符合下列规定：（1）石棉水泥不得采用闪石棉等国家禁止使用的石棉制品；（2）涂抹石棉水泥保护层应检查钢丝网有无松动，并应对有缺陷的部位进行修整，保温层的空隙应采用胶泥填充。保护层应分 2 层，首层应找平、挤压严实，第 2层应在首层稍干后加灰泥压实、压光。保护层厚度不应小于 15mm（3）抹面保护层

14、的灰浆干燥后不得产生裂缝、脱壳等现象，金属网不得外露；（4）抹面保护层未硬化前应防雨雪。当环境温度小于 5，应采取防冻措施。4、金属保护层施工应符合下列规定：（1）金属保护层材料应符合设计要求，当设计无要求时，宜选用镀锌薄钢板或铝合金板。（2）安装前，金属板两边应先压出两道半圆凸缘。设备的保温，可在每张金属板对角线上压两条交叉筋线。（3）水平管道的施工可直接将金属板卷合在保温层外，并应按管道坡向自下而上顺序安装。两板环向半圆凸缘应重叠，金属板接口应在管道下方。（4）搭接处应采用铆钉固定，其间距不应大于 200mm。（5）金属保护层应留出设备及管道运行受热膨胀量。（6）当在结露或潮湿环境安装时，

15、金属保护层应嵌填密封剂或在接缝处包缠密封带。（7）金属保护层上不得踩踏或堆放物品。5、保护层质量检验应符合下列规定：（1）缠绕式保护层应裹紧，搭接部分应为 100mm150mm，不得有松脱、翻边、皱褶和鼓包等缺陷，缠绕的起点和终点应采用镀锌钢丝或箍带捆扎结实，接缝处应进行防水处理。（2）保护层表面应平整光洁、轮廓整齐，镀锌钢丝头不得外露，抹面层不得有酥松和裂缝。（3）金属保护层不得有松脱、翻边、豁口、翘缝和明显的凹坑。保护层的环向接缝应与管道轴线保持垂直。纵向接缝应与管道轴线保持平行。保护层的接缝方向应与设备、管道的坡度方向一致。保护层的不圆度不得大于10mm。（4）保护层表面不平度允许偏差及

16、检验方法应符合表 7.3.5 的规定。表 7.3.5 保护层表面不平度允许偏差及检验方法 6、保护层施工结束后应对防腐、保温层、保护层施工进行记录，并可按本规范表 A.0.27 的规定填写。第二章 管道收口、焊口检测技术条件符合性、本工程适用性及质量保证措施 1、焊接工艺应符合现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236 的相关规定。2、管材或板材应有制造厂的质量合格证及材料质量复验报告，复验报告内容可按本规范表 A.0.14 的规定执行。3、焊接材料应按设计规定选用，当设计无规定时应选用焊缝金属性能、化学成分与母材相应且工艺性能良好的焊接材料。4、焊接施工单位应符合下列规定：

17、（1）应有负责焊接工艺的焊接技术人员、检査人员和检验人员；（2）应有符合焊接工艺要求的焊接设备且性能应稳定可靠；（3）应有保证焊接工程质量达到标准的措施。5、焊工应持有效合格证，并应在合格证准予的范围内焊接。对焊工应进行资格审查，并应按本规范表 A.0.15 的规定填写焊工资格备案表。6、当首次使用钢材品种、焊接材料、焊接方法和焊接工艺时，在实施焊接施前应进行焊接工艺评定。7、实施焊接前应编写焊接工艺方案，并应包括下列内容：（1）管材、板材性能和焊接材料；（2）焊接方法；（3）坡口形式及制作方法；（4）焊接结构形式及外形尺寸；（5）焊接接头的组对要求及允许偏差；（6）焊接电流的选择；（7）焊接

18、质量保证措施；（8）检验方法及合格标准。8、钢管和现场制作的管件，焊缝根部应进行封底焊接。封底焊接应采用气体保护焊。9、焊缝位置应符合下列规定：（1）钢管、容器上焊缝的位置应合理选择，焊缝应处于便于焊接、检验、维修的位置，并应避开应力集中的区域；（2）管道任何位置不得有十字形焊缝；（3）管道在支架处不得有环形焊缝；（4）当有缝管道对口及容器、钢板卷管相邻筒节组对时，纵向焊缝之间相互错开的距离不应小于 100mm；（5）容器、钢板卷管同一筒节上两相邻纵缝之间的距离不应小于300mm；（6）管道两相邻环形焊缝中心之间的距离应大于钢管外径，且不得小于150mm；（7）在有缝钢管上焊接分支管时，分支管

19、外壁与其他焊缝中心的距离应大于分支管外径，且不得小于 70mm。10、管口质量检验应符合下列规定：（1）钢管切口端面应平整，不得有裂纹、重皮等缺陷，并应将毛刺、熔渣清理干净；（2）管口加工的允许偏差应符合表 5.7.10 规定。11、焊接坡口应按设计规定进行加工。当设计无规定时，坡口形式和尺寸应符合现行国家标准 现场设备、工业管道焊接工程施工规范 GB50236 和表 5.7.11 的规定。12、当外径和壁厚相同的钢管或管件对口时，对口错边量允许偏差应符合表5.7.12的规定。13、壁厚不等的管口对接，当薄件厚度小于或等于4mm且厚度差大于3mm，薄件厚度大于4mm，且厚度差大于薄件厚度的 3

20、0%或大于 5mm 时，应将厚件削薄（图5.7.13）。14、当使用钢板制造可双面焊接的容器时，对口错边量应符合下列规定：（1）纵向焊缝的错边量不得大于壁厚的 10%，且不得大于 3mm；（2）环焊缝应符合下列规定：1）当壁厚小于或等于 6mm 时，错边量不得大于壁厚的 25%；2）当壁厚大于 6mm 且小于或等于 10mm 时，错边量不得大于壁厚的 20%；3）当壁厚大于 10mm 时，错边量不得大于壁厚的 10%加 1mm，且不得大于 4mm。15、不得采用在焊缝两侧加热延伸管道长度、螺栓强力拉紧、夹焊金属填充物和使补偿器变形等法强行对口焊接。16、对口前应检査坡口的外形尺寸和坡口质量。坡

21、口表面应整齐、光洁，不得有裂纹、锈皮、熔渣和其他影响焊接质量的杂物，不合格的管口应进行修整。17、潮湿或粘有冰雪的焊接件应进行清理烘干后方可进行焊接。18、焊件组对的定位焊应符合下列规定：（1）在焊接前应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应在处理后焊接；（2）应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺；（3）在螺旋管、直缝管焊接的纵向焊缝处不得进行点焊；（4）定位焊应均匀分布，点焊长度及点焊数应符合表 5.7.18 的规定。19、气焊应先按焊件周长等距离适当点焊，点焊部位应焊透，厚度不应大于壁厚的 2/3，每道焊缝应一次焊完。20、当采用电焊焊接有坡口的管道及管路附件时，焊接层数不得少于 2 层。

22、管道接口的焊接顺序和方法，不应产生附加应力。21、多层焊接应符合下列规定：（1）第一层焊缝根部应均匀焊透，且不得烧穿。各层焊缝的接头应错开，每层焊缝的厚度应为焊条直径的 0.8 倍1.2 倍。不得在焊件的非焊接表面引弧；（2）每层焊接完成后应清除熔渣、飞溅物等杂物，并应进行外观检查。发现缺陷时应铲除重焊。22、在焊缝未冷却至环境温度前，不得在焊缝部位进行敲打。23、在 0以下环境中焊接应符合下列规定：（1）现场应有防风、防雪措施；（2）焊接前应清除管道上的冰、霜或雪；（3）预热温度应根据焊接工艺确定，预热范围应在焊口两侧50mm（4）焊接应使焊缝自由收缩，不得使焊口加速冷却。24、在焊缝附近明

23、显处应有焊工代号标识。25、焊接质量检验应按下列次序进行：（1）对口质量检验；（2）外观质量检验；（3）无损探伤检验；（4）强度和严密性试验。26、焊缝应进行 100%外观质量检验，并应符合下列规定：（1）焊缝表面应清理干净，焊缝应完整并圆滑过渡，不得有裂纹、气孔、夹渣及熔合性飞溅物等缺陷；（2）焊缝高度不应小于母材表面，并应与母材圆滑过渡；（3）加强高度不得大于被焊件壁厚的 30%，且应小于或等于 5mm。焊缝宽度应焊出坡口边缘 1.5mm2.0mm；（4）咬边深度应小于 0.5mm，且每道焊缝的咬边长度不得大于该焊缝总长的10%；（5）表面凹陷深度不得大于0.5mm，且每道焊缝表面凹陷长度

24、不得大于该焊缝总长的10%；（6）焊缝表面检査完毕后应填写检验报告，并可按本规范表A.0.16的规定填写。27、焊缝应进行无损检测，并应符合下列规定：（1）应由有资质的单位进行检测。（2）宜采用射线探伤。当采用超声波探伤时，应采用射线探伤复检，复检数量应为超声波探伤数量的 20%。角焊缝处的无损检测可采用磁粉或渗透探伤。（3）无损检测数量应符合设计的要求，当设计未规定时应符合下列规定：1）干线管道与设备、管件连接处和折点处的焊缝应进行100%无损探伤检测；2）穿越铁路、高速公路的管道在铁路路基两侧各 10m 范围内，穿越城市主要道路的不通行管沟在道路两侧各 5m 范围内，穿越江、河或湖等的管道

25、在岸边各 10m 范围内的焊缝应进行 100%无损探伤；3）不具备强度试验条件的管道焊缝，应进行 100%无损探伤检测；4）现场制作的各种承压设备和管件，应进行 100%无损探伤检测；5）其他无损探伤检测数量应按表 5.7.27 的规定执行，且每个焊工不应少于一个焊缝。（4）无损检测合格标准应符合设计的要求。当设计未规定时，应符合下列规定：1）要求进行 100%无损探伤的焊缝，射线探伤不得小于现行国家标准 无损检测金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法GB/T12605 的 II 级质量要求，超声波探伤不得小于现行国家标准焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定GB/T11345 的 I

26、级质量要求。2）要求进行无损检测抽检的焊缝，射线探伤不得小于现行国家标准无损检测金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法GB/T12605 的 III 级质量要求，超声波探伤不得小于现行国家标准焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定GB/T11345 的 II 级质量要求。（5）当无损探伤抽样检出现不合格焊缝时，对不合格焊缝返修后，并应按下列规定扩大检验：1）每出现一道不合格焊缝，应再抽检两道该焊工所焊的同一批焊缝，按原探伤方法进行检验。2）第二次抽检仍出现不合格焊缝，应对该焊工所焊全部同批的焊缝按原探伤方法进行检验。3）同一焊缝的返修次数不应大于 2 次。（6）对焊缝无损探伤记录应进行整

27、理，并应纳入竣工资料中。磁粉探伤或渗透探伤应按本规范表 A.0.17 和 A.0.18 填写检测报告；射线探伤应按本检测报告应符合本规范 A.0.19 和 A.0.20 规定；超声波探伤检测报告应符合本规范 A.0.21 和 A.0.22 规定。28、焊接质量应根据每道焊缝外观质量和无损探伤记录结果进行综合评价，并应按本规范表 A.0.23 的规定填写焊缝综合质量记录表。29、焊接工作完成后应按本规范表 A.0.24 的规定编制焊缝排位记录及示意图。.30、支架、吊架的焊缝均应进行检査，固定支架的焊接安装应按本规范表 A.0.25的规定进行检查和记录。31、管道焊接完成并检验合格后应进行强度和

28、严密性试验，并应符合本规范第 8章的规定。第三章 电动金属硬密封三偏心双向焊接蝶阀技术条件符合性、本工程适用性及安装要求 1、法兰应符合现行国家标准 钢制管法兰技术条件 GB/T9124 的相关规定，安装前应对密封面及密封垫片进行外观检查。2、法兰安装应符合下列规定：（1）两个法兰连接端面应保持平行，偏差不应大于法兰外径的 1.5%，且不得大于 2mm。不得采用加偏垫、多层垫或采用强力拧紧法兰一侧螺栓的方法消除法兰接口端面的偏差。（2）法兰与法兰、法兰与管道应保持同轴，螺栓孔中心偏差不得大于孔径的 5%，垂直偏差应为 02mm。（3）软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应

29、符合现行国家标准工业金属管道工程施工规范GB50235 的相关规定。（4）垫片应采用高压垫片，其材质和涂料应符合设计要求。垫片尺寸应与法兰密封面相同，当垫片需要拼接时，应采用斜口拼接或迷宫形式的对接，不得采用直缝对接。（5）不得采用先加垫片并拧紧法兰螺栓，再焊接法兰焊口的方法进行法兰安装。（6）法兰内侧应进行封底焊。（7）法兰螺栓应涂二硫化钼油脂或石墨机油等防锈油脂进行保护。（8）法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致。紧固螺栓应对称、均匀地进行，松紧应适度。紧固后丝扣外露长度应为 2 倍3 倍螺距，当需用垫圈调整时，每个螺栓应只能使用一个垫圈。（9）法兰距支架或墙面的净距不应小于 20

30、0mm。3、泄水阀和放气阀与管道连接的插入式支管台应采用厚壁管，厚壁管厚度不得小于母管厚度的 60%，且不得大于 8mm。插入式支管台的连接（图 5.6.3）应符合表 5.6.3 的规定。4、阀门进场前应进行强度和严密性试验，试验完成后应进行记录，并可按本规范表 A.0.13 的规定填写。5、阀门安装应符合下列规定：（1）阀门吊装应平稳，不得用阀门手轮作为吊装的承重点，不得损坏阀门，已安装就位的阀门应防止重物撞击；（2）安装前应清除阀口的封闭物及其他杂物；（3）阀门的开关手轮应安装于便于操作的位置；（4）阀门应按标注方向进行安装；（5）当闸阀、截止阀水平安装时，阀杆应处于上半周范围内；（6）阀

31、门的焊接应符合本规范第 5.7 节的规定；（7）当焊接安装时，焊机地线应搭在同侧焊口的钢管上，不得搭在阀体上；（8）阀门焊接完成降至环境温度后方可操作；（9）焊接蝶阀的安装应符合下列规定：1）阀板的轴应安装在水平方向上，轴与水平面的最大夹角不应大于 60，不得垂直安装；2）安装焊接前应关闭阀板，并应采取保护措施；（10）当焊接球阀水平安装时应将阀门完全开启；当垂直管道安装，且焊接阀体下方焊缝时应将阀门关闭。焊接过程中应对阀体进行降温。6、阀门安装完毕后应正常开启 2 次3 次。7、阀门不得作为管道末端的堵板使用，应在阀门后加堵板，热水管道应在阀门和堵板之间充满水。8、电动调节阀的安装应符合下列

32、规定：（1）电动调节阀安装之前应将管道内的污物和焊渣清除干净；（2）当电动调节阀安装在露天或高温场合时，应采取防水、降温措施；（3）当电动调节阀安装在有震源的地方时，应采取防震措施；（4）电动调节阀应按介质流向安装；（5）电动调节阀宜水平或垂直安装，当倾斜安装时，应对阀体采取支承措施；（6）电动调节阀安装好后应对阀门进行清洗。第四章 板式换热器及循环泵技术条件符合性，本工程适用性及安装要求 第一节 板式换热器概述 板式换热器按 GB16409-1996板式换热器进行设计、制造和检验。板式换热器是以金属波纹板为传热元件的新型高效换热器。由于板片组装后形成特殊流体通道，在较低雷诺数下可以产生湍流，

33、并且不易结垢，板片材料选用优质进口不锈钢板、钛板等材质板材，传热系数高，相邻板片波纹波峰相互支撑，形成网状触点，提高了板片的刚性，可以承受较大的压差，保证了使用的安全可靠。板式换热器所用板片是综合国内外先进技术而设计的高效换热板片，具有优越的传热性能、流通性能和耐压性能，流体分布均匀，不易结垢，以较小的压降取得最大的传热效果。板式换热器应用“热混合”设计原理，使板式换热器的换热量、流量和允许压力降完全匹配，从而实现板式换热器的性能和面积最佳化。板片的密封垫片结构独特，设计合理，性能稳定可靠，耐压能力强，维护便捷。应用计算机设计选型，使板式换热器能够高效运行。板式换热器的工作压力一般为 1.0M

34、Pa、1.6MPa，最高可以达到 2.5MPa.工作温度一般低于 160。板片材质一般为不锈钢（SUS304、SUS304L、SUS316、SUS316L）、钛板、钛钯合金、SMO254、哈氏合金等，密封胶垫使用丁腈橡胶、三元乙丙橡胶、氟橡胶、硅橡胶、食品橡胶等，板片和密封胶垫也可根据用户具体工况要求选用其它材料制造。第二节 板式换热器结构 板式换热器是由一组波纹金属板组成，板上有四个角孔，供传热的两种介质通过。金属板片安装在一个侧面有固定压紧板和活动压紧板的框架内，并用夹紧螺栓压紧。板片上装有密封垫片，将流体通道密封，并且引导流体交替地流至各自的通道内，形成热交换。流体的流量、物理性质、压力

35、降和温度差决定了板片的数量和尺寸。波纹板不仅提高了湍流程度，并且形成许多支承点，足以承受介质间的压力差。第三节 板式换热器技术特点 板式换热器的传热板片采用日本进口钛板或不锈钢板材料，板式换热器板片在专用万吨油压机上一次压制成型。板式换热器按不同工况有浅波纹、深波纹等多种形式组合。传热系数高，高效节能，是因为介质进入换热器后，湍流非常发达，湍流的形成与板片间的的支撑触点有很密切的关系，众多的支撑触点使换热器的换热能力得到提高，承压能力得到加强。板片刚度好，在同样的工作压力下，垫片在单位体积上的压力小，因此永久变形小，使用寿命长。板式换热器拆装清洗非常方便：1.对于型板式换热器，可把夹紧螺栓松开

36、卸掉后，把活动压紧板平移向支架，即可松开板束或卸下板片，进行清洗。2.对于型板式换热器，应先把板式换热器从系统中拆卸下来，然后换上装卸用加长螺栓，再均匀松开夹紧螺栓，解体设备即可进行清洗。我厂生产的板式换热器具有传热效率高、结构紧凑、占地面积小、操作简单、运行安全可靠、板片使用寿命长、阻力损失小、拆装清洗方便、投资成本低等优点。第四节 板式换热器的流程组合形式 根据板间流速、温差条件和工艺条件，可将板式换热器装成单流程或多流程。板式换热器的流程组合是一定数量的板片按一定的排列方法组成的。一般温差大于对数平均温差 1.8 倍的介质应采用多流程。板间流速的适合值为 0.30.5m/s，流速太低时应

37、采用二流程或多流程。组装时将板片交替颠倒排列，相邻两板间形成网状通道，冷热介质由于密封垫片的作用分别流入各自的通道内形成间隔流动，可逆流或者顺流，从而使冷热介质通过板壁进行热交换。为满足不同的工艺要求，可通过不同的流程组合形式来实现。流程组合形式可分为：奇数流程、偶数流程和混合流程。奇数单流程应用较为广泛，因为这种形式便于使用和维护。奇数流程和偶数流程为全逆流换热形式，而混合流程（如热双冷单、热单冷双、热三冷双）必然有一部分流程为顺流换热形式，换热效果较差，这种混合流程（热双冷单、热单冷双）也可选用不等截面的板式换热器。第五节 板式换热器的安装要求 1设备拆箱后，应按装箱单所列逐项进行检查，如

38、不符应立即函告本厂，以便及时解决。2进行管道与换热器连接之前，务必将与其相连的管道中的所有杂质冲洗干净，以免砂石、油污、焊渣等杂物进入板式换热器，造成流道阻塞或损伤板片。3安装时需要在设备周围留出一定的空间作为通道和将来设备检修之用。推荐的尺寸为 1.5 米，如果空间受限，用户可自行决定。4对照设备的安装尺寸图，检查设备上的冷、热介质进出口标牌与设备上的接管是否一致，如果发现不一致，请与我厂联系解决。5考虑到检修方便，管道与换热器连接时最好用短节。6投入使用前检查所有夹紧螺栓是否有松动，如有松动应予拧紧。7换热器的冷、热介质进出口都应安装温度表和压力表。8换热器两边都必须设置放气阀。放气阀很重

39、要，可以在开车试运行时将系统中的空气排出，也可以在操作运行时排出空气或气体。第六节 板式换热器的操作 1.开车操作及注意事项 在新工艺管线上使用时，要注意清除管线内的杂物，以免堵塞换热器。如果用污水作冷却介质，或回收污水的余热，或介质内含有粒状固体物时，要在换热器入口端装上过滤器或除污器，以免堵塞换热器。冷却水（被加热）温度超过 40时，应尽可能先进行软化处理，以免换热器结垢，影响换热效果。检查管线连接是否正确，避免两种介质相混，引起不良后果。开车前严格检查冷、热介质的进口阀门是否关闭，出口阀门是否开启。首次启动或长期停运后再次启动换热器时，注意金属板组是否夹紧到安装图纸要求尺寸，进行任何操作

40、时，包括启动系统中的各种泵时，应切记这一点。完成上述工作后方可开机。开车先启动冷、热介质的泵，慢慢地打开冷介质的进口阀，然后打开热介质的进口阀，使介质缓慢地流入换热器，以免温度过高。检查所有密封面及所有焊缝处有无渗漏等不正常现象。缓慢地升温，同时测定和计算是否满足工艺要求。满足后，即可进入正常操作。2正常运行及检查 要经常检查换热器的所有密封面及焊缝，观察有无渗漏等不正常现象。若发现渗漏，应及时在渗漏处作上记号，待停机后处理。要定时检查压力表、温度表，观察是否有不正常现象。停车时先慢慢关闭热、冷介质的进口阀，然后关闭两介质的出口阀。开机时则反之，先打开出口阀，然后缓慢地打开进口阀。要定期对低压

41、侧介质进行化验，以免有高压侧介质混入。如有混入，说明发生内漏，应停机处理。3停机操作及注意事项 停机前必须先停泵，切断电源。停泵后，先缓慢地关闭热介质进口阀门，再关闭冷介质的进口阀门，最后关闭两介质的出口阀门。如果管线上装有放气阀，应打开。对温度较高的介质及腐蚀性介质，应尽量使设备放空，以免打开设备时烫伤人或腐蚀设备。4常见运行故障的处理 换热器发生渗漏现象 由于板式换热器的密封周边较长，板片又较薄，在使用过程中可能会出现渗漏现象。发生渗漏现象的主要原因是垫片老化、断裂或板片穿孔、裂纹、被腐蚀。发生渗漏后，要及时检查出废板片或垫片，并及时更换。板式换热器的板片发生错位 对于介质流量和压力变化较

42、大、而且又是多程组合、长期使用的换热器，容易发生板片错位现象。引起错位的主要原因有：板片变形、密封垫片滑离了垫片槽。板片错位后，很容易发生渗漏现象。处理这种错位现象，应将变形的板片和滑离垫片槽的垫片及时更换。新产品投入使用时，如发生外漏现象，可能是因为多次运输及装卸，造成夹紧螺栓松动。将夹紧螺栓重新夹紧，即可消除此现象。第七节 板式换热器的维修保养 板式换热器除了在特殊情况下的检修外，还应进行定期的维修保养。由于板式换热器拆装方便，维修简单，一般也不用特殊的工具和设备。根据不同的情况可采用不同的方法，如果设备没有发生渗漏，只是传热系数 K 有所下降，则可不拆开换热器，而用一个闭路系统将除垢液打

43、入设备内循环数小时即可。现场没有这种条件，而且拆开设备后发现结垢不太严重时，可不取下板片而用水直接冲洗，同时用柔软刷子刷洗即可。1 正常运行维修 需要维修的设备，应按第四项中所述拆卸方法拆开换热器进行维修。在石油、化工行业中应用的设备，应按检修周期进行定期维修。设备内的介质如果是易燃、易爆或腐蚀性较强的介质，至少每年应维修一次。在其它行业中使用的板式换热器，如果未发生渗漏，最好每三年能维修一次。板式换热器正常运行时，在信号孔若发现有介质流出，应进行分析，如果是夹紧螺栓松动或由于长期热交换而伸长，应按要求重新夹紧，但不得过紧，以免压坏板片。注意：当换热器内充满液体、带有压力时，不允许夹紧螺母。板

44、式换热器若长期不使用时，应将夹紧螺栓松到 1.11.2L（L 夹紧尺寸）的尺寸，使用时再按要求夹紧。2 板片的清洗和保护 保持板片的清洁是保持高传热系数的重要条件之一。在板片间，介质是沿着狭窄曲折的流道运动的，即使产生不太厚的垢层，也将引起流道的变化，显著地影响流体的运动，使压降增大、传热系数下降。因此须根据水质和介质的实际状况制定运行周期，进行定期的检查和清洗。板片的清洗方法如下：化学清洗法 是将一种化学溶液循环地通过换热器，使板片表面的污垢溶解、排出。此法不需拆开换热器，简化了清洗过程，也减轻了清洗的劳动强度。由于板片波纹能促进清洗液剧烈湍流，有利于垢层溶解，所以化学清洗法是比较理想的方法

45、。机械（物理）清洗法 是将板片拆开后用刷子进行人工洗刷，从而达到清除板片表面污垢的目的。此法虽然比较直接，但对较坚硬、较厚的垢层，不易清洗干净。综合清洗法 对于垢层比较坚硬又较厚的情况，单纯采用上述一种方法都难以清洗干净。综合法是先用化学清洗法软化垢层，再用机械（物理）清洗法除去垢层，以保持板片表面清洁干净。清洗时的注意事项 化学清洗时溶液要保持一定的流速，一般为 0.81.2m/s。其目的在于增加溶液的湍流程度。对于不同的污垢应采用不同的化学清洗液。除了经常采用的稀释纯碱溶液外，对于水垢可用 5%的硝酸溶液。在纯碱生产中生成的污垢可用 5%的盐酸溶液。但不得使用对板片产生腐蚀的化学清洗剂。机械（物理）清洗时不允许用碳钢刷子刷洗不锈钢板片，以免损伤板片，加快板片的腐蚀。同时不能使板片表面划痕、变形等。清洗后的板片要用清水冲洗干净并擦干，放置时应防止板片发生变形。3 垫片的更换 板式换热器的垫片在使用时如果发生断裂、老化等现象，要及时更换。更换应按以下顺序进行：拆下废旧垫片。注意拆卸时，不得使垫片槽内有划伤。用丙酮、丁酮或其它酮类溶剂清除垫片槽内的残胶。用干净的布或棉纱擦净垫片槽和垫片。将粘接剂均匀地涂在垫片槽内。把干净的新垫片粘在垫片槽内。粘好垫片的板片要放在平坦、阴凉、通风的地方自然干固 4h 后才可安装使用。对于免粘挂式垫片，可直接按要求挂在擦拭干净的板片上即可。