光伏支架制造工艺方案.doc

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1、版次 A/第 0 次修改PZ/QT杭州品联科技企业标准PL/QT-WF-01光伏支架制造工艺方案2023-3-1公布2023-3-2实施杭州品联科技 公布杭州品联科技版本：A第 0 次修改部 门研发部品质部选购部销售部行政部发放号职 位签 字日 期文件制定/修改履历：文件名称光伏支架制造工艺方案制定/修改日期版本号制定/修改内容批准人制定文件2023-3-1A/0 PL/QT-WF-01光伏支架制造工艺方案质量体系治理程序光伏支架制造工艺方案文件签发记录：PL/QT-WF-01光伏支架制造工艺方案质量体系治理程序1. 目的制订光伏系统机械局部的加工工艺方案，确保加工的部件满足要求。2. 引用标

2、准和标准GB/T700-2023 碳素构造钢GB/T706-2023 热轧型钢GB/T709-2023 热轧钢板和钢带的外形、尺寸和重量的允许偏差GB/T13912-2023 钢铁制件热浸镀锌层技术要求及试验方法GB/T1804-2023 未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T50205-2023 钢构造工程施工质量验收标准3. 工作程序3.1 材料的选用与选购3.1.1 钢材的选用与选购3.1.1.1 制造所用主材，应严格按设计文件要求，并有合格的质量证明书。各元素化学成分均应符合国家标准，特别是 S、P 含量，越低越好；选购时材料供给商或钢厂、必需供给代表所选购加盖了红章的材料质量保证书原

3、件、质量保证书上的炉批号必需与材料钢板标牌上的炉批号全都。3.1.1.2 选购时，应选用质量信誉好的大钢厂的产品，以确保钢材的牢靠性。3.1.1.3 型材外表质量必需符合要求，不得有夹层、裂纹、非金属夹杂，也不得有气孔、结疤、折叠等缺陷。锈蚀严峻的管材不得使用。PL/QT-WF-01光伏支架制造工艺方案质量体系治理程序3.1.2 焊接材料的选用钢构造焊接材料的选用应与被焊母材等强性原则为准，质量应符合相应标准的要求，选购时厂方应供给产品质量质保单。考虑到桩柱加工焊接的特点构件截面小、构件板厚薄，为提高加工焊接效率，承受CO2 气保焊方法进展加工焊接；由于产品材质为Q235B 和 Q345B，

4、因此选用的焊丝为 ER50-6，直径为 1.0mm 或 1.2mm 配 CO2 气体纯度99.9%体积，含水量0.005%重量。3.1.3 工程构件材料以及焊接材料等应依据工程设计说明要求或者依据钢构造工程施工质量验收标准，在工程加工前进展材料进场复验检查工作，合格方可使用。3.2 板材和型材下料3.2.1 板材下料3.2.1.1. 下料前核对钢材的牌号、规格、材质等相关资料，检查钢材外表质量。 桩底板、托板及加劲板承受剪板机下料和冲孔，各零件板下料尺寸依据构件加工详图。全部零件板下料尺寸误差需满足图纸要求，假设图纸未作公差要求，则依据 GB/T1804-c 级，下料时应进展首件下料，并进展自

5、检测下料误差，保证下料质量。零部件下料完成后，假设考虑预抛丸除锈，则先行送入抛丸机进展抛丸除锈，除锈等级Sa2.5。较厚板材则承受激光、等离子和火焰切割的方式下料。主要设备有SLCF-X30x180 数控激光切割机(图 1)、澳大利亚 FABRICATOR 3500杭州品联科技版本：A第0 次修改PL/QT-WF-01光伏支架制造工艺方案质量体系治理程序型门式数控钻割机图 2、德国梅塞尔 6500 数控等离子氧乙炔多头切割机图 3、CNC-4A 门式数控切割机、LC-3.0-8 门式自动多头切割机、华联DS2-700D 数控火焰切割机图 4、半自动切割机等。3.2.2 型材下料型材下料承受锯床

6、进展下料，严格保证下料后型材端头的精度。首先依据技术图纸尺寸对型材进展切割划线，测量长度尺寸放线前先对型材端头进展 90的校验，划出齐头线并进展齐头切割，之后再依齐头端进展测量，划出每节型材长度切割线，承受锯床切割时留意设置切割的角度。首件切割后进展角度的测量，确保角度准确无误；后续杭州品联科技版本：A第 0 次修改PL/QT-WF-01光伏支架制造工艺方案质量体系治理程序一样的构件依据此角度进展切割。3.3 冲孔钻孔3.3.1 圆孔和长腰孔承受冲床进展加工，孔内及周边不行有毛刺存在，尺寸满足图纸要求。3.3.2 螺纹孔需预打底孔，底孔尺寸满足国标要求。内牙纹承受钻床， 车床、镗床进展加工；

7、外牙纹承受搓丝机加工。3.4 冲压成形/折弯由于冲压件的外形、尺寸、精度所用原材料性能以及生产批量的不同，在冲压生产中所承受的冲压方法也是多种多样的，按其工作原理可概括为分别工序和成形工序又分弯曲、拉深、成形两大类。分别工序是在冲压过程中使冲压件与坯料沿确定的轮廓线相互分别， 同时冲压件分别断面的质量也要满足确定的要求；成形工序是使冲压坯料在不破坏的条件下产生塑性变形，以形成确定外形和尺寸的成品或半成品的冲压工序，同时也应满足尺寸公差等方面的要求。3.4 拼装3.4.1 拼装前的预备（1） 提交节段预拼装的零、部件及节段应是阅历收合格的产品；并宜在节段进展预拼装之后再进展涂装。（2） 预拼装场

8、地应有足够的承载力，以保证在整个预拼装过程中临时支墩不发生沉降。支墩高度的设置，应依据设计角度及焊接变形影响综合考虑。3.4.2 拼装的主要作业(1) 修正桩、底板腹板的长度拼装前需通过对每个节段的面板与底板的长度差的计算，在预拼装时对实际尺寸加以修正。(2) 部件的总长度每个预拼装单元预拼后，测量其总长度，并将该长度与理论长度比较， 其差值可在下一个预拼装单元加以修正，不使误差累积。(3) 修整对接口相邻段的端口尺寸偏差难以避开，预拼装时对相邻端口加以修整，使之在安装时顺当对正。(4) 匹配件的安装预拼装时相互匹配的部件需进展预安装，确保拼装变形量在可接收范围内。3.5 焊接3.5.1 焊接

9、的一般要求（1） 严禁在焊缝以外的母材上任凭引弧。（2） 角焊缝的转角处包角应良好,焊缝的起落弧处应回焊 10mm 以上。（3） 焊接后应等焊缝稍冷却再敲去熔渣。（4） 焊工人员如觉察焊缝消灭裂纹，应准时通知工艺员,查明缘由后才能按工艺人员制订的方案进展焊接。（5） 焊接前须生疏图纸，做焊接工艺技术交底。（6） 施焊前应检查焊工合格证有效期限，应证明焊工所能担当的焊接工作。（7） 现场供电应符合焊接用电要求。（8） 环境温度低于 0，对预热，后热温度应依据工艺试验确定。3.5.2 焊接的工艺流程作业预备二氧化碳气体保护焊平焊、立焊、横焊、仰焊焊渣清理焊缝检查。3.5.2.1 平焊(1) 选择合

10、格的焊接工艺，焊条直径，焊接电流，焊接速度，焊接电弧长度等，通过焊接工艺试验验证。(2) 清理焊口：焊前检查坡口、组装间隙是否符合要求，定位焊是否结实，焊缝四周不得有油污、锈物。(3) 烘焙焊条应符合规定的温度与时间，从烘箱中取出的焊条，放在焊条保温桶内，随用随取。(4) 焊接电流：依据焊件厚度、焊接层次、焊条型号、直径、焊工娴熟程度等因素，选择适宜的焊接电流。(5) 引弧：角焊缝起落弧点应在焊缝端部，宜大于10mm，不应任凭打弧，打火引弧后应马上将焊条从焊缝区拉开，使焊条与构件间保持2 4mm 间隙产生电弧。对接焊缝准时接和角接组合焊缝，在焊缝两端设引弧板和引出板，必需在引弧板上引弧后再焊到

11、焊缝区，中途接头则应在焊缝接头前方 1520mm 处打火引弧，将焊件预热后再将焊条退回到焊缝起始处，把熔池填满到要求的厚度后，方可向前施焊。（6） 焊接速度：要求等速焊接，保证焊缝厚度、宽度均匀全都，从面罩内看熔池中铁水与熔渣保持等距离23mm为宜。（7） 焊接电弧长度：依据焊条型号不同而确定，一般要求电弧长度稳定不变，酸性焊条一般为 34mm，碱性焊条一般为 23mm 为宜。（8） 焊接角度：依据两焊件的厚度确定，焊接角度有两个方面，一是焊条与焊接前进方向的夹角为 6075；二是焊条与焊接左右夹角有两种状况，当焊件厚度相等时，焊条与焊件夹角均为 45；当焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧夹角

12、应大于焊条与较薄焊件一侧夹角。（9） 收弧：每条焊缝焊到末尾，应将弧坑填满后，往焊接方向相反的方向带弧，使弧坑甩在焊道里边，以防弧坑咬肉。焊接完毕，应承受气割切除弧板，并修磨平坦，不许用锤击落。3.5.2.2 立焊：根本操作工艺过程与平焊一样，但应留意下述问题： (1)在一样条件下，焊接电源比平焊电流小 10%15%。(2) 承受短弧焊接，弧长一般为 23mm。(3) 收弧：当焊到末尾，承受排弧法将弧坑填满，把电弧移至熔池中心停弧。严禁使弧坑甩在一边。为了防止咬肉，应压低电弧变换焊条角度，使焊条与焊件垂直或由弧稍向下吹。3.5.2.3 横焊：根本与平焊一样，焊接电流比同条件平焊的电流小10%1

13、5%，电弧长 24mm。3.5.2.4 仰焊：根本与立焊、横焊一样，其焊条与焊件的夹角和焊件厚度有关，宜用小电流、短弧焊接。3.5.2.5 清渣：焊缝焊完后去除熔渣，经焊工自检包括外观及焊缝尺寸等确无问题后，向过程检验员报检。3.5.2.6 焊接质量检验3.5.3 冬期低温焊接：(1) 在环境温度低于 0条件下进展电弧焊时，除遵守常温焊接的有关规定外，应调整焊接工艺参数，使焊缝和热影响区缓慢冷却。风力超过 4 级，应实行挡风措施；焊后未冷却的接头，应避开遇到冰雪。(2)为防止焊接裂纹，应预热、预热以把握层间温度。当工作地点温度在 0以下时，应进展工艺试验，以确定适当的预热，后热温度。3.6 热

14、浸镀锌3.6.1 工艺过程工件脱脂水洗酸洗水洗浸助镀溶剂烘干预热热镀锌冷却钝化修整打包检验3.6.2 有关工艺过程说明(1)脱脂可承受化学去油或水基金属脱脂清洗剂去油，到达工件完全被水浸润为止。(2) 酸洗可承受H2SO4 15%，硫脲 0.1%，4060或用HCl 20%，六次甲基四胺 13g/L，2040进展酸洗。参与缓蚀剂可防止基体过腐蚀及削减铁基体吸氢量。脱脂及酸洗处理不好会造成镀层附着力不好，镀不上锌或锌层脱落。(3) 浸助镀剂也称结合剂，可保持在浸镀前工件具有确定活性，以增加镀层与基体结合。NH4Cl 15%25%，ZnCl2 2.5%3.5%，5565，510min。为削减NH4

15、Cl 挥发可适当参与甘油。(4) 烘干预热为了防止工件在浸镀时由于温度急剧上升而变形，并除去剩余水分，防止产生爆锌，造成锌液爆溅，预热一般为 120180。(5) 热镀锌要把握好锌液温度、浸镀时间及工件从锌液中移出的速度。温度过低，锌液流淌性差，镀层厚且不均匀，易产生流挂，外观质量差；温度高，锌液流淌性好，锌液易脱离工件，削减流挂及皱皮现象发生，附着力强，镀层薄，外观好，生产效率高；但温度过高， 工件及锌锅铁损严峻，产生大量锌渣，影响浸锌层质量，锌耗大，甚至无法施镀。在同一温度下，浸镀时间长，镀层厚。不同温度，要求同样的厚度时，高温浸镀所需时间长。一般厂家为了防止工件高温变形及削减由于铁损造成

16、锌渣，都承受 450470，0.51.5min。有些工厂对大工件及铸铁件承受较高温度，但要避开铁损顶峰的温度范围。为了提高在较低温度下热浸镀液的流淌性，防止镀层过厚，并提高镀层外观，经常参与 0.01%0.02%的纯铝。铝要少量屡次参与。(6) 冷却一般用水冷，但温度不行过低，防止工件变形，特别是铸件由于激冷回缩产生基体组织开裂。(7) 钝化目的是提高工件外表抗大气腐蚀性能，削减或延长白锈消灭时间，保持镀层具有良好的外观。都用铬酸盐钝化，如Na2Cr2O7 80 100g/L，硫酸 34ml/L。(8) 整理镀后对工件整理主要是去除外表余锌及锌瘤，用磨光机或锉刀手工方法均可，不行打磨过度露基材

17、。(9) 检验镀层外观光亮、细致、无流挂、皱皮现象。厚度检验可承受涂层测厚仪，锌层要求需满足工程图纸的技术要求。结合强度可承受弯曲压力机，将样件作 90180弯曲，应无裂纹及镀层脱落。也可用重锤敲击检验。3.7 发运3.7.1. 销售部依据销售合同按质量受权人发放的成品放行单签发 “发货指令”,其他任何部门或个人均无权要求发货或更改“发货指令”。该指令一式四联，销售部内勤在指令单上填写编号、收货单位及地址、发货品种及规格、数量等有关内容后，第一联留底，其次联交财务、第三、四联交成品仓库治理员。3.7.2. 成品仓库治理员收到“发货指令”后,按“先进先出”的原则备货。确定所发货物的产品批号及各产

18、品批号数量，指挥搬运工人准确地将成品移至备货区,并依据发货指令单核对成品名称、产品批号、规格数量等无误。3.7.3. 仓库发货人员应认真检查货物的名称、规格、数量、产品批号等内容，不同客户的货物应分开堆放。3.7.4. 装车过程中，仓库治理员必需再次检查货物的品种、规格、产品批号、数量等是否与“发货指令”全都，有关检验报告书、送货单是否完备，检查装好待发车是否安全，运输条件是否符合产品贮存要求，检查完毕，由仓库治理员在“发货指令”上注明发运日期，并在送货单上签名后，货物方可出厂。随货同行附有发货清单、材质证明书3.7.5. “发货指令”第三联留库管员记帐，送货单及第四联返回销售部，销售部内勤人员将收回的“发货指令”与送货单位核对无误后开税票等票据。3.7.6. 货物发出后，由库管员做好台帐，每一笔记录均附发货指令， 以备查询。同时销售内勤应承受适当方式马上通知客户预备接货并追踪，直至安全到货。