热处理工艺的制订规范.pptx

《热处理工艺的制订规范.pptx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《热处理工艺的制订规范.pptx（70页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、预备热处理最终热处理退火：完全退火、等温退火、球化退火、均匀化退火、去应力退火、再结晶退火。正火普通热处理：淬火、回火表面热处理：表面淬火（感应、火焰）化学热处理（渗碳、渗氮等）第1页/共70页预备热处理机加工机械零件的一般加工工艺为：机械零件的一般加工工艺为：毛坯（铸、锻）最终热处理退火与正火主要用于预备热处理，只有当工件性能要求不高时才作为最终热处理。第2页/共70页 一、退火退火将钢加热至适当温度保温，然后缓慢冷却(炉冷)的热处理工艺调整硬度，便于切削加工消除内应力，防止加工中变形细化晶粒、做组织准备退火的目的第3页/共70页完全退火等温退火球化退火扩散退火去应力退火再结晶退火退火的种类

2、真空退火炉完全退火将工件加热到Ac3+3050保温后缓冷的退火工艺，主要用于亚共析钢.第4页/共70页 高速钢等温退火与普通退火的比较等温退火亚共析钢加热到Ac3+3050,共析、过共析钢加热到Ac1+3050，保温后快冷到Ar1以下的某一温度下停留，待相变完成后出炉空冷。等温退火可缩短工件在炉内停留时间，更适合于孕育期长的合金钢.第5页/共70页 球化退火将工件加热到Ac1+30-50 保温后缓冷，或者加热后冷却到略低于 Ar1 的温度下保温，使珠光体中的渗碳体球化后出炉空冷。主要用于共析、过共析钢。第6页/共70页球状珠光体 球化退火的组织为铁素体基体上分布着颗粒状渗碳体的组织，称球状珠光

3、体,用P球表示。对于有网状二次渗碳体的过共析钢，球化退火前应先进行正火，以消除网状.第7页/共70页正火是将亚共析钢加热到Ac3+30 50，共析钢加热到Ac1+3050，过共析钢 加热到Accm+30 50保温 后空冷的工艺。正火比退火冷却速度大。1、正火后的组织：0.6%C时，组织为F+S；0.6%C时，组织为S。正火温度二、正火第8页/共70页正火第9页/共70页2、正火的目的 对于低、中碳钢对于低、中碳钢(0.6C%)，目，目的与退火的相同。的与退火的相同。对于过共析钢，用于消除网状二对于过共析钢，用于消除网状二次渗碳体，为球化退火作组织准备。次渗碳体，为球化退火作组织准备。普通件最终

4、热处理。要改善切削性能，低碳钢用正火，中碳钢用退火或正火,高碳钢用球化退火.热处理与硬度关系合适切削加工硬度第10页/共70页三、三、钢的淬火钢的淬火淬火是将钢加热到临界点以上，保温后以大于Vk速度冷却，使奥氏体转变为马氏体或贝氏体的热处理工艺.l淬火是应用最广的热处理工艺之一。l淬火目的是为获得马氏体组织，提高钢的性能.真空淬火炉第11页/共70页1、淬火温度淬火温度碳钢（1）亚共析钢亚共析钢淬火温度为Ac3+30-50。第12页/共70页亚共析钢淬火组织：0.5%C时为时为M 0.5%C时为时为M+A。65MnV钢(0.65%C)淬火组织45钢(含0.45%C)正常淬火组织第13页/共70

5、页在Ac1 Ac3之间的加热淬火称亚温淬火。35钢（含0.35%C）亚温淬火组织 亚温淬火组织为F+M，强度、硬度低，但塑韧性好.第14页/共70页（2）共析钢）共析钢淬火温度为淬火温度为Ac1+30-50；淬火组织为淬火组织为M+A。第15页/共70页 过共析钢淬火温度:Ac1+30-50.温度高于Accm，则奥氏体晶粒粗大、含碳量高,淬火后马氏体晶粒粗大、A量增多。使钢硬度、耐磨性下降，脆性、变形开裂倾向增加。淬火组织:M+Fe3C颗粒+A。(预备组织为P球)T12钢（含1.2%C）正常淬火组织第16页/共70页合金钢由于多数合金元素(Mn、P除外)对奥氏体晶粒长大有阻碍作用，因而合金钢淬

6、火温度比碳钢高。亚共析钢淬火温度为亚共析钢淬火温度为Ac3+50100。共析钢、过共析钢淬火温度为共析钢、过共析钢淬火温度为Ac1+50100。钢坯加热第17页/共70页2、淬火介质、淬火介质理想的冷却曲线应只在C曲线鼻尖处快冷，而在Ms附近尽量缓冷，以达到既获得马氏体组织，又减小内应力的目的。但目前还没有找到理想的淬火介质。l常用淬火介质是水和油.l水的冷却能力强，但低温却能力太大，只使用于形状简单的碳钢件。第18页/共70页油在低温区冷却能力较理想，但高温区冷却能力太小，使用于合金钢和小尺寸的碳钢件。熔盐作为淬火介质称盐浴，冷却能力在水和油之间,用于形状复杂件的分级淬火和等温淬火。聚乙烯醇

7、、硝盐水溶液等也是工业常用的淬火介质.第19页/共70页3、淬火方法、淬火方法采用不同的淬火方法可弥补介质的不足。1）单液淬火法）单液淬火法加热工件在一种介质中连续冷却到室温的淬火方法。操作简单，易实现自动化。各种淬火方法示意图1单液淬火法2双液淬火法3分级淬火法4等温淬火法第20页/共70页2）双液淬火法工件先在一种冷却能力强的介质中冷，却躲过鼻尖后，再在另一种冷却能力较弱的介质中发生马氏体转变的方法。如水淬油冷，油淬空冷.优点是冷却理想，缺点是不易掌握。用于形状复杂的碳钢件及大型合金钢件。第21页/共70页3）分级淬火法在Ms附近的盐浴或碱浴中淬火，待内外温度均匀后再取出缓冷。可减少内应力

8、，用于小尺寸工件。盐浴炉第22页/共70页4）等温淬火法将工件在稍高于 Ms 的盐浴或碱浴中保温足够长时间，从而获得下贝氏体组织的淬火方法。经等温淬火零件具有良好的综合力学性能，淬火应力小.适用于形状复杂及要求较高的小型件。第23页/共70页淬火方法第24页/共70页第六节第六节 钢的淬透性钢的淬透性网带式淬火炉淬透性是钢的主要热处理性能。是选材和制订热处理工艺的重要依据之一。第25页/共70页1、淬透性的概念、淬透性的概念M量和硬度随深度的变化淬透性是指钢在淬火时获得淬硬层深度的能力。其大小是用规定条件下淬硬层深度来表示。l淬硬层深度是指由工件表面到半马氏体区(50%M+50%P)的深度。l

9、淬硬性是指钢淬火后所能达到的最高硬度，即硬化能力.第26页/共70页2、淬透性与淬硬层深度的关系淬透性与淬硬层深度的关系 同一材料的淬硬层深度与工件尺寸、冷却介质有关。工件尺寸小、介质冷却能力强，淬硬层深。淬透性与工件尺寸、冷却介质无关。它只用于不同材料之间的比较，是通过尺寸、冷却介质相同时的淬硬层深度来确定的。第27页/共70页3、影响淬透性的因素、影响淬透性的因素钢的淬透性取决于临界冷却速度Vk，Vk越小，淬透性越高。Vk取决于C曲线的位置，C 曲线越靠右，Vk越小。因而凡是影响C曲线的因素都是影响淬透性的因素.即除Co 外，凡溶入奥氏体的合金元素都使钢的淬透性提高；奥氏体化温度高、保温时

10、间长也使钢的淬透性提高。第28页/共70页不同冷却条件下的转变产不同冷却条件下的转变产物物等温退火P退火(炉冷)正火(空冷)ST+M+A等温淬火B下M+A分级淬火M+A淬火(水冷)(油冷)A1MSMf时间温度淬火PP均匀A细A？第29页/共70页四、钢的回火四、钢的回火螺杆表面的淬火裂纹回 火指将淬火钢加热到A1以下的某温度保温后冷却的工艺。第30页/共70页回火目的减少或消除淬火内应力获得所需要的力学性能稳定尺寸防止使用时变形高淬透性的钢采用回火软化第31页/共70页 未经淬火的钢回火无意义，而淬火钢不回火在放置使用过程中易变形或开裂。钢经淬火后应立即进行回火。注意第32页/共70页钢在回火

11、时的组织转变马氏体的分解残余奥氏体分解-碳化物转变为Fe3CFe3C聚集长大和铁素体多边形化回火马氏体回火马氏体回火索氏体回火托氏体第33页/共70页透射电镜下的回火马氏体形貌回火马氏体第34页/共70页 回火托氏体回火索氏体第35页/共70页淬火钢硬度随回火温度的变化40钢力学性能与回火温度的关系回火时的性能变化回火时力学性能变化总的趋势是随回火温度提高，钢的强度、硬度下降，塑性、韧性提高。第36页/共70页l200以下，由于马氏体中碳化物的弥散析出，钢的硬度并不下降，高碳钢硬度甚至略有提高。l200-300，由于高碳钢中A转变为M回,硬度再次升高。l大于300,由于Fe3C粗化，马氏体转变

12、为铁素体,硬度直线下降。第37页/共70页（3）回火脆性）回火脆性淬火钢的韧性并不总是随温度升高而提高。在某些温度范围内回火时，会出现冲击韧性下降的现象，称回火脆性。第38页/共70页1）第一类回火脆性又称不可逆回火脆性。是指淬火钢在又称不可逆回火脆性。是指淬火钢在250-350回火时出现的脆性。回火时出现的脆性。l这种回火脆性是不可逆的，只要在此温度范围内回火就会出现脆性，目前尚无有效消除办法。l回火时应避开这一温度范围。第39页/共70页 2、第二类回火脆性 又称可逆回火脆性。又称可逆回火脆性。是指淬火钢在是指淬火钢在500-650范围内回火后缓冷时出范围内回火后缓冷时出现的脆性现的脆性.

13、回火后快冷不出现，是可逆的。防止办法：回火后快冷。加入合金元素W(约1%)、Mo(约0.5%)。该法更适用于大截面的零部件。第40页/共70页（四）、回火种类（四）、回火种类根据钢的回火温度范围，可将回火分为三类：淬火加高温回火的热处理称作调质处理，简称调质。广泛用于各种结构件如轴、齿轮等热处理。也可作为要求较高精密件、量具等预备热处理。适用于各种高碳钢、渗碳件及表面淬火件。应用获得良好的综合力学性能，即在保持较高的强度同时，具有良好的塑性和韧性。提高e及s，同时使工件具有一定韧性。在保留高硬度、高耐磨性的同时，降低内应力。回火目的S回 T回 M回 回火组织500-650350-500150-

14、250 回火温度 高温回火 中温回火 低温回火 适用于弹簧热处理第41页/共70页弹弹簧簧热热处处理理第42页/共70页五五 钢的表面淬火钢的表面淬火表面淬火是指在不改变钢的化学成分及心部组织情况下，利用快速加热将表层奥氏体化后进行淬火以强化零件表面的热处理方法。火焰加热火焰加热感感应应加加热热第43页/共70页表面淬火目的：使表面具有高的硬度、耐磨性和疲劳极限;心部在保持一定的强度、硬度的条件下，具有足够的塑性和韧性。即表硬里韧。适用于：承受弯曲、扭转、摩擦和冲击的零件。轴轴的的感感应应加加热热表表面面淬淬火火第44页/共70页1、表面淬火用材料 0.4-0.5%C的中碳钢。含碳量过低，则表

15、面硬度、耐磨性下降。含碳量过高，心部韧性下降；铸铁 提高其表面耐磨性。机床导轨表面淬火齿轮第45页/共70页2、预备热处理工艺：对于结构钢为调质或正火。前者性能高，用于要求高的重要件，后者用于要求不高的普通件。目的:为表面淬火作组织准备；获得最终心部组织。回火索氏体索氏体第46页/共70页 3、表面淬火后的回火采用低温回火，温度不高于200。回火目的为降低内应力，保留淬火高硬度、耐磨性。4、表面淬火+低温回火后的组织表层组织为M回；心部组织为S回(调质)或F+S(正火)。感应加热表面淬火感应淬火机床第47页/共70页感应加热表面淬火示意图5、表面淬火常用加热方法 感应加热:利用交变电流在工件表

16、面感应巨大涡流，使工件表面迅速加热的方法。第48页/共70页感应加热分为：高频感应加热 频率为250-300KHz，淬硬层深度0.5-2mm传动轴连续淬火感应器感应加热表面淬火齿轮的截面图第49页/共70页中频感应加热 频 率 为 2500-8000Hz，淬 硬 层深度2-10mm。各种感应器中频感应加热表面淬火的机车凸轮轴第50页/共70页工频感应加热 频率为50Hz,淬硬层深度10-15 mm各种感应器感应穿透加热第51页/共70页 火焰加热:利用乙炔火焰直接加热工件表面的方法。成本低，但质量不易控制。激光热处理:利用高能量密度的激光对工件表面进行加热的方法。效率高，质量好。火焰加热表面淬

17、火示意图激光表面热处理火焰加热表面淬火第52页/共70页激激光光表表面面热热处处理理第53页/共70页六六 钢的化学热处理钢的化学热处理化学热处理是将工件置于特定介质中加热保温，使介质中活性原子渗入工件表层从而改变工件表层化学成分和组织,进而改变其性能的热处理工艺。第54页/共70页与表面淬火相比，化学热处理不仅改变钢的表层组织，还改变其化学成分。化学热处理也是获得表硬里韧性能的方法之一。根据渗入的元素不同，化学热处理可分为渗碳、氮化、多元共渗、渗其他元素等。可控气氛渗碳炉渗碳回火炉第55页/共70页1、化学热处理的基本过程化学热处理的基本过程（1）介质(渗剂)的分解:分解的同时释放出活性原子

18、。如：渗碳 CH42H2+C 氮化 2NH33H2+2N（2）工件表面的吸收:活性原子向固溶体溶解或与钢中某些元素形成化合物。（3）原子向内部扩散。氮化扩散层第56页/共70页钢的渗碳是指向钢的表面渗入碳原子的过程。（1）渗碳目的 提高工件表面硬度、耐磨性及疲劳强度，同时保持心部良好的韧性。（2）渗碳用钢为含0.1-0.25%C的低碳钢。碳高则心部韧性降低。经渗碳的机车从动齿轮2、钢的渗碳第57页/共70页气体渗碳法示意图（3）渗碳方法1）气体渗碳法 将工件放入密封炉内，在高温渗碳气氛中渗碳。渗剂为气体(煤气、液化气等)或有机液体(煤油、甲醇等)。优点:质量好,效率高；缺点:渗层成分与深度不易

19、控制。第58页/共70页2）固体渗碳法将工件埋入渗剂中，装箱密封后在高温下加热渗碳。渗剂为木炭。优点：操作简单；缺点：渗速慢，劳动条件差。第59页/共70页（4）渗碳温度：为900-950。渗碳层厚度（由表面到过度层一半处的厚度）：一般为0.5-2mm。渗碳层表面含碳量：以0.85-1.05为最好。渗碳缓冷后组织：表层为P+网状Fe3C;心部为F+P;中间为过渡区。低碳钢渗碳缓冷后的组织第60页/共70页（5）渗碳后的热处理淬火+低温回火,回火温度为160-180。淬火方法有：预冷淬火法渗碳后预冷到略高于Ar1温度直接淬火。渗碳后的热处理示意图第61页/共70页一次淬火法：即渗碳缓冷后重新加热

20、淬火。二次淬火法：即渗碳缓冷后第一次加热为心部Ac3+30-50，细化心部；第二次加热为Ac1+30-50，细化表层。渗碳后的热处理示意图第62页/共70页常用方法是渗碳缓冷后，重新加热到Ac1+30-50淬火+低温回火。此时组织为：表层：M回+颗粒状碳化物+A(少量)心部：M回+F（淬透时）渗碳淬火后的表层组织M+F第63页/共70页3、钢的氮化钢的氮化氮化是指向钢的表面渗入氮原子的过程。1、氮化用钢为含Cr、Mo、Al、Ti、V的中碳钢。常用钢号为38CrMoAl。2、氮化温度为500-570氮化层厚度不超过0.6-0.7mm。井式气体氮化炉第64页/共70页3、常用氮化方法气体氮化法与离

21、子氮化法。气体氮化法与气体渗碳法类似，渗剂为氨。离子氮化法是在电场作用下，使电离的氮离子高速冲击作为阴极的工件。与气体氮化相比，氮化时间短，氮化层脆性小。离子氮化炉第65页/共70页第66页/共70页4、氮化的特点及应用 氮化件表面硬度高（HV1000-2000），耐磨性高。疲劳强度高。由于表面存在压应力。氮化层组织38CrMoAl氮化层硬度第67页/共70页工件变形小。原因是氮化温度低，氮化后不需进行热处理。耐蚀性好。因为表层形成的氮化物化学稳定性高。氮化的缺点：工艺复杂，成本高，氮化层薄。用于耐磨性、精度要求高的零件及耐热、耐磨及耐蚀件。如仪表的小轴、轻载齿轮及重要的曲轴等。缝纫机用氮化件经氮化的机车曲轴第68页/共70页第69页/共70页感谢您的观看！第70页/共70页