现场改善方法.pptx

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1、课程目录1.工业工程手法2.精益生产及丰田生产模式3.浪费的概念4.寻找浪费的4M方法5.改善的概念6.改善的七大指标7.改善的基本原则8.改善的流程9.改善实施案例第1页/共27页方法改善手法和作业测定手法工业工程手法方法改善手法方法改善手法:通过对作业流程进行整理、分析通过对作业流程进行整理、分析,达到发现作业中达到发现作业中存在的不经济、不均衡、不合理现象存在的不经济、不均衡、不合理现象,并对其进行改善。并对其进行改善。作业测定手法作业测定手法:测定作业时间值和掌握各作业所需时间的手法。测定作业时间值和掌握各作业所需时间的手法。涉及到时间分析。涉及到时间分析。第2页/共27页作业测定手法

2、内容:时间分析时间分析确立标准的作业方法,测定作业时间方法改善手法内容:1.工序分析;2.动作分析;3.搬运与规划工序分析将整个作业看成一个大流程动作分析对左右手动作等有关动作进行分析改善通过工序分析改善流程,通过动作分析对需大量时间的作业工序缩短时间。二者相互结合,互为补充。第3页/共27页工序分析工序分析工序分析是工序管理、搬运管理、布局研究、作业编制、顺序工序分析是工序管理、搬运管理、布局研究、作业编制、顺序规划等基础资料获取的必要手法。规划等基础资料获取的必要手法。步骤步骤:1.1.整理工序流程整理工序流程 2.2.工序流程中是否存在不均衡、不合理现象工序流程中是否存在不均衡、不合理现

3、象3.3.工序顺序是否合理工序顺序是否合理 4.4.工序流程是否顺畅工序流程是否顺畅,设备配置、搬运方法是否合理设备配置、搬运方法是否合理5.5.工序中的作业是否必要工序中的作业是否必要,是否可以取消是否可以取消,是否有更好的作业方法是否有更好的作业方法工序分析法产品工序分析法作业人员工序分析法联合工序分析法事务工序分析法人机分析共同作业分析第4页/共27页加工运输、搬运检验D等待、暂存贮存以检查为主,加工为辅工序图记号工序图记号第5页/共27页去公文柜1122313454开公文柜拿出信带信回办公桌找票核对带信回公文柜放回信关公文柜回办公桌放回票6公文柜办公桌人例：设有一业务员依照顾客来函核对

4、某张支票上的数字，信放在公文柜中。第6页/共27页精益生产实施JIT(经营效率极限化)生产模式。JIT的基本思想:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品。又称为准时化生产、适时生产方式、看板生产方式。JIT的核心:零库存和快速应对市场变化精益是一种减少浪费的经营哲学,不断消除所有不增加产品价值的工作(搬运、动作的浪费)。七个“零”目标:零切换浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故精益生产&丰田生产模式第7页/共27页TPS(丰田生产模式)TPS的要点:1.拉动式准时化生产;2.全面质量管理;3.团队工作方法;4.并行工程TPS的形成和发展过程适中是物流系统的改善过程。TPS是

5、为实现企业对员工、社会、产品负责的目的,以彻底杜绝浪费的思想为目标,在连续改善的基础上,采用准时化与自动化的方式与方法,追求制造产品合理性的一种生产方式。第8页/共27页常见的七种浪费1.不良品浪费4.搬运浪费6.动作浪费2.过量生产浪费3.过分加工浪费5.库存浪费7.不平衡浪费浪费的概念第9页/共27页传统的看法传统的看法材料、报废、退货、废弃物材料、报废、退货、废弃物现代的定义现代的定义所有一切不增值的活动（顾客角度）所有一切不增值的活动（顾客角度）第10页/共27页停工时间停工时间 设备的设备的6 6大损失大损失1.1.因设备引起的停工时间因设备引起的停工时间2.2.因组装、拆卸及调整带

6、来的停工时间因组装、拆卸及调整带来的停工时间速率损失速率损失3.3.空闲及较短的损失空闲及较短的损失4.4.运转速率降低运转速率降低不合格生产不合格生产5.5.开车稳定前的损失开车稳定前的损失6.6.工艺损失（废料、返工及不合格）工艺损失（废料、返工及不合格）第11页/共27页寻找浪费的4M方法1)是否遵循标准？2)工作效率如何？3)有解决问题意识吗？4)责任心怎样？5)是否还需要培训？6)有无足够经验？7)是否适合于该工作？8)有无改进意识？9)人际关系怎样？10)身体是否健康？Man第12页/共27页Machine1)设备能力足够吗？2)能否按工艺要求加工？3)是否正确润滑？4)保养情况如

7、何？5)是否经常出现故障？6)工作准确度如何？7)设备布置是否正确？8)噪音如何？9)设备数量是否足够？10)运转是否正常？第13页/共27页Material1)数量是否足够或过多？2)是否符合质量要求？3)标牌是否正确？4)是否有杂质？5)进货周期是否适当？6)材料浪费情况如何？7)材料运输有差错吗？8)加工过程正确吗？9)材料设计正确吗？10)质量标准合理吗？第14页/共27页Methods1)1)工艺标准合理吗？2)2)工艺标准提高了吗？3)3)工作方法安全吗？4)4)此方法能保证质量吗？5)5)此方法是否高效？6)6)工序安排合理吗？7)7)工艺卡是否正确？8)8)温度和湿度适宜吗？9

8、)9)通风和光照良好吗？10)10)前后工序衔接好吗？第15页/共27页改善的概念全体员工在各自的工作区域内进行:小规模的持续的增值的改变以产生积极影响。第16页/共27页改善的概念-是否可以消除是否可以消除-如果不能消除，可否减少如果不能消除，可否减少-如果消除和减少如果消除和减少,会出现何种现会出现何种现象象-什么、有多少、怎样变好什么、有多少、怎样变好改善使操作变得改善使操作变得改善使操作变得改善使操作变得更容易、更方便更容易、更方便更容易、更方便更容易、更方便更安全、更稳定更安全、更稳定更安全、更稳定更安全、更稳定改善的思考改善的思考第五要素第五要素第五要素第五要素持续不断地变化持续不

9、断地变化持续不断地变化持续不断地变化第四要素第四要素第四要素第四要素更稳固地更稳固地更稳固地更稳固地第三要素第三要素第三要素第三要素更安全地更安全地更安全地更安全地第二要素第二要素第二要素第二要素更方便地更方便地更方便地更方便地第一要素第一要素第一要素第一要素更容易地更容易地更容易地更容易地第17页/共27页面积周转时间零件品种安全质量生产效率在制品数量改善的七大指标通过改善必须达到的目的通过改善必须达到的目的n n工作轻松工作轻松(减轻劳动疲劳减轻劳动疲劳)n n质量变好质量变好(提高产品质量提高产品质量)n n速度加快速度加快(缩短生产周期缩短生产周期)n n成本降低成本降低(节减经费节减

10、经费)第18页/共27页1.抛弃固有的传统观念2.思考如何做,而不是为何不能做3.不找借口,从否定现有的做法开始4.不求完美,马上去做5.立即改正错误6.从不花钱的项目开始改善7.遇难而进,凡是总有办法8.问5次”为什么”,找出根本原因9.众人拾柴火焰高10.改善无止境改善的基本原则现现场场改改善善的的基基本本原原则则第19页/共27页改善的优先顺序改善的优先顺序人人方法方法物料物料机器机器改善时改善时,以以成本成本和是否和是否容易容易达到来决定优先顺序。达到来决定优先顺序。第20页/共27页改善的流程计划Plan试行Do核查Check实施Action未达到预计的结果达到预期结果找到浪费/收集

11、数据确定预计结果/找到方案实施方案评估结果标准化防止再发生改改 善善 过过 程程第21页/共27页工序改善的步骤工序改善的步骤问题的发生、发现现状分析现状分析(5W1H)(5W1H)发现问题的重点发现问题的重点改善方案的制定改善方案的制定实施和评价改善方案实施和评价改善方案跟踪处理改善方案跟踪处理改善方案应该改善什么应该改善什么作业是怎样进行的作业是怎样进行的改善的对象、哪些地方存在改善的对象、哪些地方存在不经济、不合理、不均衡不经济、不合理、不均衡应该怎样排除存在的浪费、应该怎样排除存在的浪费、不均衡、不合理现象不均衡、不合理现象按照改善方案进行是否按照改善方案进行是否达到目的达到目的依方案

12、进行标准操作依方案进行标准操作,防止反弹防止反弹第22页/共27页计划计划(PLAN)(PLAN)1.该项管理工作的目的是什么;2.现状如何;3.确定目标;4.确定怎么做,哪个部门做,期限如何,工作如何分派。计划Plan试行Do核查Check实施Action第23页/共27页行动行动(DO)(DO)1.工作说明与教导;2.任务分派;3.依计划执行;4.排除各种困难和障碍。计划Plan试行Do核查Check实施Action第24页/共27页核查核查(CHECK)(CHECK)1.工作进度如何;2.工作成果怎样;3.存在的缺失;4.值得推广的事例。计划Plan试行Do核查Check实施Action第25页/共27页实施实施(ACTION)(ACTION)1.将成功的部分标准化;2.形成后续行动的准则;3.对不足点提出修正,并实施;4.尚待解决的问题;5.下一步工作选题;6.必要的奖惩。计划Plan试行Do核查Check实施Action第26页/共27页感谢您的观看！第27页/共27页