物料配送案例.pptx

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1、 背景背景:2006年随着？业务的不断增长,产品的数量,拉线不断的增多,对空间的需求量,和物料的需求量也不断的增大.当时的存储空间已经用到了过道上面.(当时的四排高位货架包括拉线的物料架全部放满物料)当时对于物料的管理存在失控的状态,数据的准确性也存很大的差异公司全面推行精益生产第1页/共28页 背景第2页/共28页 背景MONTHMARAPRJUNJULAUGSEPAverage少于少于9142481901481195430131.5多于多于914620573500261252189399.1平衡平衡164158193270239274216.4Total103292184165054749

2、3771.6667771.6667Start Lean第3页/共28页 背景MONTHMARAPRJUNJULAUGSEPAverage少于少于91424%21%18%18%10%6%16%多于多于91460%62%59%40%46%38%51%平衡平衡16%17%23%42%44%56%33%Start Lean第4页/共28页 实施精益改革前的运作模式物料组接收P/O仓库根据TO数量发料物料上架,存放于暂存区或拉线物料架上产线员工直接拿料生产产线清退不良物料订单完成,产线清退余料TO(物料员按照1.5个班的用量,领用物料)(一般情况下,相同的物料一天只发一次)Issuing第5页/共28页

3、 存在的问题和弊端料多:物料员按照1.5个班的用量进行物料领用占用的现场的大量空间;物料的使用周期长,存放时间长容易丢失.物料的流转失控:生产拉线的员工直接的拿料生产,人员走动大;对于物料暂存区的5S不重视,乱拿乱放.物料组对物料的流转无法控制.使用失控:产线使用物料时没有按照订单给出的实际用量使用;对于实际用量和BOM用量有差异时没能得到监控和及时的处理,影响数据的真实和准确性.对于物料短缺的现象不能及时的反馈.报废失控:生产线对物料的报废不重视;对于报废的物料不及时清退或不清退,甚至有直接丢掉的现象.造成系统无法平衡,914经常出现有 账没实物的现象.物料丢失:拉线在使用物料时经常出现找料

4、的现象,找不到物料或物料丢失的现象时有发生.数据不准确:系统数据的不准确直接的影响了拉线的生产和计划的交付.第6页/共28页 改善对策改善领料和发料:将原来的每天领用1.5个班的物料用量改成每天0.7个班;或是更短的时间(只要不影响拉线即可);改变仓库发料人员的发料思维,由每天发一次料到现在的随时有需要随时发料,同时增加运送的车次.初步实行物料配送:逐步的拆除拉线旁边的物料架,将全部的物料集中存放于物料组,由物料组统一管理.并推行物料的配送,严格按照订单用量进行配送.第7页/共28页改善对策第8页/共28页改善对策新的流程(物料配送)FO配送区Line 1Line 2Line 3Line 4L

5、ine 5配送员Line XTO仓库配送区仓库从仓库领用上来的物料,直接到物料配送区,由物料配送员按照生产订单的用量对拉线进行配送.一般按2小时的量配送至拉线使用。清退配送员第9页/共28页 改善后拆除拉线的物料架50多个,为车间空出面积约50平方米供从新利用物料的领用由原来的按照1.5个班的用量领用到按实际的生产能力领用,由每天的领一次料到目前的每天多次领料.大大提高了物料的周转率.实行物料的配送,按照拉线的生产需要配送物料,大大减少了拉线人员因拿物料的来回走动,杜绝了拉线找料生产的现象.拉线员工不用到物料区拿物料:整个物料暂存区由物料员存放和拿取,大大改善了整个物料区的5S.第10页/共2

6、8页 改善后第11页/共28页 改善后仍还存在的问题系统还存在比较大的差异.物料的配送没有按照订单来配送.每一个生产订单的物料及报废情况不能区分和控制.拉线报废物料,物料组监控不到,清退不及时,直接丢掉的仍然存在.来料短缺,订单节余的情况得不到控制和有效的处理.订单完成后物料清退不及时.第12页/共28页 完善物料配送拆除高位的货架,建立物料配送区.制订配送的报表,通过报表控制拉线报废的物料不清退、BOM用量和实际用量差异等现象.拉线生产的不良品,已坏换好.适时;适量的进行配送,及时的报警;及时的领用.所有的物料拿取采用拆箱记数的方式;及时的发现来料短缺的现象,及时的处理.第13页/共28页

7、完善物料配送物料是按产品摆放的，一个产品的物料放在一格内，一般按2小时的量配送至拉线使用。第14页/共28页完善物料配送物料配送清单P/N:_Order:_Order Quantity:_ 历史最高产能历史最高产能:_ 目前产能目前产能:_物料物料P/N订单订单用用量量Unit配送量配送量Total配送量废品配送量废品配送量废品配送量废品备注:物料配送员应该按照订单的实际用量给拉线配送物料,订单完成时;Total的配送量-废品量=订单用量.否则必须分析原因.检查BOM用量是否有问题.第15页/共28页完善物料配送每次拿取物料后,在标签上面标注当前的剩余数量,有利于每次的循环盘点,同时也可以反映

8、该物料来料的数量问题第16页/共28页完善物料配送对于来料PPQ比较大的物料.进行适当数量的拆装.最好的方法是供应商来料改善包装的PPQ,做到适量.为确保拆装后的物料信息,对拆装后的物料采用标识卡标识.建议:供应商改善来料的包装减少配送人员的工作量.并能使配送做到方便快捷第17页/共28页完善物料配送对于来料PPQ大的Shell,利用回收的废旧Tray 进行拆装,方便配送建议:供应商改善来料的包装减少配送人员的工作量.并能使配送做到方便快捷第18页/共28页完善物料配送对于配送到拉线的物料;配送员对每次的配送进行记录,以做到按照订单量配送.手工记录并不是最合理的,最合理的方法应该是供应商在来料

9、的时候采用Bar Code Label,物料组在收货和配送的时候采用电脑系统扫描的方式进行记录,类似超市管理.第19页/共28页 进一步完善后杜绝了拉线找料;待料生产的现象.杜绝了拉线丢掉物料的现象.BOM用量问题在配送的过程中就可发现并及时的反馈处理.拉线的WIP减少了.来料短缺的现象能马上的得到反馈.物料领用的频率增高了.空间进一步得到压缩.规范高位货架的物料存放.数据的准确性进一步得到提高.三楼生产和二厂人员到我们车间学习物料配送.第20页/共28页 进一步完善后空间进一步压缩之后,对高位的货架进行进一步的拆除,重新进行利用.第21页/共28页重新利用成品包装区域产品扫描区域第22页/共

10、28页 进一步规范对于配送区不能存放的物料,进行了规范.主要是线材和包材第23页/共28页 进一步完善后我们的目标的零差异!MONTHMONTHMARMARAPRAPRJUNJUNJULJULAUGAUGSEPSEPOctOctNovNovDecDecJanJanFebFebMarMar少于少于914914248248190190148148119119545430307 76 64 41 13 35 5多于多于914914620620573573500500261261252252189189131131173173219219166166149149128128平衡平衡1641641581

11、58193193270270239239274274557557499499437437461461412412565565TotalTotal10321032921921841841650650547547493493695695678678660660628628564564698698Start leanAfter improve第24页/共28页 进一步完善后我们的目标的零差异!盘点情盘点情况况MARMARAPRAPRJUNJUNJULJULAUGAUGSEPSEPOctOctNovNovDecDecJanJanFebFebMarMar少于少于91491424%24%21%21%18%

12、18%18%18%10%10%6%6%1.01%1.01%0.88%0.88%0.61%0.61%0.16%0.16%0.53%0.53%0.72%0.72%多于多于91491460%60%62%62%59%59%40%40%46%46%38%38%18.85%18.85%25.52%25.52%33.18%33.18%26.43%26.43%26.42%26.42%18.34%18.34%平衡平衡16%16%17%17%23%23%42%42%44%44%56%56%80.14%80.14%73.60%73.60%66.21%66.21%73.41%73.41%73.05%73.05%80.95%80.95%Start leanAfter improve第25页/共28页 后续的改进和完善节余处理:通过配送报表及时的反映订单的节余情况,及时处理节余 的物 料.及时报警:通过配送报表及时的报警报废大的物料.优化配送:进一步改善物料领用,做到适时,适量.提高物料的周转率.完善 JIT配送.加强管理:进一步加强物料的监控和管理.使整个物料在使用过程中全程受 控.第26页/共28页The end.第27页/共28页page 28/感谢您的观看！第28页/共28页