金属的液态成形原理.pptx

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1、出气口出气口出气口出气口浇口杯浇口杯浇口杯浇口杯第1页/共44页第2页/共44页2 2 影响流动性的因素 主要是化学成分:1)1)纯金属流动性好:一定温度下结晶,凝固层表面平滑,对液流阻力小 ；2)2)共晶成分流动性好:恒温凝固,固体层表面光滑,且熔点低,过热度大；3)3)非共晶成分流动性差:结晶在一定温度范围内进行,初生树枝状晶阻碍液流 。常用铸造合金中，铸铁的流动性最好，铸钢的流动性最差。第3页/共44页不同成分合金流动性不同成分合金流动性逐层凝固（好）逐层凝固（好）糊状凝固（差）糊状凝固（差）第4页/共44页铁碳合金流动性与相图关系铁碳合金流动性与相图关系碳钢碳钢铸铁铸铁 结晶温度范围越

2、窄，流动性越好。结晶温度范围越窄，流动性越好。结晶温度范围越窄，流动性越好。结晶温度范围越窄，流动性越好。（过热度）（过热度）碳钢随着结晶温度范围的增加而流动性变差；亚共晶铸铁随含碳量的增加流动性提高。第5页/共44页3 3 流动性对铸件质量影响 1)1)流动性好,易于浇出轮廓清晰,薄而复杂的铸件.2)2)流动性好,有利于液态金属中的非金属夹杂物和气体上浮,排除.3)3)流动性好,易于对液态金属在凝固中产生的收缩进行补缩.因此，合金流动性好能有效防止铸件出现冷隔、浇不足、气孔、夹渣、缩孔等缺陷。第6页/共44页二)浇注条件 1 1 浇注温度:t t 合金粘度下降,过热度高.合金在铸件中保持流动

3、的时间长,t t 提高充型能力.但过高,易产生缩孔,粘砂,气孔等,故不宜过高 2 2 充型压力:液态合金在流动方向上所受的压力 充型能力 如 砂形铸造-直浇道,静压力.压力铸造,离心铸造等充型压力高.三)铸型条件 1 1 铸型导热能力:导热 金属降温快,充 如金属型 2 2 铸型温度:t:t 充 如金属型预热 3 3 铸型中气体:排气能力 充 减少气体来源,提高透气性。少量气体在铸型与金属液之间形成一层气膜,减少流动阻力,有利于充型.4铸型结构:若不合理,如铸型壁厚小,直浇口低,浇口小等充.第7页/共44页2 2 铸件复杂程度：铸件结构复杂，流动阻力大，铸 型的充填就困难。四)铸件结构条件1

4、1 折算厚度：折算厚度也叫当量厚度或铸件模数，为铸件体积与表面积之比。折算厚度大，热量散失慢，充型能力就好；折算 厚度越小则越不易充满。在设计铸件结构时，铸 件的壁厚必须大于规定的最小允许壁厚值。第8页/共44页铸件的最小允许壁厚：第9页/共44页第10页/共44页二 铸件的凝固和收缩 一）铸件的凝固 1 1 铸件的温度场(梯度)及凝固区域:1)1)铸件的温度场(梯度):):铸件横断面上(截面上)的温度分布曲线.2)2)铸件的凝固区域:铸件凝固过程中,其断面上一般分为三个区:11固相区 22凝固区 33液相区 2 2 凝固方式:对凝固区影响较大的是凝固区的宽窄,依此划分凝固方式。1)1)逐层凝

5、固:纯金属,共晶成分合金在凝固过程中没有凝固区,断面液,固两相由一条界限清楚分开,随温度下降,固相层不断增加,液相层不断减少,直达中心。2)2)糊状凝固 合金结晶温度范围很宽或温度梯度很小的铸件,在凝固某段时间内,铸件表面不存在固体层,凝固区贯穿整个断面,先糊状,后固化.故3)3)中间凝固 大多数合金的凝固介于逐层凝固和糊状凝固之间.第11页/共44页铸件的温度梯度,凝固区域及凝固方式（a）纯金属及共晶合金（b）其他成分合金第12页/共44页铸件的温度场及某瞬间的凝固区域铸件的温度场及某瞬间的凝固区域1 1 1 1）铸件温度场）铸件温度场）铸件温度场）铸件温度场2 2 2 2）铸件的凝固区域）

6、铸件的凝固区域）铸件的凝固区域）铸件的凝固区域铸件横断面温度分布曲线铸件横断面温度分布曲线铸件横断面温度分布曲线铸件横断面温度分布曲线液相区液相区液相区液相区凝固区凝固区凝固区凝固区固相区固相区固相区固相区第13页/共44页铸件的凝固方式1)逐层凝固纯金属和共晶成份的合金，结晶温度是一固定值。凝固过程由表面向中心逐步进行。合金结晶温度范围很小，或铸件断面的凝固区域很窄，也属于逐层凝固方式。有良好的充型能力和补缩条件。温度表层中心固液第14页/共44页 铸件的凝固方式2)糊状凝固结晶温度范围很宽的合金，从铸件的表面至心部都是固液两相混存。铸件断面上布满小晶体，将金属液分割开，致充型和补缩能力变差

7、。温度表层中心固液第15页/共44页 铸件的凝固方式3)中间凝固大多数合金属于这种方式。温度表层中心固液第16页/共44页决定凝固方式的因素：决定凝固方式的因素：决定凝固方式的因素：决定凝固方式的因素：（1 1 1 1）结晶温度范围）结晶温度范围）结晶温度范围）结晶温度范围 （2 2 2 2）铸件断面温度场分布变化）铸件断面温度场分布变化）铸件断面温度场分布变化）铸件断面温度场分布变化第17页/共44页 3 3 影响铸件凝固方式的因素 1)1)合金的结晶温度范围 范围小:凝固区窄,愈倾向于逐层凝固 如:砂型铸造,铸铁,低碳钢 逐层凝固,高碳钢 糊状凝固 2)2)铸件的温度梯度 合金结晶温度范围

8、一定时,凝固区宽度取决于铸件内外层的温度梯度.温度梯度愈小,凝固区愈宽.(.(内外温差大,冷却快,凝固区窄)第18页/共44页 二）合金的收缩 液态合金从浇注温度至凝固冷却到室温的过程中,体积和尺寸减少的现象-.-.是铸件许多缺陷(缩孔,缩松,裂纹,变形,残余应力)产生的基本原因.1 1 收缩的几个阶段 1)1)液态收缩（T浇T液）:从金属液浇入铸型到开始凝固之前.液态收缩减少的体积与浇注温度至开始凝固的温度的温差成正比.2)2)凝固收缩（T液T固）:从凝固开始到凝固完毕.同一类合金,凝固温度范围大者,凝固体积收缩率大.如:35:35钢,体积收缩率3.0%,453.0%,45钢 4.3%4.3

9、%。3)3)固态收缩（T固T室）:凝固以后到常温.固态体积收缩直观表现为铸件各方向线尺寸的缩小，影响铸件尺寸精度及形状的准确性,故用线收缩率表示.第19页/共44页 2 2 影响收缩的因素 主要受化学成分影响:铸铁中促进石墨形成的元素增加,收缩减少.如:灰口铁 C,Si,C,Si,收.这是由于石墨比容大,体积膨胀,抵销部分凝固收缩.所以常用合金中，铸钢收缩率最大，灰铸铁收缩率最小（下页表格）。三）铸件的收缩铸件的收缩要比合金的收缩复杂得多。不但和合金成分及温度有关，还与铸型条件和铸件结构有关。铸件的收缩铸件的收缩合金成分和温度合金成分和温度铸型、型芯结构铸型、型芯结构铸件结构铸件结构第20页/

10、共44页常用铸造合金的收缩率铸造合金从浇注，凝固直到至冷却到室温的过程中，其体积或尺寸缩减的现象，称为收缩。收缩是铸件产生缩孔、缩松、裂纹、变形的根源。液态收缩凝固收缩固态收缩合金合金种类种类含碳量含碳量（%）浇注浇注温度温度液态液态收缩收缩凝固凝固收缩收缩固态固态收缩收缩总收缩总收缩（%）铸造铸造碳钢碳钢0.350.35161016101.61.63 37.87.812.4612.46白口白口铸铁铸铁3.003.00140014002.42.44.24.25.46.5.46.3 3121212.912.9灰口灰口铸铁铸铁3.503.50140014003.53.50.10.13.34.3.3

11、4.2 26.96.97.87.8第21页/共44页铸件的收缩会受到铸型、型芯及本身结构的阻碍，铸件的收缩会受到铸型、型芯及本身结构的阻碍，因此铸件的线收缩率小于合金的自由收缩率。因此铸件的线收缩率小于合金的自由收缩率。例如，某铸钢直杆件的收缩属自由收缩，其线收例如，某铸钢直杆件的收缩属自由收缩，其线收缩率为缩率为2.4%;2.4%;若两端加横杆成为若两端加横杆成为字形，则其收字形，则其收缩受到约束，受阻线收缩率为缩受到约束，受阻线收缩率为0.92%0.92%。铸件的固态收缩受到阻碍时还会产生铸造应力、铸件的固态收缩受到阻碍时还会产生铸造应力、变形和裂纹等铸造缺陷。变形和裂纹等铸造缺陷。第22

12、页/共44页 三 合金铸件的收缩缺陷及防止一）凝固收缩缺陷-缩孔和缩松及防止:1.缩孔及缩松的形成1)缩孔：液体金属浇注到铸型中后，经过液态收缩和凝固收缩，体积会缩减。若其收缩得不到液体金属的及时补充，则在铸件最后凝固部位形成孔洞，这种孔洞称为缩孔.缩孔是容积较大而集中的孔洞.通常隐藏在铸件上部或最后凝固的部位。其外形特征为倒锥形，内表面不光滑.假设下面圆柱体铸件是逐层凝固：第23页/共44页圆柱体铸件中缩孔形成示意图第24页/共44页 缩孔形成示意图浇口第25页/共44页2）缩松 缩松是分散在铸件最后凝固部位的细小缩孔。形成原因：由于结晶温度范围宽的合金呈糊状凝固，先析出的枝晶把液体分隔开，

13、使其收缩难以得到补充所致。形成过程如下图。第26页/共44页缩松一般分布于铸件的轴线区域、厚大部位或浇口附近。宏观缩松（肉眼可见）多分布在铸件最后凝固的部位，显微缩松（显微镜下可见）则是存在于在晶粒之间的微小孔洞。第27页/共44页1 1）顺序凝固：）顺序凝固：就是采取一定措施，使铸件按规定的方向从一部分到另一部分逐渐凝固的过程。冒口和冷铁的合理使用，可造成铸件按次序凝固，有效地消除缩孔、缩松。冒口冒口冒口冒口 顺序凝固示意图顺序凝固示意图冒口 储存补缩用金属液的“水库”。冷铁 用来控制铸件凝固顺序的激冷物，加大某一部分得冷却速度。用铸铁、钢或铜制成。冷铁冷铁冷铁冷铁热节热节热节热节（缩孔部位

14、）（缩孔部位）纵向温度分布曲线纵向温度分布曲线2.2.2.2.缩孔、缩松的防止措施：实现顺序凝固，用冒口补缩。缩孔、缩松的防止措施：实现顺序凝固，用冒口补缩。第28页/共44页寻找热节的方法寻找热节的方法寻找热节的方法寻找热节的方法等温线法等温线法等温线法等温线法内切圆法内切圆法内切圆法内切圆法顺序凝固特点:开设冒口补缩。缺点：一是冒口浪费金属；二是铸件内应力大，易于变形和开裂。主要用于凝固收缩大，凝固温度范围较宽的合金或壁厚差别较大的合金铸件。如铸钢、高牌号灰铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁和黄铜等。第29页/共44页冷铁冷铁冷铁冷铁同时凝固同时凝固同时凝固同时凝固 整个铸件几乎同时凝固。整个铸件几

15、乎同时凝固。整个铸件几乎同时凝固。整个铸件几乎同时凝固。纵向温度分布曲线纵向温度分布曲线2 2）同时凝固:采用厚壁处放置冷铁，薄壁处开浇口等工艺措施使铸件各部分温度均匀，在同一时间内凝固。第30页/共44页同时凝固特点:不需冒口，节约金属且工艺简单；铸件均匀冷却，减小热应力,不易形成内应力、变形和裂纹等缺陷，但心部缩松有时难以避免,故用于收缩小的合金和各种合金的薄壁铸件。如灰铸铁，锡青铜，铝硅合金等。（1）这是由于薄壁铸件的铸型冷却作用强，薄壁断面温度梯度大，倾向于逐层凝固。因此收缩小的灰铸铁可消除缩孔，获得致密铸件；而收缩较大的薄壁铸钢、有色合金铸件会出现轴线缩松，但其表层组织致密。第31页

16、/共44页（2）锡青铜，铝硅合金等凝固温度范围较宽的合金，倾向于糊状凝固，用顺序凝固也难以消除缩松，采用冷铁（或金属型铸造）及同时凝固原则，可保证其表层组织致密。第32页/共44页1 1、铸造应力及减少措施、铸造应力及减少措施2 2、铸件的变形铸件的变形及防止及防止3 3、铸件的裂纹、铸件的裂纹及防止及防止1 1）热应力和机械应力热应力和机械应力2 2）减小铸造应力的措施减小铸造应力的措施1 1）热裂及防止）热裂及防止2 2）冷裂及防止）冷裂及防止二）固态收缩缺陷-铸造内应力及其引起的变形和裂纹及防止:第33页/共44页凝固之后的继续冷却过程中,其固态收缩若受到阻碍,铸件内部就发生内应力,即铸

17、造应力。内应力是铸件产生变形和裂纹的基本原因。按阻碍收缩的原因分为：1）热应力2）机械应力1 1、铸造应力及减少措施：、铸造应力及减少措施：第34页/共44页（塑弹性临界转变温度）受热应力的铸件受热应力的铸件受热应力的铸件受热应力的铸件 热应力分布规律：热应力分布规律：热应力分布规律：热应力分布规律：（1 1 1 1）厚壁及冷却慢的部位）厚壁及冷却慢的部位）厚壁及冷却慢的部位）厚壁及冷却慢的部位拉应力拉应力拉应力拉应力（2 2 2 2）薄壁及冷却快的部位）薄壁及冷却快的部位）薄壁及冷却快的部位）薄壁及冷却快的部位压应力压应力压应力压应力+t0t1:t1t2：t2t3：1）热应力：热应力是由于铸

18、件壁厚不均匀，各部分冷却速度不同，收缩不一致而引起的应力。第35页/共44页塑性状态:金属在高于再结晶温度以上的固态冷却阶段,受力变形,产生加工硬化,同时发生的再结晶将硬化抵消,内应力自行消失.(简单说,处于屈服状态,受力变形无应力)弹性状态:低于再结晶温度,外力作用下,金属发生弹性变形,变形后应力继续存在。a)ta)t0 0 t t1 1:凝固开始,粗 细处都为塑性状态,无内应力 两杆冷速不同,细杆快,收缩大,受粗杆限制,不能自由收缩,相对被拉长,粗杆相对被压缩,结果 两杆等量收缩.b)b)t t1 1 t t2 2:细杆冷速大,先进入弹性阶段,而粗杆仍为塑性阶段,随细杆收缩发生塑性收缩,无

19、应力.c)c)t t2 2 t t3 3:细杆收缩先停止,粗杆继续收缩,压迫细杆,而细杆又阻止粗杆的收缩,至室温,粗杆受拉应力(+),(+),细杆受压应力(-)(-)。由此可见,各部分的温差越大,热应力也越大,冷却较慢的部分形成拉应力,冷却较快的部分形成压应力.第36页/共44页上型下型 机械应力是暂时应力,是拉应力。收缩受机械阻碍的铸件收缩受机械阻碍的铸件2）机械应力：合金的线收缩受到铸型、型芯、浇冒系统的机械阻碍而形成的内应力。机械应力与热应力共同作用,可能使某些部位增加了裂纹倾向.第37页/共44页3）减小铸造应力的措施：采用同时凝固原则采用同时凝固原则 -薄处设浇口,厚处放冷铁。优点:

20、省冒口,省工,省料。缺点:心部易出现缩孔或缩松,应用于灰铸铁、锡青铜，因灰铸铁缩孔、缩松倾向小，锡青铜糊状凝固，用顺序凝固也难以有效地消除其显微缩松。改善铸型、型芯退让性改善铸型、型芯退让性铸件结构合理，壁厚均匀，热节小铸件结构合理，壁厚均匀，热节小自然时效或人工时效（去应力退火）自然时效或人工时效（去应力退火）第38页/共44页2 2、铸件的变形与防止 1 1）铸件的变形铸件有通过自由变形来松弛内应力的自发过程.举例:平板铸件 平板中心散热慢,受拉力.平板下部冷却慢.发生如图所示变形 第39页/共44页+-反变形法反变形法反变形法反变形法变形规律：变形规律：厚壁内凹，薄壁外凸；壁厚均匀铸件，

21、散热慢厚壁内凹，薄壁外凸；壁厚均匀铸件，散热慢的表面内凹，散热快的表面外凸。的表面内凹，散热快的表面外凸。第40页/共44页2 2）防止变形的方法：）防止变形的方法：）防止变形的方法：）防止变形的方法：1 1）采用）采用同时凝固原则,使铸件均匀冷却；2 2）人工时效、自然时效）人工时效、自然时效-低温退火,550650，消除残余应力；4 4）使铸件壁厚尽可能均匀,并改进铸件结构，采用对称结构、空心截面提高刚度，减少变形。3 3）采用反变形法(长件,易变形件)。见上图。第41页/共44页热裂的形状特征是：热裂的形状特征是：热裂的形状特征是：热裂的形状特征是：裂纹短、缝隙宽、形状曲折（裂纹短、缝隙

22、宽、形状曲折（裂纹短、缝隙宽、形状曲折（裂纹短、缝隙宽、形状曲折（裂缝沿晶粒边界通过）、缝内呈氧化色。、缝内呈氧化色。、缝内呈氧化色。、缝内呈氧化色。多发生在应力集中或局部凝固缓慢处，如拐角、厚度变化及缩孔缩松处。热裂的防止：热裂的防止：热裂的防止：热裂的防止：应尽量选择凝固温度范围小，热裂倾向小的合应尽量选择凝固温度范围小，热裂倾向小的合应尽量选择凝固温度范围小，热裂倾向小的合应尽量选择凝固温度范围小，热裂倾向小的合 金，严格控制金，严格控制金，严格控制金，严格控制S S S S的含量；的含量；的含量；的含量；应提高铸型和型芯的退让性，以减小机械应力；应提高铸型和型芯的退让性，以减小机械应力

23、；应提高铸型和型芯的退让性，以减小机械应力；应提高铸型和型芯的退让性，以减小机械应力；改善铸件结构。改善铸件结构。改善铸件结构。改善铸件结构。3 3、铸件的裂纹与防止铸件内应力超过强度极限时,铸件便发生裂纹.1 1）热裂纹:高温下形成裂纹原因:(1)凝固末期,合金呈完整骨架+液体,强,塑(还有一种液膜理论）；(2)含S热脆;(3)退让性不好.第42页/共44页 冷裂的特征是：冷裂的特征是：冷裂的特征是：冷裂的特征是：裂纹细小，呈连续直线状，缝内有金属光泽或轻微氧化色。裂纹细小，呈连续直线状，缝内有金属光泽或轻微氧化色。裂纹细小，呈连续直线状，缝内有金属光泽或轻微氧化色。裂纹细小，呈连续直线状，

24、缝内有金属光泽或轻微氧化色。易发生在复杂大工件受拉应力部位和应力集中处。冷裂的防止：冷裂的防止：冷裂的防止：冷裂的防止：1 1 1 1）使铸件壁厚尽可能均匀；）使铸件壁厚尽可能均匀；）使铸件壁厚尽可能均匀；）使铸件壁厚尽可能均匀；2 2 2 2）减少铸造应力；）减少铸造应力；）减少铸造应力；）减少铸造应力；3 3 3 3）对于铸钢件和铸铁件，必须严格控制磷的含量，）对于铸钢件和铸铁件，必须严格控制磷的含量，）对于铸钢件和铸铁件，必须严格控制磷的含量，）对于铸钢件和铸铁件，必须严格控制磷的含量，防止冷脆性。防止冷脆性。防止冷脆性。防止冷脆性。2 2）冷裂纹:低温下裂纹原因:材料塑性差;P冷脆第43页/共44页感谢您的观看！第44页/共44页